关于脱臭及脱臭过程炼耗的讨论

影响脱臭及炼耗的因素
• • • 脱臭温度 增加温度会使臭味物质的蒸汽压迅速升高，有利于臭味物质的挥发。而且 提高温度还有利于过氧化物和类胡萝卜素的分解，有热脱色的作用。 温度过高也会产生不利的影响：会增加油脂的水解速度，生成的水解产物 被蒸馏出去，增加蒸馏的损耗；会使较多的生育酚、甾醇等不皂化物被挥 发，240℃以上有50%的生育酚被蒸馏出，280℃以上有70%被蒸馏出 去，不仅增加蒸馏损耗，而且由于天然抗氧化剂的损失，降低了油脂的氧 化稳定性；过高的温度还会产生热聚合，不仅降低油脂的品质，生成的聚 合物还有一定的毒性。 此外，油脂在高温条件下会发生一些副反应：酯交换作用；不饱和脂肪酸 的异构化，造成反式酸及共轭酸的生成。 一般我一车间控制的脱臭温度在245℃，便可以满足脱臭和热脱色的作用。 脱臭的真空度 为了防止油脂在高温的条件下氧化，脱臭操作都要求有较高的真空度，操 作的压力一般在3~5mba。真空度越高，所需的直接蒸汽量就越少，脱臭 所需的时间也就越少，同时还可以有效地避免油脂水解引起的蒸馏损耗。 但是真空度过高，所需的设备成本和操作成本都会增加。
难挥发的是脂肪酸和长碳链的烷烃。但是在常压下脱出这些臭味组
分仍是不可能的，常压下游离脂肪酸的沸点一般在300℃以上，在 这个温度下，油脂会发生氧化分解和热聚合，所以脱臭必须在高真 空的条件下进行。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
脱臭的损耗
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待脱臭的油中一般臭味物质已经很少了，一般不超过油脂量的 0.1%~0.5%，但是实际上脱臭的损耗远远高于这个数据，这其 中包括蒸馏损耗和飞溅损耗。 蒸馏损耗 – 油脂中低分子醛、酮、不饱和碳氢化合物以及游离脂肪酸等蒸 馏引起的损耗。这一部分的损耗是我们希望除去的。当游离脂 肪酸的含量降到0.015~0.03%时，油脂的水解速度等于脂 肪酸的蒸馏速度。这一部分的损耗一般占脱臭总损耗的 20~30%。 – 油脂中部分的生育酚和甾醇等不皂化物的损耗，这一部分并不 是我们需要除去的，但是在脱臭的过程中是不可避免的。 飞溅损耗 直接蒸汽以一定的速度喷入油中，并通过油层表面时，蒸汽本身 的动能加上蒸汽在高真空状态下膨胀产生的动能，足以使相当数 量的油脂液滴冲出到脱臭塔的排气管内，而且排气管的截面积小 于脱臭器的截面积，使排气管内流速增加，包油脂液滴带到脱臭 器外。
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脱臭时间 脱臭必须保证有足够的时间使热敏性色素最大限度的 分解并除去。脱臭的时间受气提水蒸气的速率、脱臭温度 和脱臭真空度的影响。气提水蒸气的速率越大、脱臭温度 越高和脱臭真空度越高，脱臭所需的时间就越少。在保证 脱臭效果的前提下，脱臭的时间越短越好，时间长了会导 致油脂的热聚合，同时可能增加反式酸的生成。 脱臭的气提量 脱臭的气提量增大，蒸汽的流速增高，有利于脱臭过 程中的气、液传质过程的进行，可以减少脱臭的时间。但 是容易引起中性油的飞溅损失。此外还要保证气提蒸汽的 质量，防止蒸汽中带水，保证蒸汽干燥，不含空气。直接 蒸汽的用量一般为油重的1%左右。 脱臭塔的结构 脱臭塔内有防止飞溅油和蒸馏液回流结构对减少飞溅 损失和保证脱臭效果有着明显的效果。
一车间现阶段脱臭的参数及脱臭 的损耗
• • • • • 现在已一车间的豆油为例说明 脱臭温度：245℃~250℃ 脱臭时间：2小时左右 脱臭真空度：3~5mba 脱臭的气提压力：第一层：0.6~0.8；第二~五层： 0.2~0.4；第六层：0.4~0.6层 • 待脱臭油的品质要求：AV：约0.2；含磷：1~2ppm； 脱色色泽视成品油的要求不同而不同； • 脱臭的损耗一般约在0.3%~0.1% • 一般脱臭馏出物的酸价和皂化值的比率应小于0.67，认为 脱臭的损耗比较好，否则可以认为有较多的过量中性油混 入脱臭馏出物中，损耗较大。
脱臭前后油脂的质量 待脱臭油必须很好的脱胶、脱酸和脱色处 理，除去胶质、色素和微量金属才能有很好 的成品油。如果成品油要求的品质很高，那 么脱臭的成本和脱臭的损耗都会较大。 金属离子的影响 油脂中的金属离子主要有铁离子、铜离子、 锰离子、钙镁离子等，这些微量的金属离子 是油脂氧化的催化剂，尤其在高温条件下， 影响尤其特别。可以通过添加磷酸、柠檬酸 等使金属离子钝化。
关于脱臭及脱臭过程 炼耗的讨论
• 一、脱臭的原理 • 二、脱臭的损耗 • 三、影响脱臭及其炼耗的因素 • 四、我车间现在的脱臭的参数
脱臭的原理 脱臭是利用油脂内臭味物质和甘油三酸酯的挥发度的差异，在 高温高真空条件下借助水蒸气蒸馏脱除臭味物质的工艺过程。 油脂中的臭味物质主要有低分子的醛、酮、游离脂肪酸、不饱 和烃类等。脱臭不仅可以除去油中的臭味物质，提高油脂的烟点， 改善食用油的风味，还能除去过氧化物及其分解产物。 在相同温度下，各种臭味物质的蒸汽压有较大的不同，其中较