京沪高速铁路JHTJ_3标段北京至徐州段大汶河特大桥预应力砼连续梁挂篮工程施工组织设计方案

京沪高速铁路JHTJ-3标段北京至徐州段大汶河特大桥预应力砼连续梁挂篮施工组织设计
一、概述
1、编制依据
⑴新建京沪高速铁路土建工程施工总价承包合同、招标文件、补遗（答疑）书、设计图纸等。

⑵现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。

⑶本企业所拥有的技术装备力量、机械设备、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验。

⑷铁路客运专线有关工程技术规范及国家行业标准、规则、规程。

⑸京沪高速铁路大汶河特大桥实施性施工组织设计。

⑹国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规。

2、编制原则
按照“突出重点、兼顾一般、科学组织、均衡生产”的原则进行编制，具体为：
⑴根据工程的实际情况，围绕重点项目周密部署、合理安排、科学管理。

⑵采用平行流水及均衡施工方法，施工过程中采用动态管理，进行施工跟踪管理，及时调整计划中不符合实际的部分，保证施工工期。

⑶制定切实可行的创优规划和质量保证措施，确保工程质量。

⑷严格遵循有关环保和水保法规，采取保护方案及相应的保证措施，配合当地政府和有关部门做好环保和水保工作。

⑸合理配置生产要素，优化施工平面布置，减少工程消耗，降低生产成本。

⑹采用适宜的施工方法和工艺，提高机械化施工水平，结合场地及交通等情况，合理优化施工方案，确保工程质量及施工安全。

⑺推行ISO9002质量保证标准体系，制订工程创优规划，编制项目质量计划，重点把好技术方案审查关、材料进场检验关、施工过程控制关，切实保证实现质量目标。

3、编制范围
大汶河特大桥390#~393#、435#~438#墩跨南、北堤2联32+48+32m预应力混凝土连续梁。

4、工程概况
大汶河特大桥跨大汶河南、北堤采用2联（32+48+32）m预应力混凝土连续梁跨越，其中391#~392#、436#~437#为主墩，390#、393#、435#、438#为边墩，采用挂篮悬臂灌注法施工。

正线里程分别为DK487+679.15～DK487+792.75和DK489+134.53～DK489+248.13，每联梁体全长113.5米，坡度为0‰，分别处于直线、曲线段，曲线半径为10000m。

连续梁梁体为单箱单室、变高度、变截面结构，适应CRTSⅡ型板式无砟轨道。

挡碴墙内侧净宽8.8m，桥上人行道栏杆内侧净宽11.9m，桥面板宽12.0m。

边支座中心线至梁端0.75m，支座横桥向中心距4.5m。

中支点梁高为4.05m，跨中梁高为3.05m。

3跨连续箱梁分2个“T”构均采用挂篮悬臂浇筑，各单“T”箱梁除墩顶0#块和1#、1’#块外，分5对梁段，即；5×3.45m米进行对称悬臂浇筑，从墩顶向跨中方向依次编号，第7#块为合拢段（长1.5米）。

边跨现浇段8#段长8m，高3.05m；2个主墩上悬灌结构相同，0#块长6.0m，高4.05m，砼122.64m3/个。

除6#块及边跨现浇段外其余梁段高度按二次抛物线Y=X2/344.1025(X坐标原点为距梁端17.75m即5#、6#块分界处)变化。

⑵连续梁桥面适应CRTSⅡ型板式无砟轨道，按三列排水方式设计，桥面为六面坡构造，梁端1.45m铺设泡沫塑料板加高15mm，其它区域65mm，加高平台宽度3.1m，内设桥面防裂钢筋网，梁端处设纵向加强钢筋。

顶板厚度40～60cm，腹板厚度48～60～80cm，底板厚度40～80cm，在端支点、中支点、中跨中共设5个横隔板，隔板设高1.2（0#段1.5）m、宽1.5m的孔洞，供检查人员通过。

⑶梁体混凝土强度等级采用C50，挡碴墙、遮板混凝土强度等级采用C40。

⑷梁体按三向预应力结构设计即纵向、横向、竖向。

纵向：钢绞线采用9/12/15-7φ15.2mm高强度低松弛钢绞线，fpk=1860MPa，采用OVM15-9/12/15锚具锚固，YCW350千斤顶张拉，金属波纹管内径90mm。

横向：采用4-φ15.2mm钢绞线，扁形金属波纹管（内径70x19mm）成孔，单端张拉，张拉采用BM15-4扁形锚具锚固，锚固端采用BM15P-4型锚具锚固。

弹性模量均为Ep=195GPa
竖向：采用φ25预应力精轧螺纹钢，型号为PSB830，其抗拉强度标准值fpk=830MPa，弹性模量为Ep=200GPa，YC60A型千斤顶张拉，JLM-25型锚具锚固，φ35mm（б＝0.5mm）金属波纹管成孔，在腹板内单排布置。

5、主要工程量
每联工程量：钢筋267.81T，钢绞线80.3T，C50砼1473.73.27m3，φ25精轧螺纹钢筋10.87 T。

具体工程数量见表1-1。

二、施工部署及施工计划
1、队伍安排及任务划分
铁路客运专线现浇连续梁施工技术难度大，工艺复杂，施工采用专业作业队组织施工，根据现场实际情况安排2个专业施工队分别负责大汶河南、北堤32m+48m+32m连续箱梁的施工。

每联连续梁施工队分为支架施工班组、模板施工班组、钢筋施工班组、混凝土施工班组、预应力施工班组，不包括拌和站人员和工区、施工处指导、配合人员约需人员91人。

现浇箱梁施工队具体劳动力组织见表2-1。

2-1 连续梁施工人力资源配置表（每联）
2、主要机具设备表
主要机具设备情况见表2-2。

表2-2主要施工机械设备配置表（每联）
3、现场施工部署
⑴施工用水：施工及现场养护用水采用大汶河河水。

⑵施工用电：正线已完成10kv临电，可满足施工需要。

同时配备2 台120KW 柴油发电机，作为备用发电机组。

⑶施工便道：利用京福、京沪高速、104国道、泰曲路、已修筑施工便道和当地已存在的乡村道路，满足使用要求。

⑷临建设施：
两个主墩分别位于大汶河南、北大堤两侧，T构施工时，各在边墩以外利用永久用地进行场地硬化，两端各设一个值班房、库房、小型构件加工场、材料堆放场，钢筋加工在第二工程处钢筋加工场加工完成后运至现场，波纹管购买成品运至现场存放，生活房屋利用附近村庄租房，能够满足生产、生活需要。

砼由HZS150/90拌和站集中拌和，采用砼搅拌运输车运到现场，再由砼泵车将砼直接泵送至梁顶，导管或串筒入模，砼插入式振捣器捣固密实。

4、施工计划安排
大汶河南、北堤梁部施工计划在2009年3月15日开始，计划在2009年7月31日结束。

架梁通过时间北堤在2009年10月15日、南堤在2009年11月2日。

连续梁（悬灌）施工进度表（每联）
三、连续梁施工工艺和方法
本桥0#段长度仅6米，为满足安装挂篮需要，本连续梁先浇筑0#段，待等强张拉后完成，再进行1#、1’#梁段的浇筑张拉，完成1#/1’#段施工，然后安装挂篮，对称完成2#~6#、2’#~6’#梁段施工。

0#段和1#/1’#段均采用支架法现浇，0#段墩桥向长6米，宽12m，中间设1.9m 宽的横隔板，墩身桥向长3.0米，宽7.6m，0#段两侧悬臂长度1.75 m，0#段砼122.64 m3，节段重量318.87t，1#、1’#段桥向长3.0m×2=6.0m，砼41.11m2×2=82.22m2，
106.89t×2=213.78t（未计横隔板和锯齿块重量）。

连续梁施工工艺流程图见图3-1，具体施工工艺和方法分别叙述如下：
图3-1 悬灌梁段施工工艺流程图
1、0#段施工
墩顶现浇段采用支架法施工，支架工艺施工流程见图3-2。

图3-2 连续箱梁悬灌施工0号段施工工艺框图1.1工期安排
表3-1 0#段工期安排表
考虑4天机动，按40天安排。

1.2支架设计及预压
由于大汶河南、北堤连续梁的主墩墩身高度分别为8.0 m 、7.5 m、6.5m（从承台顶算起），墩身不高，主墩部分（包括1#/1’#段）支架，在顺桥向搭设宽15.6m，横桥向14m，北堤连续梁两个主墩满堂支架，部分可搭设于承台和凸台顶砼上，承台宽度不足部分做地基处理，清除承台周边软土层，换填40cm砂砾或换填40cm三七灰土，地基承载力达到250KPa，上面浇筑20cm厚C20混凝土。

计算书见«支架结构及模板计算书»
1.1.1支架材料的检查、检测
支架进场后，组织相关人员对支架的型号规格、数量、顶托、底托、方木的尺寸、材质等进行仔细检查，以满足施工需要，坚决杜绝不合格材料的使用。

1.1.2测量放线、底托就位
墩身施工完，材料检测完毕后可开始支架搭设工作。

支架搭设前，根据支架结构图，按照杆件分布位置及间距拉线逐根放出其位置，按照位置进行底托定位，同时根据测量标高和支架设计高度，调节底托高度，以满足支架上、下标高都能通过调节托来满足支架高度的需要。

1.1.3立杆、纵横杆搭设
杆件采用人工搬运，施工人员高空作业必须系安全带。

支架搭设中，要严格控制杆件的距离和立杆的垂直度。

1.1.4顶托安装、分配梁铺设和底模、外侧模
支架搭设完成后，根据设计梁底标高，安装可调节顶托。

安装顶托时，严格控
制顶部自由端的长度，同时要保证梁体的纵向坡度和横向梁底和翼缘板底标高。

1.1.5预压
通过支架预压消除支架系统非弹性变形，测出弹性变化值，确定底模预留拱度值，保证线形。

预压采用堆载预压方案。

钢筋混凝土按照 2.6t/m3计算，支架部分梁体混凝土总重为268.7t，翼缘板混凝土39.5t，腹板、顶板、底板部分混凝土自重为229.2t（预压时应扣除墩顶混凝土自重）。

按实际梁重的1.2倍进行预压，则预压重量为322.44t。

⑴整个预压加载过程模拟实际混凝土施工时的荷载分布。

加载重量按照50%~80%~100%~120%的顺序进行。

⑵“预压-卸载”过程控制
预压前准备，测量仪器配备及人员安排：采用精密DJ-2型水准仪进行了沉降观测，由测量队测量、复核，并将测量结果进行分析；观测点的设置，分别在基底、支架模板上布置观测点，基底2个，左右各一个，模板上布置5个断面，每个断面5个点（中间一个只布设翼板处，共2个），具体位置见图3-3。

图3-3 沉降观测点布置
预压，采用大砂袋装砂，每袋重1吨，过秤称量，吊车吊装，注意做好防雨工作，防止加载突然增大，造成超载而压垮支架。

施工采用分级加载，在分级加载时，观测完成且无异常情况方可进行下一级加载。

完成加载，持荷观测24小时，每6小时观测一次。

1.1.6卸载观测
连续24小时观测，当累计沉降量小于1mm后方可进行卸载工作。

卸载采用分级卸载并进行观测。

支架卸载前后的顶面高差作为支架的弹性变形，底模板标高将综合考虑预应力张拉反拱度及支架弹性变形（预留沉降量）进行调整，通过调整顶托对底模标高进行调整，并绘制沉降观测曲线。

1.3支座安装
1.2.1永久支座安装
（32+48+32）m连续梁支座为球形支座，可分为固定（GD）支座、横向活动支座（HX）、纵向活动支座（ZX）、多向活动支座（DX）四类：2个P6000-ZX-e100-0.1g 和P6000-DX-e100(10)-0.1g， P15000-HX- e 10-0.1g、P15000-DX-e100(10) -0.1g、P15000-GD-0.1g、P15000-ZX-e100-0.1g各1个。

注：1——6000——DX——100 2——6000——ZX——100
3——17500——HX——0 4——17500——GD——0
5——17500——DX——100 6——17500——ZX——100
图3-4 支座布置示意图
支座安装前进行支座质量验收：支座进入工地后，按铁道部颁布的有关客运专线铁路桥梁支座技术条件的有关规定，对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求才能进行安装。

支座的品种性能、结构形式、规格尺寸及涂装质量符合设计要求和相关产品标准的规定。

检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座连接螺栓。

球形支座的安装工艺要求如下
⑴采用球形支座时，支座垫石的混凝土强度等级C40，垫石高度应考虑安装、养护和必要时更换支座的方便，垫石顶面四角高差不得大于2mm。

⑵支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。

⑶支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上下支座板，并用支座连接板将支座连接成整体。

⑷凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。

⑸用吊车将支座吊装就位，人工钢钎准确对中，固定支座及活动支座安装位置符合设计要求。

用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留出20～30mm空隙，安装灌浆用模板，见下图3-5。

图3-5 安装灌浆用模板图
⑹仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆材料性能要求见表3-1。

表3-2 灌浆材料性能表
⑺采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

⑻灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，防止中间缺浆或造成浪费。

⑼灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌注混凝土后及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。

⑽连续箱梁为现浇悬灌梁，支座安装在模板安装时进行，安装支座时在活动支座端设置支座预偏量。

预偏量设置考虑梁体压缩量、温度变化的影响，温度变化影响根据施工时的气温进行调整。

1.2.2临时支座及临时锚固设置
本桥梁墩柱设计与箱梁体间为非刚性结构，为避免悬灌梁施工时前后梁段荷载不平衡产生倾斜，且不使永久支座过早受力，在悬灌梁施工过程中，应设置临时支座，并将桥墩与梁体固结，临时支座的设置按设计施工。

（正式支座上下板之间加方木临时支顶，使正式支座不受力）
临时支座设在主墩墩顶支承垫石纵向两侧，将墩梁临时锚固，能承受中支点处最大不平衡弯矩12514KN-m及相应竖向支反力16377KN，墩梁固结或临时墩在横桥向必须支承在箱梁腹板范围内，此不平衡荷载考虑了中墩两侧梁体结构的不均匀性、施工不平衡荷载和风荷载影响，考虑了保证连续梁悬施工安全，根据梁体重量并考虑1.3倍的安全系数确定，墩顶每侧设2个，共4个，平面尺寸为0.40m*1.0m，临时支座采用C50混凝土浇筑，钢筋预埋在墩帽和梁体中各一半，每个临时支座中预埋6根φ32精轧螺纹钢筋进行锚固。

在0#段箱体浇筑前，浇筑临时支座临时支座与支承垫石分开浇筑。

在浇筑箱梁时，先在临时支座顶面涂抹隔离剂（也可用油毛毡）以资隔离。

在临时支座与梁体接合部浇注15cm厚硫磺砂浆，内埋电阻丝。

拆除时接通电源，熔化硫磺砂浆，由永久支座承受荷载。

计算书见附表1.
注意事项
1、临时支座采用C50混凝土，混凝土上、下面，各浇注15cm厚的M20硫磺砂浆一层，并布置2KW电阻丝二根（其中一根为备用）,以利熔化拆除；
2、硫磺砂浆的配比和熔化效果要在试验室反复试验，选取最佳配合比和电阻丝规格、数量，确保临时支座的拆除。

为保险起见，电阻丝设置双套电路。

3、临时支座混凝土中的锚筋在墩身施工时预埋在墩帽内，在锚筋周围立模浇
筑下层硫磺砂浆，当硫磺砂浆达到一定强度后，在上面浇筑混凝土,浇筑上层硫磺砂浆。

由于硫磺砂浆冷却时体积收缩较大，浇筑时要略高于设计厚度，表面初凝后，用麻布或土工覆盖保温，以防表面和内部收缩不匀而开裂。

4、临时支座拆除时，根据室外熔化硫磺砂浆夹层的试验，采用通电熔化的办法。

同一个墩上的四个临时支座，应按图纸顺序进行拆除，并配置相应足够的操作人员和熔化设备，硫磺砂浆夹层熔化后，即敲碎拆除上下混凝土垫块，然后割除梁与墩顶间的钢筋，但不得损伤梁体底板混凝土。

临时支座布置见图3-6。

图3-6 临时支座布置示意图
1.4模板系统
模板分为底模、外模、内模和端模、顶板加高平台模板。

模板尽量采用挂篮模板，不足和异形模板部分另行加工。

1.4.1 底模
0#/1#段底模采用大块钢模板。

由于在临时支架上安放有楔块，故直接将底模安放在临时支架分配梁上并将两者连接牢固即可。

对墩顶范围内的底模外围铺设同样厚度的方木，方木下垫木楔块。

1.4.2外模
外模使用挂篮外模， 0#段中间加厚部分另外加工补充。

1.4.3内模
考虑到0#/1#段梁体内部截面变化大，模板通用性差，为便于装拆和改制模板，内模可使用竹胶模板，用钢管支立在底模上，顶部设方木做横纵项支撑，保证牢固可靠。

1.4.4端头模
端模架用角钢制作成钢结构骨架，板面用2cm厚的木板，用螺栓与内外模联结固定，以便拆模。

1.4.5板加高平台模板采用特制定型模板，以满足桥面六面坡要求。

1.4.6模板加固拉筋单独预埋，将内外模板加固成整体，保证施工安全。

1.5、钢筋及预应力管道施工
1.5.1竖横向预应力筋安装
竖横向预应力筋采用就地散绑法。

直接预埋至0#段砼中，绑扎中注意保护预应力管道和预应力钢筋，以免受损后堵塞预应力管道，同时塑料排气孔保证通气，以备张拉用。

竖向预应力筋安装时注意以下方面：螺母、下垫板正确，下垫板、下螺母与上垫板、上螺母不可倒置；底部定位准确、牢固，用十字钢筋网片上下左右定位，平面位置施工允许偏差10mm；下缘与下端螺母下缘间距准确，设计要求25mm，施工允许偏差5mm；下端头距底模顶面间距准确，设计50mm，施工允许偏差5mm；波纹管下口与下部垫板顶面、下部垫板与螺母、螺母与精轧筋、压浆管与波纹管接头之间密封好，可向波纹管中注入少量水检查；波纹管竖向定位筋联接牢固，紧且不晃动，以及水平定位钢筋间距每米一道，定位钢筋与其它钢筋焊接牢固；波纹管下端压浆孔引出，引出的塑料管外露长度足够，并临时封堵，要求外露长度不小于20cm。

横向预应力筋锚固端交错设置，定位准确；两端压浆孔引出，引出的塑料管外露长度足够，并临时封堵，要求外露长度不小于20cm；压浆管与波纹管接头之间密封好。

1.5.2普通钢筋施工
对图纸复核后绘出加工图。

加工时，同一类型的钢筋按先长后短的原则下料。

钢筋用切割机下料，弯筋机弯制后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当的微量调整。

0号段普通钢筋可采用就地散绑法，主筋钢
筋露出砼面50cm以上，接头采用单面搭接焊焊接，接头长度和每断面焊接接头数量严格按照«铁路混凝土工程施工质量验收标准»的钢筋连接要求执行。

钢筋保护层按由同标号砼垫块加以调整和保证。

桥面加台范围设防裂钢筋网，钢筋网为ΦR9冷轧带肋焊接网，钢筋网采用厂家定型制作，搭接20cm。

1.5.3预应力筋管道的设置
预应力波纹管在钢筋绑扎时安装固定。

纵向波纹管道定位钢筋网片的间距不大于0.6m。

竖横向预应力钢筋定位钢筋网片的间距为1.0m。

所有定位钢筋均采用焊接成形，以保证定位可靠。

如预应力筋管道与普通钢筋的空间位置发生冲突，适当调整普通钢筋的位置。

波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如发生堵塞将直接影响施工进度和桥梁寿命。

因此，必须严格施工控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。

波纹管接头长度取30cm，两端平分。

对留作下次待接的一端，将该端15cm中的10cm放入本次要浇注的混凝土中，另外5cm露出本次灌注梁段的混凝土外。

被接的两根波纹管的接头要顶紧，接头处用塑料带密封，以免漏浆。

为避免波纹管在浇筑时发生堵管，可预先在波纹管内穿入塑料pvc管，浇筑时时时转动，以保证波纹管的畅通。

电气焊作业在波纹管附近进行时，不得损伤波纹管；灌注混凝土时，避免振动棒对波纹管的过度振动，严禁直接接触波纹管。

所有纵向预应力管道必须伸出锚垫板以外，以免堵管，灌注砼前专人检查。

对混凝土深处的波纹管尤要精心施工，绝对避免这些部位的波纹管出现问题。

1.6混凝土灌注与养护
0号段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，砼方量较大，要求一次灌注成型，灌注时间控制在8h以内，施工难度教大。

为保证施工质量，采取如下措施：
⑴混凝土采用HZS150/90拌合站集中拌和、泵车泵送入模。

混凝土的拌和能力和输送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0号段混凝土为控制标准。

⑵根据0号段混凝土数量和施工难度并结合技术要求，将0号段混凝土的初凝
时间定为10小时左右，将坍落度控制在16~20cm。

混凝土灌注分层为30cm左右。

⑶因模板安装后，浇注底板、腹板和横隔板时人员和混凝土难以进入，使施工不能很好进行。

为解决该问题，在顶板和腹板无预应力筋的部位开设直径20cm左右的窗口，混凝土和振捣棒借此窗口进入，待混凝土灌注完底板、腹板下部和横隔板后，及时封堵模板。

窗口位置提前确定并在安装模板前预先开好。

⑷混凝土灌注顺序：横隔板底部→腹板下部→底板→横隔板上部→腹板上部→顶板。

灌注时前后左右对称进行。

严格控制”T”构两侧混凝土浇筑量和浇筑速度相等，使梁段受力均衡。

⑸混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持在1m 以内。

在钢筋密集处掰开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到掰开部位时，将钢筋恢复。

在钢筋密集处适当增加导管数量。

⑹捣固用插入式振捣器大小搭配使用，钢筋密集处用φ30小振动棒，钢筋稀疏处用φ50大振动棒。

振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍。

⑺对捣固人员划分施工区域，明确责任，以防漏捣。

振捣腹板和横隔板混凝土时，振捣人员从预留窗口对砼捣固。

窗口设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至窗口前对之予以封闭。

⑻加强养护，专人负责，如施工期间为冬季施工时段，混凝土灌注前和拆模后注意砼保温，采用暖棚法施工养护，具体措施见冬季施工措施。

⑼预留孔和预埋件必须安装位置准确，不得遗漏。

主要包括梁上的综合接地、防撞墙预埋钢筋、轨道板预埋件、接触网柱基础、防落梁措施、通风孔、排水孔以及挂篮安装锚固预留孔等，列出详细清单，对照检查。

外露部分进行相应的防腐处理，其中接触网立柱预埋螺栓采用多元合金共渗或渗锌+达可乐+封闭层处理，支座预埋钢板、套筒、防落梁挡块及除接触网支柱预埋螺栓以外的其他渗锌处理。

2、挂篮施工
2.1挂篮设计
挂篮的主桁部分采用菱形结构，其行走为整体移动，一次性到位。

主吊带为吊带式，其余悬吊锚杆均为φ32mm精轧螺纹钢，外模和底模采用钢模板，内模面板采
用竹胶板。

⑴挂篮设计参数及原则
设计参数：最大悬灌重量： 110.07吨（2#段），最大节段长度 3.45米（2~6#段），最大节段高度： 3.6034米（1#段）
设计原则：安全可靠，施工方便，确保施工质量；尽量考虑到通用性，以备不同桥梁的再使用；满足高速铁路连续梁对模板刚度及精度要求。

挂篮结构设计捡算见附表3。

⑵挂篮构造
本挂篮由主桁系、底模系、外模内模系、前吊系、底锚系、防护系、走行系和施工平台组成。

见图3-7。

②主桁系
主桁系位于桥面竖向预应力筋位置。

它是挂篮主要受力构件，在悬灌施工中主要承受底模系传来的竖向拉力。

主桁系由四杆件铰接构成，外型菱形。

各杆由型钢和钢板焊成，通过销子铰接在各节点块上。

两片主桁通过前横梁和主桁横联构成整体。

主桁片通过活动滑座座在滑轨上，后端通过反扣装置扣在滑轨后端，灌注前一段梁时预先在梁顶板上预埋直径为25的精扎螺纹钢筋，灌筑下一梁时和锚板把主平杆锚固在桥面上以平衡前部底模的竖向拉力。

②底模系
底模系位于悬灌箱梁底部，是挂篮主要受力构件，承受箱梁悬灌施工荷载。

底模系由前后托梁及各纵梁、工作梁及上模板组成，与砼接触处铺设上模板。

前吊带悬挂在前横梁上，后托梁由二个底锚锚固在已成梁段上。

后托梁两端由两根吊杆悬挂在已成梁段翼板上，另有两根吊杆吊在外滑梁，再有两根吊杆吊在主桁悬出的平杆上承吊底模以便走行。

为便于设置施工防护，前后托梁加长2-3米满足设置挂篮防护的要求。

③内外模系
外模系主要承受腹板砼产生的侧压力及翼板砼荷载。

外侧模为一整体。

外模系主要靠滑梁承吊。

侧模开有对拉筋孔以联接两片侧模和内模，可抵抗腹板砼的侧压力又保证侧模与已成梁段的很好密合。

在梁段设1-2个预留孔将侧模拉紧以防止漏。