后压浆抗拔桩施工方案

目录
第一章、编制依据 (2)
第二章、工程概况 (2)
第三章、场区工程地质、水文地质条件 (2)
第四章、施工安排 (4)
第五章、施工准备 (5)
第六章施工技术 (7)
第七章、后压浆抗拔桩施工 (9)
第九章、桩基检测 (14)
第十章、抗拔桩的质量控制 (15)
十一章、成孔、压浆施工重点控制 (16)
十二章、施工过程中常见问题及预防措施 (17)
十三章、施工安全保障措施： (18)
十四章、附图 (20)
第一章、编制依据
《建筑地基基础设计规范》（GB50007—2001）
《建筑桩基技术规范》（JGJ94—2008）
《建筑基桩检测技术规范》（JGJ 106—2003)
《建筑抗震设计规范》（GB50011—2010）
《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）
《11G101—1图集》
《呼和浩特永泰城大商业项目岩土工程勘察报告》
《北京维拓设计后压浆钻孔灌注受压桩设计图纸》
第二章、工程概况
本工程是由永泰房地产集团（呼和浩特)有限公司开发；北京维拓时代建筑设计有限公司设计；内蒙古万和工程勘察有限责任公司勘察；北京首钢建设集团有限公司施工；北京五环国际工程管理有限公司监理。

第三章、场区工程地质、水文地质条件
（一)、地形、地貌
勘察场地微观地貌属于呼和浩特大青山南麓山前冲洪积平原中部地段,沉积较稳定，地形平坦开阔，场地为旧建筑物拆除后新建。

本次勘察，测得各孔口高程在1050。

20m~1051.40m间,高差约1。

20m,东部相对略低。

（二）、岩土层分布及岩性特征
勘察场地位于大青山冲洪积扇的中部，第四系地层厚度较大，地勘报告显示,该地
段上部为全新统（Q
4 al+pl)和上更新统(Q
3
al+pl）的冲洪积物，沉积厚度约33。

0m，表现为
黄褐色、褐黑色粉土、粉质粘土及砂类土；中部为中更新统的湖相沉积（Q
2
l）的灰兰色
粘性土夹粉细砂，沉积稳定，厚度较大；其下伏为下更新统（Q
1
）黄色砂类土夹棕红色粘性土。

场地各土层的工程特性综合表
(三）、地下水概况
场地内地下水类型为孔隙潜水,勘探期间，场地初见水位约—10。

40m～-12。

20m,高程1038。

50m～1040.0m。

补给排泄以大气降水和山前侧向径流为主,地下水动态变化较大,主要是受周边建筑工程降水影响，特别近二年水位降幅较大，近5。

0-6.0m.根据岩土特征和周边工程降水经验,确定场地各含水层渗透系数为：
④砾砂:1。

2×10-1cm/s；
④—1细砂:6。

0×10-3cm/s；④—2粉土:5.8×10—4cm/s;
⑤细砂：6.0×10—3cm/s；⑤—1粉质粘土：6。

5×10-5cm/s;
⑤-2粉土：5.8×10—4cm/s; ⑤—3粗砂:6。

0×10-2cm/s.
综合考虑现场水文地质条件本工程拟采用井点降水方式降低地下水位,以保证工程实施。

第四章、施工安排
(一)、工期安排
本工程抗拔桩的开工日期为2013年12月25日，计划工期为70天,遇春节假期或雨雪天气顺延。

（二)、项目组织及责任分工
1、施工领导小组
2、各成员岗位职责：
（三)、施工流水顺序
本工程受电缆影响的位置,待地埋电缆和架空电缆切改完后再进行施工，总体施工顺序为从基坑东侧向基坑西侧依次推移。

（四）、施工人员人数及分工
第五章、施工准备
（一）、技术准备
1、充分熟悉施工图纸、工程规范、施工质量检验评定标准及图集，及时发现结构图纸中的疑点以及与现场施工有冲突的地方，提前与设计协商,做好施工前的准备。

2、钢筋翻样做到与现场施工相结合,钢筋下料要采用现场放样下料;在结构施工过程中,对重要部位和特殊部位施工前应绘制施工大样图，以便有效地指导施工，同时要做到结构施工时要充分地理解建筑图纸所表达的含义。

3、对进场的钢筋原材进行检查,要“三证”齐全，三证即：产品出厂合格证、质量检查报告、规格标牌.
4、切断机、直螺纹套丝机、力矩扳手等器具进场，必须经检测部门检查合格，并有合格证书。

5、施工前要根据本工程的具体特点,对操作人员进行相关的理论、规范教育,并进行具体的技术培训.
6、做好工种间的交接检查记录，并要由交接工长会签.
（二)、机具准备
（三）、材料准备:
按照施工需求,及时组织设备及材料进场如:桩机、弯曲机、调直机、套丝机、电焊机、焊条、钢筋、水泥、防冻剂（-15℃)、保温棉被、塑料布、彩条布、煤炭、火炉、灭火器、温度计等。

要求材料供应必须满足施工的需要，不得中断。

（四）、作业条件
1、钢筋加工一律在指定的加工场地内加工，钢筋堆放一定要分区分规格挂牌进行堆放，原材料和成品分开，已检和待检分开，
2、钢筋进场必须由质检人员检查，钢筋规格尺寸、且无油污及机械损伤，钢筋上的铭牌是否与合格证上的产地、出场日期一致，发现不符合，立即追查原因。

3、钢筋进场外观检查合格后，立即按照规范要求由试验员联合监理进行取样复检,复检合格后的钢筋应标上合格产品的标识,未检验或检验不合格的钢筋材料禁止使用.
4、定位控制和测量控制均按照甲方提供的高程控制点和水准点以及甲方提供的桩施工平面图为依据。

定位使用全站仪，轴线测量、布点使用经纬仪和钢尺。

全站仪分区定出座四个角点坐标后，在基槽内做出定位控制点，然后根据抗拔桩布点图，用尖头钢钎通过尺量定出每个桩的位置,并撒白灰点，钢钎要求打入地面以下50cm，拔出钢钎后将再向孔内灌白灰，以白灰孔的中心作为桩的中心，经过验收合格后方可开钻打孔。

施工前应先将待建的场地进行平整，抄测出地面标高，并做好标高控制点。

第六章施工技术
(一）、抗拔桩技术参数：
1、抗拔桩主筋及承载力如图：
2、按照图纸设计，抗拔桩有效桩长为11m，直径为600mm，桩身混凝土强度为C35,砼塌落度为180～220mm,混凝土保护层厚度为50mm，水灰比不大于0.6，最大氯离子含量为0。

15，最大碱含量为3。

0，压浆管采用国标低压流体输送用焊接钢管，公称直径32mm，壁厚2。

5mm。

焊条采用E50，钢筋采用HPB300和HRB400，抗拔桩共计423根为后压浆钻孔灌注桩（不包含试验桩）。

3、本工程设计抗拔桩桩顶标高为-15。

350米，由于目前正处于冬季施工阶段，施工抗拔桩的区域基坑内的土层挖至—9.60米位置，开始打桩，有约6米的空孔深度，此部分预留土层能保证桩身混凝土不受冻，起到混凝土的保温养护作用，使基础桩的质量易得保障。

(二）、冬期施工的技术要求
1、钢筋工程
（1）、钢筋在运输和加工过程中要防止撞击和刻痕。

（2)、当雪天或风力超过4级进行焊接作业时，应采取遮蔽措施,焊后冷却过程接头不得碰到冰雪.当温度低于-15℃时，应对接头采取预热和保温缓冷措施。

温度低于-20°时不宜进行焊接作业。

（3）、钢筋冷拉、调直温度不低于-15℃。

（4）、温度低于-15°时不得对HRB400进行冷加工。

（5）、竖向施焊时，焊接顺序从下向上施焊,焊缝厚度、质量易保障。

注：搭接焊接头的焊缝厚度s 不应小于主筋直径的0。

3 倍;焊缝宽度b 不应小于主筋直径的0。

8 倍。

焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满；
1、在环境温度低于—5℃条件下施焊时，焊接工艺应符合下列要求：
（1）、电弧焊时，宜增大焊接电流，减低焊接速度.
（2）、电弧搭接焊时,第一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊；各层控温施焊,层间温度控制在150～350℃之间。

多层施焊时，对前面焊道进行热处理,以改善前道焊缝韧性，对焊接完成的焊接接头采取保温缓冷措施.
（3）、焊条使用时，从烘箱取出存放在保温筒内，随取随用，保温筒必须接电。

外露2小时后要进行重新烘焙，重复烘烙次数不得超过2次。

焊接完成的接头位置缠绕岩棉被,并用铅丝拧紧，延长焊缝冷却时间.
2、混凝土工程
1。

冬季混凝土施工确保满足以下要求：
（1）、混凝土进场温度不得低于15℃，入模浇筑温度应不得低于10℃。

(2)、选用硅酸盐。

普通硅酸盐水泥,标号不低于P。

O42.5水泥。

水泥不得直接加热.
（3）、选用防冻剂要根据预报最低温度,按《混凝土外加剂应用技术规范》等有关规定执行。

（4）、根据气温变化及时对现场搅拌设置水箱加热。

(5）、施工时，砼受冻临界强度在气温不低于-15℃时不小于4Mpa。

2、水加热温度对照表:
水泥品种及标号拌和水（℃）
〈42.5普通硅酸盐水泥.矿渣硅酸盐水泥80
≥42。

5硅酸盐水泥。

普通硅酸盐水泥60
3
外加剂掺量要严格按大气最低温度掺加,应充分考虑到混凝土达到受冻临界强度的气温变化。

当室外最低气温不低于—15℃时,混凝土受冻临界强度不得小于4N/mm2。

并安排专人对砼测温，保证砼受冻前达到临界强度。

第七章、后压浆抗拔桩施工
一、施工工艺
（一）、工艺流程
测量放线及定桩位→配置泥浆→开挖地表面土埋设护筒→检查桩中心轴线钻机就位及钻进→成孔检查→清孔→吊放钢筋笼→安装混凝土导管→灌注水下混凝土→后压浆→桩成品检测、验收。

(二）、测量放线及定位桩
依据设计图纸，复核桩位轴线控制网和高程基准点。

确定桩位中心，以中心为圆心以大于桩身半径在四周设立十字护桩,做好标记并固定好。

经驻地监理工程师核查、批准后开钻。

（三）、泥浆制备
1、因钻机施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水等作用，为此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。

由于地基岩土中夹有粉砂土层、卵石层，地面水位较高的特点，调制泥浆的各项性能指标尤为重要。

根据旋挖钻钻速快的特点泥浆原材料采用优质膨润土造浆。

2、制备泥浆采用优质粘土、膨润土及外加剂.其配比为水:膨润土:粘土：NaOH=1000：100：60：1。

5.泥浆可循环使用。

（四)、泥浆循环系统的布置
1、泥浆循环系统的布置
施工现场设水箱一个，容积不小于20 m3确保制备泥浆满足钻孔需要。

泥浆中废弃部分要及时排放，沉淀物要及时清理.
撑护作用，避免发生施工事故。

（五)、机械就位、护筒埋设
1、施工场地平整夯实，保证旋挖钻机底座场地应平整，避免在钻进过程中钻机产生沉陷。

2、护筒埋设：护筒由厚度6mm钢板制成，护筒直径比桩基孔径大200mm，护筒长度1。

5m.护筒埋设至少高出地面30cm。

以防止杂物、泥水流入孔内.
3、埋设钢护筒时应通过十字护桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底.再把钢护筒吊进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部,然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。

同时用水平尺、垂球检查，使钢护筒竖直.检查合格后即在钢护筒周围和底脚对称、均匀回填最佳含水率的黏土，要分层夯实，达到最佳密实度，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。

如护筒底土层不是黏土，应挖深或换土,在孔底回填夯实30cm—50cm厚的黏土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方.夯实时要防止钢护筒偏斜，护筒上口应绑扎方木对称吊紧，防止下窜。

4、旋挖钻机在埋设护筒时，护筒埋设利用旋挖机的钻斗挤压作用做相应的调整。

（六)、钻孔施工
旋挖钻机采用筒式钻斗.钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆,然后进行钻孔。

当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭,提升钻斗将土卸于堆放地点。

钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性.通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。

（七）、孔渣、废弃泥浆处理
旋挖钻在开钻前应在施工场外提前联系钻渣、废弃泥浆堆积场地,旋挖钻在钻进过程中带出的孔渣用挖土机装车，自卸汽车运往堆积场地。

运抵堆积场地后用装载机推平。

废弃的泥浆在处理时确保不影响环境及居民生活。

(八)、成孔检查
1、成孔达到设计高程后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度、沉淀厚度等进行检查，不合格时采取措施处理。

用测绳测量孔深并做记录，钻孔完成后应采用探孔器检测孔径，合格后方可清孔。

2、检测标准：孔深、孔径不小于设计规定，钻孔倾斜度误差不小于1%，沉淀厚度不大于100mm,桩位误差不大于50mm。

（九）、钢筋笼加工及下放
1、钢筋笼均在经过地基处理的钢筋场地内采用支架成型法集中制作，用装载机运送至施工桩位处,利用20T汽车吊下放钢筋笼。

2、钢筋笼的制作应严格按照图纸设计制作，钢筋笼主筋长度为11。

88m，直径不大于500mm(以箍筋外皮为准），主筋间距偏差±10mm、箍筋间距偏差±20mm、钢筋笼直径偏差±10mm 、混凝土保护层厚度±20mm 、骨架中心平面位置20mm、骨架顶端高程±20mm、骨架底面高程±50mm。

钢筋笼配筋下料详见下表：
3、钢筋笼按钢筋笼整体成型进行制作，其主筋采用焊接并应遵守《混凝土结构工程施工及验收规范》等相关规范。

4、搬运和吊装钢筋笼时安放时要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。

5、钢筋笼安装入孔后，应保持垂直状态。

避免碰撞孔壁，缓慢下放，若中途遇阻不得强行下放（可适当转向再下放)。

如果仍无效果,则应起笼扫孔后重新下放。

6、钢筋保护层厚度为50mm.钢筋笼焊接完后,要在箍筋外加钢筋笼定位钢筋，等距离焊接在钢筋笼主筋上，其沿桩长每4.0m设一道，每道沿圆周对称地设置4根。

（十）、导管安装
1、导管采用直径300mm，壁厚3mm，导管的分节长度视工艺要求确定,接头采用双螺纹丝扣快速接头。

2、导管安放前应计算导管的孔深和导管的总长度，底节导管一般为4～6m长，标准节一般为2～3m,上部可放置2~3根1。

0m的短节，用于调节导管的总长度.
3、导管对接过程中要加密封圈，防止漏水，并上紧丝扣；导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋笼骨架。

4、导管提升时应防挂住钢筋笼，所以下放过程中必须保证导管从成孔中心线竖直下放。

（十一）、清孔
1、清孔是孔桩施工，保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环泥浆中含钻渣量等符合桩孔质量要求，采用正循环排渣法清孔。

桩孔终孔后，采用泥浆泵泵入性能指标符合要求的泥浆，直到清除孔底沉渣且使泥浆含砂
量小于4%为止.若是下钢筋笼后出现孔底沉淀厚度超标,则安装好导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求,保证砼成柱质量.测量沉渣厚度采用用沉渣仪或重锤测量.
（十二）、水下灌注砼
1、做好清孔工作,在测得沉渣厚度满足要求后半小时内必须浇筑混凝土，并一次性灌注完毕。

2、开始浇砼时,为保证隔水,导管底部距孔底距离宜为300～500mm。

3、有足够的混凝土储备量,初灌量应使导管一次埋入混凝土面以下1。

0m以上。

4、水下砼必须具备良好的和易性,配合比应通过试验确定；塌落度宜为180~220mm，每车混凝土检查.
5、导管埋深宜为2~6m，严禁导管提出混凝土面，设专人测量导管埋深及管内外混凝土高差，填写水下混凝土灌注记录.
6、水下砼浇筑应连续施工，混凝土总浇注时间不宜超过初盘砼的初凝时间，对浇注过程中一切故障均应记录备案。

7、混凝土浇筑时每浇筑3m3测一次充盈系数,每段混凝土充盈系数不得小于1.0。

8、控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低,按设计要求桩顶处标高要高出设计标高1m。

(十三)、压浆施工
1、工艺流程
准备工作→按设计水灰比拌制水泥浆液→水泥浆经过滤至储浆桶（不断搅拌）→注浆泵、加筋软管与桩身压浆管连接→打开排气阀并开泵放气→关闭排气阀先试压清水，待注浆管道通畅后再压注水泥浆液→桩检测.
（1）、注浆设备及注浆管的安装
○，1、高压注浆系统由浆液搅拌器、带滤网的贮浆斗、高压注浆泵、压力表、高压胶管、预埋在桩中的注浆导管和单向阀等组成。

错误!、高压注浆泵系统的选型:
高压注浆泵是实施后压浆的主要设备，高压注浆泵采用额定压力6～12MPa，额定流量30～100L/min的注浆泵;高压注浆泵的压力表量程为额定泵压1.5～2。

0倍。

考虑到压浆过程中流量和压力调整的方便，本工程选用了2TGZ—120/105型高压注浆泵，该泵的浆量和压力根据实际需要可随意变档调速，可吸取浓度较大的水泥浆、化学浆液、泥浆、油、水等介质的单液浆或双液浆,吸浆量和喷浆量可大可小。

2TGZ型高压注浆泵的技术参数见下表。

浆液搅拌器的容量应与额定压浆流量相匹配，搅拌器浆液出口应设置水泥浆滤网,避免水泥团进入贮浆筒后吸入注浆导管内而造成堵管或爆管事件。

高压注浆泵与注浆管之间采用能承受2倍以上最大注浆压力的加筋软管，其长度不超过50cm,输浆软管与注浆管之间设置卸压阀。

2、压浆准备工作:
压浆管制作→压浆管布置→选择压浆桩位→水泥浆配制
○1、压浆管的制作
在制作钢筋笼的同时制作压浆管。

压浆管采用直径为25mm,壁厚2.5mm国际低压流体输送用焊接钢管，接头采用丝扣连接，两端采用丝堵封严，压浆管底部喷头的做法是：管底部200mm高，做竖向梅花布置直径5mm的小孔，孔距80mm，每排不少于4个，注浆管喷头用胶带缠绕保护，保证在钢筋笼下放过程中喷头不受破坏。

压浆管长度在桩底部长出钢筋笼50mm，上部高出部分不得露出地面，以便于保护。

错误!、压浆管的布置
后压浆钻孔抗拔桩施工按照设计要求，在桩笼的两侧对称设置2根注浆管.压浆管的顶端和中间要长出200mm,但不能高出地面，以免收到破坏,在压浆管下料时要另加上空孔的深度。

在钢筋笼吊装安放过程中要注意对压浆管的保护，钢筋笼不得扭曲，以免造成压浆管在丝扣连接处松动，喷头部分应加混凝土垫块保护,不得摩擦胶带以免造成压浆孔的堵塞。

错误!、压浆桩位顺序
根据以往工程实践，在碎石层中,水泥浆在工作压力作用下影响面积较大。

为防止压浆时水泥浆液从临近薄弱地点冒出,压浆的桩应在混凝土灌注完成3-7d后，并且该桩周围至少8m范围内没有钻机钻孔作业,该范围内的桩混凝土灌注完成也应在3d以上。

错误!、水泥浆配置
先根据试验按搅拌筒上对应刻度确定出一定水灰比的水泥浆液,在正式搅拌前,将一定水灰比水泥浆液的对应刻度在搅拌筒外壁上做出标记。

配制水泥浆液时先在搅拌机
内加一定量的水,然后边搅拌边加入定量水泥，根据水灰比再补加水，水泥浆搅拌好后达到对应刻度。

搅拌时间不少于3min,浆液中不得混有水泥结石、水泥袋等杂物。

水泥浆搅拌好后,过滤后放入储浆筒,水泥浆在储浆筒内也保证不断搅拌。

计算出每吨水泥配制出多少吨水泥浆.水泥的容重2。

8t/m3，每2.8 t水泥配1：0.55水灰比（重量比)水泥浆为2。

8 t（水泥）+1.54 t（水)共4。

34t,体积比1 m3（水泥）+1。

54 m3（水）共2。

54m3，依此计算：每1吨水泥配1:0。

55水灰比水泥浆为0。

91m3.
钻孔灌注桩成桩并达到一定强度后，将水泥浆压入桩侧，浆液经过渗透、填充、置换、劈裂、压密及固结等物理或化学形式单独或共同作用，使桩的承载力和桩侧阻力得到不同程度的提高，从而达到提高桩基承载力,减少沉降.
按照图纸设计本工程单桩注浆水泥用量约为0。

5吨。

灌注桩在强度达到70%以后方可注浆，注浆压力大于2。

5MPa.水灰比按饱和土，配比为0.45～0.65,非饱和土宜为0.7～0。

9(松散碎石土，砂砾宜为0.5～0.6）错误!、注浆
压浆时整个承台群桩必须一次性压浆，压浆先施工周圈桩位再施工中间桩；压浆过程是：钻孔灌注桩水下混凝土浇筑后24—48h内，用压力水从压浆管中压入,一般在2—5MPa时橡胶管将裂开。

当压入水的压力突然下降,表明套管已裂开并释放压力.此时应减小进水压力,以防止高压回流夹带杂质堵塞压浆孔。

当管内仍存在压力水时,不能打开闸阀，以防水射出伤人。

注浆不能一次完成，根据实际情况适当进行二次或多次注浆。

（十四）、沉渣运输
本工程采用反循环施工工艺,在施工过程中在泥浆池内会出现大量沉渣，为保证泥浆池的连续使用,需将沉渣掏出，为确保现场施工不受影响，掏出沉渣须用车辆进行外运。

（十五）、凿桩头
桩头凿除,采用人工配合机械凿除。

首先，人工用钢钎将桩顶以上的锚筋从混凝土中剥离，然后将混凝土用钢钎从设计桩顶处断开，最后用挖掘机将桩顶混凝土挖走。

人工和机械配合作业时，人员要保证在机械的回转半径外作业。

周边设专职安全员巡视，以保证人员及机械的安全。

第九章、桩基检测
本工程的桩基检测是委托第三方试验室进行检验，主要检验项目如下：
静载试验：桩基静荷载试验遵循随机抽检原则，试验前应进行桩身完整性检测，检
测合格后方可进行静载试验；
静载试验桩数量不少于总桩数的1%且不得少于3根。

桩身完整性检测选用低应变、超声波这两种检测方法。

低应变检测100%检测，超声波检测数量不应少于总桩数的30％，且三桩及三桩以下的承台，每个承台下抽检桩数不得少于1根。

如采纳超声波探测试验，声波管内径宜50～60mm；管口高出桩顶100mm 以上,且各声管管口高度一致。

埋设数量每根桩为2根.
第十章、抗拔桩的质量控制
本工程为后压浆钻孔灌注抗拔桩，按照地基基础质量验收规范成孔方法采用泥浆护壁钻孔桩在直径小于1000mm时,桩径允许偏差为±50mm；垂直度允许偏差小于1%；桩位允许偏差边桩为D/6,且不大于100mm;中间桩桩位允许偏差为D/4，且不大于150mm。

一、钢筋笼质量检验标准(mm）
二、灌注桩质量检验标准见下表
灌注桩质量检验标准
三、低压流体输送用焊接钢管（注浆管验收标准）
钢管的内外表面要光滑,不允许有折叠、裂纹、分层、搭焊、断弧、及其他深度超过壁厚下偏差的缺陷存在。

允许有深度不超过壁厚下偏差的其他局部缺欠存在。

十一章、成孔、压浆施工重点控制
一、机械成孔注意事项：
1、成孔设备就位时必须平正、稳固，利用水平尺和铅锤来调节.
2、成孔后质检员联合监理测量钻孔深度，做好施工记录资料；
二、水下混凝土灌注施工应注意以下几点:
1、下灌注导管后,进行二次清孔,确保孔底沉渣厚度符合规范要求；
2、对灌注导管要检查其圆满度，垂直度及其连接密封性，定期对导管进行水封试验；
3、用于灌注混凝土的导管的底部距孔底300-500mm,防止堵管。

4、导管连接处的隔水塞选用与导管口径相符的橡胶皮球。

保证混凝土桩截面尺寸,
导管埋深不低于0.8～1.5m，连贯灌注时宜埋深2-6m,混凝土灌注灌注应连续进行。

5、灌注混凝土过程中，要不定时检查混凝土上升高度，控制埋管深度。

混凝土上升到骨架底口4m以上时提升导管；导管底口高于钢筋笼骨架底部2m以上时恢复混凝土灌注,保持正常的埋管深度，灌注接近桩顶时，要保持足够的导管高度,采用接入短导管等措施，水下混凝土灌注面高出桩顶设计高度 1。

0m，以便清除浮浆，确保混凝土桩身质量。

拆除导管之前测量混凝土面高程，以保证灌注混凝土达到设计高程。

6、导管提升应保持与桩孔垂直，防止挂碰钢筋笼，拆下的导管要及时冲清干净。

7、灌注混凝土时充盈系数控制在1.0以上，超出部分的混凝土应由甲方和监理签证认可;
8、混凝土灌注接近桩顶时，由于导管内混凝土高度减小,压力降低，管外泥浆稠度比重增加，出现灌注困难，应提高漏斗高度。

砼灌注完成时,适时拨出护筒，并做好孔口防护，防止发生意外事故。

三、压浆施工注意事项
1、当钻孔灌注桩的水下混凝土强度达到要求，开始对每根管道进行压浆,共循环2次。

2、当邻近桩位正在钻孔时，不得进行桩端压浆施工以防浆液穿孔.
3、压浆时应做好施工记录，记录的内容应包括施工时间、压浆开始及结束时间、压浆数量以及出现的异常情况和处理的措施等。

十二章、施工过程中常见问题及预防措施。