一氧化碳的变换

一氧化碳变换时半水煤气借助于催化剂的作用，在一定温度下，水蒸气反应，生成二氧化碳和氢的工艺过程。

通过变换即除去了一氧化碳，又得到了合成氨的原料气氢和氨加工的原料气二氧化碳。

近年来，变换工段由于采用了低温高活性的催化剂和高串低，高-低-低（俗称“中串低”、“中-低-低”），全低变等多种新工艺流程，加强了热量回收利用，工段面貌发生了很大变化。

1、一氧化碳变换反应的基本原理时什么？其反应的特点时怎么样的？
一氧化碳变换反应是在一定条件下，半水煤气中的一氧化碳和水蒸气反应生成氢气和二氧化塔的工艺过程。

CO + H2O <==> CO2 +H2＋41kj/mol
这是一个可逆放热反应，从化学平衡来看，降低反应温度，增加水蒸气用量，有利于上述可逆反应向二氧化碳和氢气的方向移动，提高平衡变换率。

但是水蒸气增加到一定值后，变换率增加幅度会变小。

温度对变化反应的速度影响较大，而且对正逆反应速度的影响不一样。

温度升高，放热反应即上述变换反应速度增加的慢，逆反应（吸热反应）速度增加得快。

因此，当变换反应开始时，反应物浓度大，提高温度，可加快变换反应，在反应的后一段，二氧化碳和氢的浓度增加，逆反应速度加快，因此，需降低反应温度，使逆反应速度减慢，这样可得到较高的变换率。

提高变化压力，分子间的有效碰撞次数，可以加快变换反应速度，提高催化剂的生产能力。

2“高串低”工艺与传统的高温变换工艺主要有什么不同？有何优点？
传统的高温变换工艺，变换炉入口温度一般控制在320～340℃。

在流程设置上一般是一个变换炉，炉内装填铁-铬系催化剂，分两段或三段，半水煤气从上到下一次通过各段催化此后即完成变换过程。

“高串低”工艺与创痛的高温变换工艺主要不同之处是在原高变炉之后，又串联了一个装有钴-钼系列耐硫宽温催化剂的低变炉，形成高变串低变的工艺流程。

耐硫宽温变换催化剂在“高串低”工艺中被利用做低变催化剂。

低变炉入口气体温度一般可控制在210～230℃。

因此高串低工艺可以减少进入高变炉的蒸汽添加量，达到节能效果。

同时为调节低变炉入口气体温度，可因地制宜地设置调节水加热器或第二热水塔等回收低位余热。

低变后气体中一氧化碳含量比传统的高变工艺可降低2个百分点，减轻了铜洗工段净化负荷，铜液循环量，再生能耗相应有较大幅度下降。

另外，由于变换炉的提高，碳铵的产量可相应增加。

3、全低变工艺的主要特点怎样的？
全低变工艺时全部采用低温活性钴-钼系列变换催化剂进行一氧化碳变换的工艺过程。

其主要特点时：
（1）节能降耗的效果显著。

低变炉各段进口温度均在200℃左右，床层温度比传统的床层温度下降100～300℃，有利于变换反应平衡。

汽气比降低，蒸汽消耗大幅度下降，在几种变换流程中蒸汽消耗最低。

（2）热回收效率高，有效能损失少，热交换设备换热面积可减少50%左右。

（3）对半水煤气中硫化氢含量的要求相应降低，煤气总硫须大于150mg/m3（标），因此原料煤的含硫量可以适当放宽。

（4）与原高变催化剂比较，催还击用量可减少一半以上，降低了变换炉床层阻力，降低了压缩功耗。

（5）有机硫转化率高，可达98%～99%，有利于铜洗操作，降低铜耗，稳定生产。

（6）变换率高，变换气中一氧化碳含量可降低1%以下。

（7）余热回收效果好。

催化剂段间换热等用水加热器逐级回收、逐级加热饱和热水塔循环热水，出饱和塔半水煤气的温度及饱和度高，出热水塔变换气温度可降至100℃以下。

4.“高-低-低”工艺及流程有什么特点？
“高-低-低”工艺是介于高串低工艺与全低变之间的一种工艺流程。

其流程兼有高串低和全低变两种工艺的部分优点，有不少老厂改造和净化能力偏弱的小氮肥企业所采用，该流程特点是如下。

（1）由高串低改为高-低-低流程，工艺和设备改动幅度较小，技术容易掌握，而且投资省。

（2）高变炉上段（或上、中段）仍是装填高变催化剂，因其抗毒性较强，对进入低变催化剂床层的气体起到的净化、去除毒物的作用，因而保护了低变催化剂，延长了其使用寿命。

（3）蒸汽集中由高变炉上段加入，其他各段床层温度调节采用热交换器，调温水加、近路，副线等手段进行（一般不喷水），汽气比从上到下以此降低，分别满足了高低变对水蒸气的需要，并可有效地阻止低变催化剂的反硫化。

整个系统热量回收效率高，节气节能效果明显。

（4）催化剂装填总量比高串低流程减少，系统阻力下降。

（5）有机硫转化率高，有利于铜洗操作，降低铜耗，稳定生产。

（6）催化剂段间换热采用水加热器逐级加热饱和热水塔循环热水，余热回收效果好。

出饱和塔半水煤气温度、饱和度高，出热水塔变化气温度可降至100℃以下。

（7）变化率高，变化气中一氧化碳可降至1%以下。

5.采用全低变技术，主要应当注意哪些问题？
采用全低变技术主要应加强对催化剂的保护和二次脱硫，并注意以下问题。

（1）由于低变炉入口温度在200℃左右，气体中夹带的润滑油成分不易会发，而油污由式全低变催化剂的主要毒物，容易造成催化剂失活，因此压缩二段出口的冷却器绝对不能去掉；同时还必须考虑对催化剂的各种防毒及保护措施，如在一段低变催化剂上面装填吸附剂、抗毒剂等。

（2）必须保证每期中含有足量的硫化氢，如煤气总硫含量小于150mg/m3（标）时，应放宽半水煤气脱硫后硫化氢含量；如在碳化后二次脱硫能力足够的情况下，也可考虑取消一次脱硫。

（3）为减轻硫化氢对变换后各工序的工艺操作和设备的危害，必须加强变换（或碳化）后的二次脱硫。

（4）操作中要加强油分离器的排油和饱和热水塔的排污，饱和热水塔补水最好用脱盐水，以防半水煤气把油污和固体微粒带入床层。

（5）严防半水煤气中氧含量超标。

钴钼催化剂对氧的反应灵敏，氧含量过高，容易使低变催化剂失活或烧结，缩短催化剂的使用寿命。

生产中，半水煤气中氧含量增高时，不要加大蒸汽压炉温，以避免反硫化反应的发生，而应适当减量或开冷激煤气副线降低床层温度，并通知造气工段降低半水煤气中氧含量。

（6）操作中要做到反应热点低，汽气比低。

热点一般不超过350℃，总汽气比0.3～0.4。

6．变换系统临时停车后未经检修处于保温保压状况下如何开车？
（1）系统不须置换，与供汽岗位联系送蒸汽，逐渐开启蒸汽总管暖管，开启倒淋阀，排净管内积水，开热水泵，调节好饱和热水塔液位。

（2）开启冷却塔。

（3）与压缩工段联系耸起，开启饱和塔前放空阀，适当放空后即关闭。

当进口管压力略高于系统压力后开启饱和塔气体进口阀，向系统充压，稍开蒸汽阀，向系统补加蒸汽。

同时开启各倒淋阀排放冷凝水，随着系统生产负荷的增加，逐渐开大蒸汽阀。

用冷却塔放空量来调节系统压力和催化剂床层温度。

（4）根据催化剂床层温度和系统内各点的温度和气量调节蒸汽补加量和催化剂段间冷却水。

（5）当变换气中一氧化碳含量合格后，与碳化工段联系、开启冷却塔气体出口送气，
关闭冷却塔放空阀。

（6）合成工段转入正常后，与锅炉岗位、合成岗位联系，停用锅炉蒸汽，启用合成废
锅产蒸汽。

（7）接通知后向精炼岗位送热水。

7.变换工段系统检修后如何开车？
（1）系统吹净、清洗、试气密、试漏，置换合格后，拆除变换炉进出口盲板。

（2）若催化剂床层温度在活性温度范围内，可按系统未经检修保温保压开车步骤进行。

（3）若催化剂床层温度低于活性温度，系统送气时应同时开启电加热器，调剂电加热
功率及冷凝塔放空量，控制升温速度。

催化剂床层温度升至活性温度后，停用电加热
器，按系统保压、保温开车步骤进行。

当床层温度低于露点温度以下时应导入半水煤
气升温，温度升至露点30℃以上时，高变炉方可使用湿半水煤气，低变炉房使用中变
气或湿半水煤气。

否则导致冷凝水带入催化剂床层而降低其活性。

8．变换工作短期停车如何进行?
（1）要求系统保压、保温状况的停车
①接到减量洗好后，逐渐减少喷水量、蒸汽加入量、热水塔循环量，同时排放各设备
倒琳。

②接到全部停车信号后，关不喷水阀和蒸汽加入阀，停热水泵，关闭热水塔补水阀，
并使饱和塔、热水塔液位维持计量处。

（2）系统需检修的短期停车
①接到停车信号后，关闭油水分离器入口阀、冷却冷凝塔出口阀。

停热水泵、关闭
热水塔补水阀、关闭喷水阀，开启冷却冷凝塔放空，系统卸压。

②高、低变炉在保持微正压的状况下，进出口处装好盲板。

停车期间，炉内始终保
持正压，如压力下降，可向炉内补充氮气。

③变换炉前后系统分别用蒸汽进行置换，直至饱和塔前和冷却冷凝塔放空管处有大
量蒸汽冒出为止。

④按检修规程，进行设备检修。

9变换工段紧急停车如何进行？
如果停电、停汽或发生重大设备事故需紧急停车，操作人员接到紧急停车信号后，立即切断气源，关闭饱和塔进气阀、冷凝塔出气阀、蒸汽阀、冷凝煤气阀。

然后按短期停车步骤进行。

如因半水煤气氧含量升高，催化剂床层温度猛生难以控制而需紧急停车，应一方面与造气工段联系，另一方面与压缩、脱碳工段联系，切断气源。

关闭饱和塔进气阀、冷凝塔出口阀、微开冷凝塔放空阀；同时加大蒸汽用量，待催化剂床层温度下降后，联系造气工段送合格的半水煤气，准备装入生产。

10.变换工段长期停车应如何进行？
（1）催化剂需钝化时的长期停车
停车前加大蒸汽量，按30℃/小时的降温速率降温。

分析变化气中一氧化碳含量在4%以上时，切断气源，关闭变换系统进出口阀门和喷水阀，开启冷凝塔放空阀、系统卸压、停热水泵、停冷却水。

当床层温度降至活性温度以下时，按50℃/小时降温速率降温，将催化剂层温度降至200℃以下，后转入催化剂钝化。

（2）催化剂不需要钝化的长期停车
按系统需检修时停车处理，中低变炉卸压后以氮气保持正压。

11.常用的高变催化剂有哪几种？有何特性？
小氮肥厂常用的中变催化剂有：B107、B109、B112、B113、B114、B115、B116、B117、WB-2,WB-3,DGB等，其特性见表4-1.
12.装填变换催化剂应注意哪些问题？
催化剂装填质量的好于坏，直接影响到床层的阻力和气流分布，影响催化剂作用的发挥，所以应高度重视催化剂的装填工作，为防止催化剂受潮，装填工作应尽量选择晴天进行。

表4-1 小型氮肥厂常用高温变换催化剂（略）
（1）装填前的准备工作
①清除变换炉内杂物，检查炉内衬、内壁、炉箅是否完好。

②按照制定的装填方案的要求，在炉箅内标出催化剂装填高度尺寸并在炉上面一层耐火求和铁网。

③准备好计量器具、装填工具、防护用品。

④催化剂运到现场后，进一步合适型号，并对外观和机械强度进行检查。

（2）装填
①催化剂入炉前要过筛，去除粉尘和破碎的颗粒，计量入炉，按装填方法装填。

②催化剂装填时应以小于0.5m的落差将催化剂均与倒入炉内，催化剂应分散铺开，
绝不能集中倾倒成堆！以免床层松紧程度不一，生产中影响气流的均匀分布。

③装填人员应站在木板上操作，不能用脚直接踩在催化剂上，以免踩碎催化剂。

④催化剂装填完毕，用木板把催化剂刮平，上面再覆盖一层铁丝网和耐火球。

⑤为防止催化剂吸潮，催化剂装填完毕，立即装好入孔盖，准备试压升温还原。

若
不能立即开车，应用盲板将变换炉与系统隔开。

13．高变催化剂为什么要进行升温还原？升温还原前要做哪些准备工作？
高变催化剂中Fe2O3不具有催化剂活性，必须将其还原成尖晶石结构的Fe3O4, 才
具有很高的催化性，Fe2O3 的还原反应为：
3Fe2O3 + CO ==== 2Fe3O4+ CO2 ▲H0
＝-50.8KJ/mol
298
＝ -9.6KJ/mol
3Fe2O3 + H2==== 2Fe3O4 + H2O ▲H0
298
升温还原前的准备工作主要有：
（1）根据所用的催化剂的升温还原方案，绘制升温曲线，准备好记录表，由技术熟练的主操作工人员负责，同时，检查电加热及电器、仪表完好正常后方可进行。

（2）操作人员应开启冷凝塔放空阀，关闭冷凝塔气体出口阀、蒸汽阀、冷激煤气阀及各设备放空阀、排污阀、导淋阀。

向饱和热水塔加软水至正常液位。

向冷凝塔加冷却水至正常液位。

一切准备就序，然后按升温还原方案进行。

14. 高变催化剂还原时为什么要同时加入蒸汽？
高变催化剂还原时必须同时加入蒸汽，是为了防止已还原耗的催化剂被氢还原过度，生成金属铁：
Fe3O4+ 4H2 3Fe + 4H2O ▲H ＝-139.3KJ/mol
金属铁能促进CO和H2反应生成甲烷并能时CO使发生分解反应，积碳于催化剂上。

同时，加入蒸汽还可以利用已生产的变换反应热来提高下层温度，缩小上下床层温差。

15.高变催化剂还原完毕可转入正常生产的标志是什么？
当催化剂的升温还原按计划进行到还原阶段后期，催化剂床层温度升到催化剂允许最高温度附近时，恒温数小时后，分析放空气中CO含量符合生产指标，催化剂各段均有温生，且温升与相应的各段转化率相符，此时可以认为还原完毕。

应及时联系脱硫、高压机、碳化岗位，逐渐增加气量和蒸汽量，慢慢提升压力直至正常压力，逐渐关小直至最后关闭冷凝塔放空阀，根据炉温情况逐渐调减电加热器功率，转入正常生产。

16.高变催化剂升温还原过程应注意哪些事项？
（1）升温还原过程应防止温差过大，温差大于100℃时应及时恒温。

（2）过热蒸汽必须在床层温度升到比该压力下的露点温度高20℃以上才能使用。

对于常压系统，则必须在温度升高到150℃以上的，才可使用过热蒸汽。

（3）升温气体的温度不准超过催化剂的最高允许温度。

（4）整个升温还原过程中，应每0.5h将各处导淋排放一次。

（5）配入半水煤气还原时，要增加分析次数。

控制氧含量、一氧化碳含量，以防催化剂超温。

（6）到达还原重点时，提压要缓慢，以防温度急剧上升。

（7）高变催化剂还原时应做到“三低二高”即低一氧化碳含量、低氧含量、低温，高空速、高
汽气比。

脱硫后半水煤气中氧含量要小于0.5%。

半水煤气量要由小到大逐渐增加，同时相应增加蒸汽量含量由0.5%、1%、2%……依次慢慢增加，溶蚀相应增加蒸汽量。

（8）电加热器送电前应先送空气，遇到紧急事故应先切断电加热电源。

电加热器出口气体温度不能超过400℃。

17.高变催化剂使用过程中破碎粉化的主要原因是什么？
高变催化剂使用中发生破碎粉化主要有以下原因。

(1) 半水煤气中氧含量超标。

半水煤气进入高变炉后，半水煤气中的氧立即与Fe
3O
4
反应生成
Fe
2O
3
,并放出大量的热量。

使催化剂床层温度急剧上升，同时生成的Fe
2
O
3
又立即与半水煤气中
的H
2、CO还原生成Fe
3
O
4
，Fe
3
O
4
与Fe
2
O
3
之间反复相变，使催化剂产生较大的相变应力和热应力。

氧含量超标时。

这种相变应力和热应力过大。

以至粉化。

(2) 半水煤气中硫划清含量超标且波动幅度大。

半水煤气中H2S与Fe
3O
4
反应如下：
Fe3O4+ 3H2S + H2 3FeS + 4H2O
Fe3O4 与FeS 的晶体结构差异大，产生的相变应力大，催化剂颗粒容易破碎和粉化。

（3）降压速度太快。

停车时如降压速度太快，由于这时催化剂颗粒中心的压力远远高于外表面
的压力。

以至产生“爆裂”现象，使颗粒破碎粉化。

（4）液态水进入催化剂床层与催化剂接触，会使催化剂粉化。

18.液态水进入催化剂床层的铜晶重要有哪些？
（1）停车后系统内的冷凝水未排净或者导淋堵塞，开车时将冷凝水带入催化剂层。

（2）饱和塔液位过高，半水煤气将水带入催化剂床层。

（3）停车时高变炉未加盲板，与饱和塔相同，高变炉内从满了与室温相平衡的饱和水蒸汽。

水蒸汽在催化剂毛细管冷凝成水。

催化剂逐渐被粉化。

（4）停车时未能及时停止对话及段间喷水，催化剂床层之间的调料托盘的水逐渐蒸发到催化剂中。

19.停车时应如何维护耗高变催化剂？
停车时间较长时应卸压，以防催化剂床层温度减低到水蒸气露点以下而冷凝成水，降低催化剂强度。

卸压速度不能过快应小于0.2Mpa/min,以避免催化剂颗粒破碎粉化，床层松动，气体偏流、活性下降等危害。

长期停车时变化炉要用惰性气体置换，并用盲板将变换炉与系统隔开。

并经常向变换炉补加氮气，以保证变换炉始终包陈微正压。

停车时应注意及时停止催化剂段间喷水。

20.高变催化剂怎样进行降温钝化？应注意哪些问题？
高变催化剂钝化是指在还原态的催化剂颗粒表面用人工方法氧化生成一层Fe2O3薄膜，保护内部有活性的Fe3O4。

催化剂钝化后可以从炉内卸出，筛选后重新入炉使用。

降温钝化的反应原理如下：
4Fe3O4 + O2 == 6Fe2O3▲H0
298
= -466kj/mol
高变催化剂的降温钝化最常用的是直接降温钝化法。

包括降温、氧化两个步骤。

（1）降温停车前适当加大蒸汽，降低催化剂床层温度。

停车后关闭去碳化、压缩工段的阀门，
用过蒸汽降温，置换催化剂床层的CO和H
2。

蒸汽流量相当于空速100～300-1 ，床层降温速率50℃/h，当床层温度降至200℃，炉出口气体（CO+ H2）小于0.5%时转入氧化阶段。

（2）氧化在导入变化炉的蒸汽中配入少量的空气，使催化剂表面的Fe
3O
4
氧化成Fe
2
O
3
，并放
出大量的热量。

配入的空气量由少到多，气体中的氧含量0.5%、1%……逐渐增加。

催化剂氧化
时温度会逐渐升高，应密切注意温升情况，及时调节蒸汽与空气的比例，防止温度猛涨。

氧化的最好温度不能超过400℃，氧化温升速率不超过50℃/h，氧化一段时间后，炉温降至200℃左右时，再增加空气量，如此反复多次，直至通入大量空气、炉温不再上长，分析变换炉出口气氧含量达20%时，可认为氧化结束。

然后用空气与水蒸气降温，待炉温降至～200℃时停蒸汽，用空气降温至60℃以下即可打开人孔催化剂。

降温钝化时应注意以下问题。

（1）拟继续使用的催化剂，降温钝化时降温速度控制在50℃/h，氧化时催化剂床层最高温度不超过400℃。

当空气降温床层温度降至120℃时，不得再向系统加入蒸汽，此时降温气体不得带水。

钝化结束催化剂卸出时应装至铁桶密封，严禁受潮和捽滚。

（2）拟报废的催化剂降温速度可适当加快，氧化时催化剂床层最高温度不超过600℃，以防烧坏炉箅和热电偶。

21.延长高变催化剂的寿命应注意哪些问题？
（1）严格控制高变催化剂的还原和操作温度。

还原温度越高，活性最佳期越短，还原温度必须控制在催化剂允许的还原温度范围之内。

操作温度要尽量控制在催化剂活性温度低限。

随着使用时间的增加，催化剂活性逐步降低，操作温度可逐步提高，每次提高温度不超过10℃。

（2）控制合适的入炉汽气比，合理分配各段变换率。

（3）进变化工段的半水煤气需脱硫、除尘、防焦油，防止毒物、杂质和冷凝水进入催化剂床层。

（4）稳定生产工艺操作条件如温度、压力、半水煤气成分、气量、汽气比等，半水煤气中氧含量应小于0.5%。

热点温度波动每小时不超过±10℃。

（5）蒸汽锅炉、合成废锅、饱和热水塔、高变炉段间喷水等都应采用除盐水，以防止钠、氯的化合物进入高变炉对催化剂造成危害。

（6）停车时卸压不宜太快，并要防止漏入空气或液态水进入催化剂床层。

22.小氮肥厂常用的耐硫款温型变化催化剂（耐硫低变催化剂）主要有哪些？有何特性？
目前小氮肥厂使用的低变催化剂主要时钴钼系列耐硫催化剂，其活性组分为氧化钼，以氧化钴为促进剂，氧化铝为载体，加入碱金属助氧化剂以改善其低温活性，制备工艺为混碾法和浸渍法。

品种主要有：B301Q、B302Q、B303Q、NCBC、NB、JB301、LHB301等，常用的耐硫宽温低变催化剂的特性见表4-2.
表4-2 小氮肥厂常用耐硫宽温变换催化剂主要型号及特性
23.钴钼系耐硫低变催化剂使用前为什么要硫化？硫化的原理是什么？
钴钼系耐硫低变催化剂的主要活性组分为氧化钼，以氧化钴为促进剂，以氧化铝为载体。

钴钼氧化物活性远远小于其硫化物，因此，使用前需将MoO 3和CoO 转化为CoS 和MoS 2，这一过程叫硫化。

硫化时一般以CS 2为硫化剂，其反应方程式为 CS 2+4H 2⇔2H 2S+CH 4 ▲H 0298=-24.07kj/mol CoS+H 2S ⇔CoS+H 2O ▲H 0298=-24.07kj/mol MoO+2H 2S+H 2⇔MoS 2+3H 2O ▲H 0298=-48.1kj/mol
24.钴钼系耐硫低变催化剂硫化过程有哪些控制要点？硫化操作中应注意什么事项？ 钴钼系耐硫低变催化剂硫化过程的控制要点有以下几点。

（1） 控制耗升温硫化温度。

既要控制升温速度，又要保证床层能达到硫化最终温度。

（2） CS 2加入量和加入时间的控制。

初期加入量小，逐步增加。

升温至200℃左右加入
CS 2。

（3） 稳定操作。

空速、电加热功率、CS 2加入量时硫化操作的三个主要调节手段。

在实
际操作中应稳定CS 2的加入量，以调节气体量为主、调电加热器的功率为辅。

（4） 硫化要完全。

从硫化时间、床层温度、炉出口H 2S 浓度判断硫化终点，保证催化剂
达到最佳活性。

硫化操作中的注意事项如下：
（1） 用半水煤气硫化，应控制半水煤气中氧含量≤0.5%，严防氧含量超标，并作预见性调节。

用变换气硫化时应防止床层带水。

（2） CS 2的加入时间不能过早，也不能过晚，一般在催化剂升温至200℃左右加入。

（3） 严防油污带入床层。

油污易在高温下碳化，沉积于催化剂颗粒之中，影响催化剂的
活性。

油污主要来源，一是半水煤气中带油，特别时回收压缩二段余热后，半水煤气带油更多，因此要经常排放油水分离器、焦炭过滤器倒淋。

二是通过CS 2带入。

CS 2时有机溶剂，CS 2贮罐阀门等所带油污会溶于CS 2而带入床层，因此要预先把硫化系统的油清洗干净。

（4） 硫化过程中要加强H 2S 的分析，开始每小时一次，后期半小时一次，分析结果力求
准确。

（5） CS 2时易燃危险品，硫化时要注意安全，加强管理，谨慎操作。

用固体硫化剂代替CS 2硫化比较安全。

（6） 用高硫煤制的，半水煤气中H 2S 含量大于2g/m 3(标)，硫化时可以不加CS 2，利用未
脱硫的半水煤气自然硫化。

但硫化时间长，催化剂的活性一般不如采用CS 2硫化效果好。

因此，自然硫化较少采用。

25.耐硫低变催化剂升温硫化的流程时怎样的？
耐硫变化催化剂的升温硫化可根据工厂具体情况采用气体一次通过法或气体循环法（见图4-1、图4-2）。

采用气体循环法可以节省半水煤气和CS 2，但需增加循环设备。

因硫化过程。