深中通道钢壳沉管浇筑现场观摩活动交流报道

深中通道钢壳沉管浇筑现场观摩活动交流报道
２０２１年３月３日，由广东省公路学会主办的“深中通道钢壳混凝土沉管管节混凝土浇筑现场技术观摩活动”顺利召开，公司轨道与地下工程设计院２位代表参加了活动。

技术交流会由省公路学会陈冠雄理事长主持，保利长大工程有限公司深中通道ＳＯ８标（长大公司与广州打捞局联合体）项目总工苏宗贤介绍了钢壳沉管隧道管节施工技术情况，包括预制场建设、混凝土填充作业、管节舾装、浮运航道开挖及维护、沉管基床铺设、管节浮运等内容。

随后，参会人员前往龙穴岛沉管钢壳智能生产车间和智能中控室、船坞观景平台混凝土浇筑现场观摩。

深中通道沉管隧道是世界上第一条双向八车道高速公路钢壳混凝土“三明治”结构沉管隧道，长约６ ８ｋｍ，由３２个管节组成，每个标准管节的尺寸为宽４６ｍ×高１０ ６ｍ×长１６５ｍ，重约７
８万ｔ，非标准管节长１２３ ５ｍ、宽度从４６ｍ变化到５５ ５ｍ，最宽处满足双向十车道的要求，工程总体面临“超宽、变宽、深埋、回淤量大、
挖沙坑区域地层稳定性差”等五大世界级技术难题，工程规模和技术难度前所未有。

深中通道钢壳混凝土沉管管节预制在国内首次采用高流态自密实混凝土填充技术，每个标准管节由
２２５０个约４～１６ｍ３
封闭隔仓构成，单个管节自密实混凝土用量约２
９２万ｍ３
，采用坞内全陆域浇筑工艺。

在封闭隔仓里实现混凝土填充密实性是世界性难题，为保障自密实混凝土浇筑质量和功效，深中通道研制了智能化浇筑装备和系统，借助现行ＢＩＭ、智能传感和物联网技术，研发涵盖混凝土生产、运输、浇筑、检测等全过程信息化管理系统，实现智能预制各环节的可视化，浇筑过程智能化及项目管理精细化，最终实现项目钢壳沉管预制提质增速。

通过自动化、精准化的智能浇筑成套设备，实现钢壳和混凝土的贴合隔仓脱空高度基本控制在５μｍ之内，达到了用过程工艺的质量保证来保障工程质量，这一技术在国际在建同类项目中已处领先水平。

技术观摩活动得到了保利长大公司的大力支持，与会代表开拓了视野，学习了先进技术，
取得了良好的效果。

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０５·２０２１年第１期广东交通规划设计总第１８１期。