品质管理办法B0

品质管理办法B0
重庆XX汽车配件有限公司
作业文件
XX-WI26-07
品质管理办法
版本： B/0
编制：
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受控状态：
分发号：
2016-08-12 发布 2016-08-16 实施
重庆X X汽车配件有限公司发布
文件资料变更履历表
版本修改通
知单编
号
主题
修改
人
修改
日期
归口部
门
A0 新编2010
．8
．12
质量部
A1 与品质补充规定合
一蒋方2011
.6.2
5
质量部
A2 补充完善2013
.7.2
9
质量部
B0 按新版《文件编写
指导书》要求更换
排版兰峰2016
.8.1
2
技质部
1.0目的与适用范围
1.1目的
明确公司品质管控要求，确保公司产品质量满足顾客规定的要求。

1.2适用范围
适用于公司品质管控过程。

2.0术语及定义
2.1产品质量缺陷等级分类
2.2批量不良：
凡发生如下情况皆可确定为批量不良：
1）缺陷等级9--10级，不良数≥3件；
2）缺陷等级7—8级，不良数≥5件；
3）缺陷等级4—6级，不良数≥30件；
4）缺陷等级1—3级，不良数≥100件。

3.0职责
3.1 技质部是《品质管理办法》的归口管理部门，负责产品的进货检验、过程检验、最终检验、抽样检验，负责过程符合性检查、产品全尺寸检查、产品审核、不合格品管控、问题分析与纠正预防措施的监督执行，负责过程违规的监督考核。

3.2 生产部负责执行《品质管理办法》及《过程考核细则》，负责临时措施与永久措施的执行。

3.3 其他部门的职责见过程违规考核细则
4.0工作程序
4.1进货检验
4.1.1供销部须在年度《合格供方名单》内进行采购。

采购回的原材料、外协/外购零部件、标准件必须经进货检验员进行入厂检验，合格后才能办理入库手续。

物流部必须见到进货检验员的签字或盖章手续才能收货。

4.1.2进货检验员严格按照《进货检验规范》对采购的原材料、外协/外购零部件、标准件实施检查，原材料（包括标件）要求供方每批送货提交材质证明，外协/外购零件要求供方每批送货都要提交检查成绩表，每年提交一次材料理化分析报告（公司提供材料的除外）。

进货检验员要核对相关材质证明，尺寸要进行抽样测量、复核，若发现不合格品按《不合格品控制程序》、《供应商管理制度》执行。

4.1.3进货检验员依据附录1、2的抽样方案对入厂的外协/外购零部件、标准件进行抽样检验。

4.1.4新增或变更供应商按《供应商管理控制程序》、《设计和工程变更控制程序》执行。

4.2过程检验
4.2.1每个班次开始生产时或过程发生改变必须进行首件检验，只有首件判定合格才能进行批量生产。

首件检验的具体要求按《首、末件管理办法》实施。

4.2.2检验员对生产过程要不断进行巡回检查，随机抽取产品检测，发现不符合规定的产品或过程及时纠正，必要时进行考核。

4.2.3生产过程中发现不合格品，检验员要立即进行标识，并督促责任者将不合格品隔离存放，单独流转，严禁不合格品与合格品混放。

同时通知车间班长、质量工程师、车间主任进行评审处置。

4.2.4各级人员在生产过程中严格执行“不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷”的品质三不政策。

防止不合格品流入顾客处。

4.2.5工序加工完毕或每班次生产结束后，操作者、班长、检验员全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，则需对本批产品进行筛选，同时通知相关部门在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现，从而因需修理模具等而影响生产。

4.2.6公司座点焊、悬挂焊为关键工序，为保证焊接强度，防止批量假焊，操作者必须先进行试片全破坏试验，合格后再对首件进行半破坏试验。

具体操作按《焊
接试验作业指导书》实施。

检验员对试片焊核直径进行检测并标注在试片上；为防止漏焊，对关重产品、螺母/螺柱（栓）数量多的产品，质量工程师必须明确要求划记全检，并对实施情况定期抽查。

4.3最终（入库/出厂）检验
4.3.1检验员按附录中抽样方案对入库产品进行抽样检查，并依据检验指导书、产品检查成绩表对抽取的产品进行检测，通常只记录5件产品的检测数据，若顾客另有要求，则按顾客规定执行。

4.3.2除产品尺寸、外观检查外，检验员还需对产品标识、包装、状态、数量等进行检查，确保产品标识与实物一致，包装完好、状态正确、数量准确。

4.4抽样检验
4.4.1依据质量管理体系TS16949：2009技术规范的要求，公司按计数抽样验收批量交验产品，质量判定为零缺陷即C=0。

4.4.2根据顾客对过程平均质量的要求，公司抽样数按AQL为0.01执行。

进货、半成品及成品入库抽样方案按GB/T2828.1——2003执行。

本抽样方案只适合已批量生产的产品。

公司批量产品的验收采用一般检验水平Ⅱ。

4.4.3正常情况下采用正常检验一次抽样方案，当连续验收五批产品有三批以上（包括三批）被判为不合格，则应采用加严检验一次抽样方案。

只有当连续验收的批次分数达到30分（每合格一批记3分，不合格一批分数置0），中间无不合格批次，才能审请采用放宽检验一次抽样方案，并得到质量部负责人批准后才能实施。

4.4.4抽样要采取随机分散抽取，对多个包装的每个包装都要抽取样品，避免只抽几个包装或只抽表面的，这易使不合格品漏检导致误判。

具体的抽样方案见附录1、2。

4.4.5产品检验结果应予以记录，对有数据检测要求的，必须记录检测的真实值。

记录要求字迹清晰、数据准确、填写完整，并分类按规定的期限保存。

4.5过程符合性检查
4.5.1好的产品质量，来源于过程规定的有效执行。

检验员必须随时对可能影响产品质量的过程因素人、机、料、方、测、环进行监视，对存在的问题及时予以纠正。

对不听劝阻或屡教不改的人员严格按规定进行处罚。

4.5.2质量班长及工程师要定期对过程符合性进行抽查，对相关规定的实施情况进行检查，发现问题立即纠正。

必要时对责任人进行处罚。

4.5.3质量主管及质量负责人定期对检验员、班长、工程师的执行情况进行审核，对存在的问题通过培训、沟通、考核进行及时纠正。

对系统问题提交公司管理层进行解决。

4.6产品全尺寸检查
4.6.1每年初质量工程师拟定出公司所有交付产品及关重零件的全尺寸检测计划，定期组织检验员按计划进行产品全尺寸检测。

质量工程师作好全尺寸检查表组织检验员依据产品图纸、产品检查成绩表进行检测并记录。

4.6.2质量工程师对全尺寸检查结果进行分析，对不满足规定要求的尺寸组织相关部门进行整改直至合格。

4.7产品审核
技质部负责产品审核，产品审核员通常指定为质量工程师。

产品审核的具体操作按《产品审核作业指导书》执行。

4.8不合格品管控
4.8.1技质部对不合格品必须重点追踪，防止不合格品非预期使用，对评审处置结果的及时性进行监督与考核。

不合格品管理的具体要求按《不合格品控制程序》和《不良品处理流程》执行。

4.8.2对隔离的不合格品，技质部应指派人员对其处理情况进行追踪、督促，准确掌握不合格品的处理信息，确保不合格品得到及时处理。

4.8.3技质部应及时将不合格信息传递一线员工，以便类似质量问题得到重视。

不合格信息应尽可能地用图片展示到车间，以便相关人员直观知晓。

4.9问题分析与纠正预防措施
4.9.1为防止不合格重复发生，技质部必须组织相关部门对不合格问题进行原因分析。

问题分析应及时，从发生之日起，内部问题分析不得超过2个工作日，外部问题按顾客规定时间提交，通常不得超过3个工作日。

4.9.2质量问题分析会通常采取集中讨论的方式，参加分析会的对象包括但不限于以下人员：责任者、相关管理人员、技质部工程师及管理人员。

重大质量问题应有质量总监或技术总监参加。

质量分析会应形成纪要传递相关部门知晓。

4.9.3召开分析会前，技质部工程师应到现场了解问题产生的原因，收集与问题有关的信息，以便分析会有效召开。

4.9.4制定纠正或预防措施包括但不限于以下的情况：
1）内、外部批量质量问题；
2）类似问题重复发生；
3）重大质量问题（质量缺陷等级7级及以上的或质量损失1000元以上）；
4）顾客要求整改或投诉的质量问题；
5）影响到质量成本；
6）影响到质量指标达成；
7）月质量不良统计汇总排名前2位的产品。

4.9.5为了客观地防止问题再发生，致力于寻找问题的根源，实施永久性对策，促进制造系统的不断改进。

当满足以下条件时，问题的解决必须运用G8D的方法：1）问题的原因未知；
2）顾客正在受到问题的影响且受到影响的各方已被定义；
3）测量的结果表明了性能缺陷（低于要求值）；
4）管理层提供必要的资源以找出问题的根本原因并防止再发生；
5）问题的复杂性超出了个人能够解决的范围。

4.9.6原因分析采用5WHY的方法进行，直至找到根本原因。

采用G8D方法解决问题最后须形成8D报告，顾客投诉问题按顾客要求的方式反馈。

其余问题形成《纠正预防措施表》。

技质部应将制定的8D报告或《纠正预防措施表》公示到责任车间看板上，以便相关人员知晓并实施。

4.9.7技质部应建立《纠正预防措施台帐》和《8D报告台帐》，以便对纠正预防措
施实施情况进行追踪与验证并记录。

对未按要求执行的视情节严重性处罚责任人或责任单位20元～50元/次。

4.10品质嘉奖与考核
4.10.1嘉奖：
个人改善或集体/小组改善嘉奖按公司《提案改善制度》进行嘉奖；
班组连续3个月无品质问题，奖励班组100元；连续6个月无品质问题，奖励班组300元；连续12个月无品质问题，奖励班组500元。

4.10.2互检发现不良嘉奖：员工在生产过程中，应对上工序流转下来的产品进行互检，发现上工序产品不良，应立即通知检验员进行确认，确认属实，检验员在3个工作日内提出书面申报，经质量部确认后报公司领导批准，按如下标准给予发现者奖励：
4.10.2.1发现批量不良
1）批量致命缺陷，会导致重大质量隐患（如产品焊接假焊、开裂、严重缩颈等可以继续流转/交付）奖励100-500元。

2）批量严重缺陷，会影响产品功能/性能，奖励50-200元；若是在本工序不能进行正常生产作业（如不能装夹），奖励20-100元。

3）批量一般缺陷，可能导致顾客投诉，奖励15-50元。

4.10.2.2发现个别不良
1）个别致命缺陷，可能导致重大质量隐患，奖励30-100元。

2）个别严重缺陷，会影响产品功能/性能，奖励20-50元；若是在本工序不能进
行正常生产作业，奖励10元。

3）个别一般缺陷，顾客不会投诉，奖励5-10元。

备注：如果不良来件为公司内部，对发现者嘉奖同时按6.4对有关责任人员进行相应处理。

4.10.3质量奖金的颁发时间及方式：经公司主管领导批准生效所产生的奖金，于生效月之次月颁发；以文件形式通报全公司表彰。

4.10.4质量问题考核细则:
备注：1、责任划分依据专案分析会会议结果；
2、员工自己发现自己制造的个别产品人为不良原则上不作处理。

3、本考核细则只适用于轻微质量事故（直接经济损失1千元以下），质量事故损失在1千元以上的将按公司《质量事故责任制度》规定执行。

4.凡顾客投诉质量问题（无论口头或书面），质量部均要追究其责任进行处罚，对重复或批量问题责任单位进行原因分析并制定纠正措施，防止问题生再次发生。

5.如在顾客处造成返工费用的由操作者自行承担。

4.11过程违规考核细则
备注：1、上述条款涉及检验员的，如属于检验员自己发现，不追究检验责任，如流出到下工序，将追究检验员责任；
2、对重大违规事件追溯管理者（班长/工段长/部门主管/部长）责任，凡给公司造成不良影响及严重后果者将按公司《质量事故责任制度》规定处理。

4.12质量扣款的时间及方式：质量处理报告由相关部门/人提出后，报主管部门领导批准，从相应人员薪资中扣除。

技质部以文件形式通报全公司。

4.13 批准
7.1本办法未尽事宜按公司相关规定进行处理。

7.2本办法解释权归技质部。

7.3本办法自批准之日起有效并实施，若有与公司文件相抵触的，以公司文件为准。

5.0相关文件
5.1 XX-WI26-01 首、末件管理办法
5.2 XX-WI26-02 进货、半成品、成品入库检验抽样规定5.3 XX-WI26-03 进货检验规范
5.4 XX-WI26-04 焊接试验作业指导书
5.5 XX-WI26-05 过程互检管理办法
5.6 XX-WI26-06 座点焊质量管控办法
6.0相关记录
6.1产品全尺寸检查计划
6.2全尺寸报告
6.3巡回检查表
6.4入库检验日报表
6.5进料检验周报表
6.6进货检验记录
6.7产品检查成绩表
6.8进料检验周报表
6.9出货检验记录
6.10进料检验周报表
7.0附录
7.1 GB/T2828.1-2003正常一次抽样表
7.2 GB/T2828.1-2003加严一次抽样表
附录1
GB/T2828.1-2003正常一次抽样表
附录2
GB/T2828.1-2003加严一次抽样表。