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表4 NR材料常规性能要求
橡胶代号
邵氏硬度 拉伸强度
HA
Min,Mpa
性能要求
断裂伸长 率,Min %
热空气老化性（70℃×72h）
拉伸强度 断裂伸长率变 邵氏硬度变化
变化,Max %
化,Max6页 第4页
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程中出现的最大力值。 6.3 热空气老化试验
按GB/T 3512-2001，把试验规定的硬度和拉伸试样放在恒热老化箱内，按照规定温度（70±2）℃或 （100±2）℃的放置70h，取出试样在温度（23±2）℃下停放16h至48h后进行测量。 6.4 压缩永久变形
14
300
17
300
21
400
7
100
10
150
14
200
17
200
试验方法 6.3
-35 -25
-25
-35 -25
-25 -35
-25 -25
-35
-25 -25
-35 -25
-25
0～+10 0～+7 0～+10 0～+7 0～+10 0～+7 0～+10 0～+7 0～+10 0～+7
25%压缩永久变 形,Max %
注：标准中出现－、＋、±号，均代表方向。
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4.2 橡胶硬度见表1，拉伸强度代号见表2。
表1 橡胶硬度
代号 硬度范围（邵尔A）
4 40±5
5 50±5
6 60±5
7 70±5
8 80±5
表2 拉伸强度代号
代号
07
10
14
J
耐磨耗指数 Max %
P
耐污染性
技术指标 0～+7 -25 -25 0～+10 -20 -30 20 30 无龟裂 －10～0 -20 -30 0～+15 20 -40 200 无污染
试验方法
6.3
6.4 6.5 6.6 6.7 6.8 6.9 6.10
6 试验方法
6.1 硬度 按GB/T 531.1-2008，将厚度不小于6mm，上下平行的试片放在邵氏A型硬度计上，在试片上取间距不
——增加了材料标记引用方法。 ——性能要求分为常规性能要求和附加性能要求两部分，性能指标略有调整。 ——增加了邵尔A80的硬度等级。 ——同一硬度增加了7 Mpa、10 Mpa、14 Mpa、17 Mpa、21 Mpa拉伸强度等级。 ——增加“－”、“＋”、“±”等符号仅用于表示变化方向。 ——增加了耐制动液的要求。 ——增加了耐污染的要求。 ——删除2.5MPa的定伸长率的要求。 ——删除了1000h的试验要求。 ——统一邵尔A硬度缩写为HA。 本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司提出。 本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司综合技术部材料科起草。 本标准主要起草人：刘敬、王秋红、岳洋。 本标准于2009年2月28日发布实施，于2008年9月20日首次发布，本次为第一次修订。
按GB/T 1690-2006，将规定的试样放入温度为（70±2）℃制动液中，浸泡120h后，测量硬度、拉伸 强度、断裂伸长率和体积变化率。 6.7 撕裂强度
按GB/T 529-2008，选用无割口直角形试样进行试验。 6.8 低温脆性试验
按GB/T 1682-1994标准，取长度25.0mm±0.5mm，宽度6.0mm±0.5mm，厚度2.0mm±0.3mm的试样。 6.9 耐磨试验
按GB/T 1689-1998,制作长为(D+h)π+0mm～5mm（注：D为胶轮直径；h为试样厚度），宽为12.7mm±0.2mm， 厚为3.2mm±0.2mm的条形试样在规定的检测仪器上进行试验。 6.10 污染性试验
取长度 60mm，宽度 10mm，厚度 2mm 的长方形试样。放入二个白色涂漆板（白色涂漆板由吉利提供） 中间，在漆板上加 5N 的负荷，置于（80±2）℃的恒温箱中，恒温 48h，取出涂漆板用水冲洗后观察有无 污染现象。出现浅黄色，且无扩散现象，可判定为无污染。 6.11 橡胶制品耐臭氧试验
对壁厚小于5mm的薄壁零件应进行制品的耐臭氧试验，试验条件为拉伸试样的20％，或弯曲180°弯 曲芯轴直径是制品厚度的8倍，其它试验条件与6.5项相同。
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注：本标准中未规定的技术指标及试验方法按照图纸上要求进行。
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按GB/T 7759-1996，制作直径为29mm±0.5mm，高为12.5mm±0.5mm 的试样，压缩率选用25%，按照规 定温度进行试验。 6.5 耐臭氧老化试验
按GB/T 7762-2003制作长度70mm～100mm（有效长度应大于40mm），宽度10mm±0.5mm，厚度2.0mm± 0.2mm的矩形试样，或者选用符合GB/T 528-1998中规定的1型或2型哑铃形试样，然后用夹具将其拉伸20％， 放入温度为（40±2）℃,臭氧浓度为(50±5)×10-8的环境中放置70h，取出，检查表面是否龟裂。 6.6 耐制动液试验
GB/T 528-1998 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定 GB/T 529-2008 硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定（裤形、直角形和新月形试样） GB/T 531.1-2008 硫化橡胶或热塑性橡胶 压入硬度试验方法 第1部分：邵氏硬度计法（邵尔硬度） GB/T 1682-1994 硫化橡胶低温脆性的测定 单试样法 GB/T 1689-1998 硫化橡胶耐磨性能的测定(用阿克隆磨耗机) GB/T 1690-2006 硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法 GB/T 3512-2001 硫化橡胶或热塑性橡胶 热空气加速老化和耐热试验 GB/T 7759-1996 硫化橡胶、热塑性橡胶 常温、高温和低温下压缩永久变形测定 GB/T 7762-2003 硫化橡胶或热塑性橡胶 耐臭氧龟裂静态拉伸试验法
断裂伸长率变化 Max %
B1
70℃×22h max %
25%压缩永久变形
B2
100℃×22h max %
C
耐臭氧
(50±5)×10-8×40℃×72h×20%拉伸
硬度变化 HA
E
耐制动液
70℃×120h
拉伸强度变化 Max % 断裂伸长率变化 Max %
体积变化 %
G
撕裂强度 Min,KN/m
F
低温脆性 Max,℃
3 用途
适用于工作温度-40～+70℃，不接触油类介质的橡胶部件，如橡胶减振、缓冲垫片等。
4 引用方法
4.1 汽车用NR橡胶材料标注由表1～表2中的字母和数字组成，引用示例如下：
NR 6 07 A1 C F Z1
细节中规定的特殊要求 脆性温度 耐臭氧 热空气老化 拉伸强度 7Mpa 硬度 60±5 HA 天然橡胶
414
417
507
510 50±5
514
517
607
610
614
60±5
617
621
707
710
714
70±5
717
721
807
810 80±5
814
817
6.2
7
400
10
500
14
500
17
500
7
400
10
400
14
500
17
500
7
300
10
350
14
400
17
450
21
500
7
200
10
250
少于6mm，与试验边缘的距离均不小于12mm的点进行测量，取测定值中位数为实验结果。 6.2 拉伸强度、断裂伸长率
按GB/T 528-1998，制作1型哑铃状试样，将试样均匀地置于拉力试验机的上、下夹持器上，调节夹持 器的移动速度至（500±50）mm/min，开动试验机，拉伸试样并跟踪试样的标记，记录试样拉伸至断裂过
5 技术要求
5.1 外观要求 橡胶制品表面光滑，有光泽、色泽均匀，无飞边和毛刺，不允许有杂质和喷霜现象。
5.2 橡胶制品性能 5.2.1 耐热老化后硬度变化
橡胶制品按6.3项试验后硬度变化最大值为＋10。 5.2.2 耐臭氧性
橡胶制品按6.11项试验后不应龟裂（只适用于制品厚度为5mm以下的薄壁零件）。 5.3 橡胶材料性能见表3和表4。
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编 制： 校 对： 审 核： 审 定： 标准化： 批 准：
浙江吉利汽车研究院有限公司 二〇〇九年二月
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前言
本标准修订了Q/JLY J711318-2008《汽车用天然橡胶(NR)》，与Q/JLY J711318-2008相比，主要差异 如下。
Ⅰ
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1 范围
本标准规定了汽车用 NR 材料用途、引用方法、技术要求和试验方法。 本标准适用于吉利汽车用NR橡胶材料的性能检验。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修 改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否 可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
17
21
拉伸强度（Mpa）
7
10
14
17
21
4.3 橡胶附加要求代号见表3。
表3 橡胶附加要求代号
代号
附加要求名称
代号
A1
热空气老化
E
A2
热空气老化
G
B1
压缩永久变形
F
B2
压缩永久变形
J
C
耐臭氧性
P
Z
在细节中规定的任何特殊要求，可分别用Z1、Z2等表示
附加要求名称 耐制动液 抗撕裂 低温脆性 耐磨耗性 耐污染性
（70℃×22h） 6.4 30
50
50
50
50
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表5 NR材料附加性能要求
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代号
测试项目
硬度变化 HA
A1
70℃×72h
拉伸强度变化 Max %
热空气老化
断裂伸长率变化 Max % 硬度变化 HA
A2
100℃×72h
拉伸强度变化 Max %