浅谈紧固件热处理的质量管理

浅谈紧固件热处理的质量管理
王卫芳
【摘要】针对汽车厂商对汽车紧固件越来越高的性能和服务要求,我厂在已有ISO/TS 16949质量管理体系基础上,依照美国汽车工业行动集团的热处理系统审核HTSA CQI-9标准,专门建立了热处理质量管理系统.通过三年来的实际运行,取得了提高产品质量和顾客满意度的良好效果.
【期刊名称】《热处理技术与装备》
【年(卷),期】2015(036)002
【总页数】3页(P59-61)
【关键词】汽车紧固件;热处理;质量管理;ISO/TS 16949;CQI-9
【作者】王卫芳
【作者单位】舟山市7412工厂,浙江舟山316041
【正文语种】中文
【中图分类】TG158
近十年来，中国的汽车市场可以说是“井喷式”跨越发展，这给我们这些汽车紧固件企业带来了很好的商机。

而随着我国汽车“三包法”的实施，对汽车紧固件的质量性能提出了更高的要求。

汽车紧固件供应商要想持续发展，就必须不断地满足客户新的要求。

汽车紧固件的力学性能是其关键性能指标，而紧固件的力学性能是由材料和热处理
决定的，所以热处理是汽车紧固件生产的关键工序，关键工序的质量管理就显得尤为重要。

但热处理作为一个工艺过程，由于其材料特性的差异性、工艺参数的复杂性和过程控制的不确定性等，热处理的质量管理有其特殊性。

针对这些热处理工艺和质量管理的特点，国内有些热处理厂［1］在ISO9001体系的基础上，通过企
业资源管理系统(ERP)构建热处理专业管理系统已取得了一定的成效。

为了适应汽
车行业发展的要求，我厂进行了汽车紧固件热处理质量管理系统的构建。

1 现状分析
零件规格小、品种多、批量大是汽车紧固件生产制造的特点。

7412工厂现有汽车紧固件品种3948种，正常批量生产的约2000种，主要有螺栓、螺母、自攻钉、异型件;涉及的材料有 20多种，如:SWRCH35K、SCM435、SWRCH22A、45、50、60、70、ML20MnTiB、Q235、65Mn 等;强度等级多数在 8.8 ～10.9级，12.9级也有;现用热处理设备主要为台湾迦南网带炉和三永网带炉。

2010年工厂完成销售22000万元，实际质量成本损失为59.2万元，质量成本损失率为0.26%。

螺栓在客户处多次出现断裂，客户强烈不满意。

热处理作为一个工艺过程，长期以来一直视为汽车零部件制造业的薄弱环节，零件热处理的质量差可能直接导致整车产品质量的下降和召回风险的上升。

在质量管理方面，虽然许多汽车零部件制造企业已经实施了ISO/TS 16949质量管理体系［2］，但热处理的质量管理有其特殊性。

北美三大汽车公司在其顾客特殊要求中，明确提出了对热处理过程控制的要求。

美国汽车工业行动集团(AIAG)的特别工作
小组(热处理工作组)于2006年3月发布了热处理系统审核HTSA(Heat Treat System Assessment)CQI-9标准［3］;该标准结合国际公认的质量管理体系和相应的顾客特殊要求，定义了热处理管理系统的基本要求，旨在为汽车相关产品和服务组织提供热处理系统审核共同的方法，以达成持续改进、缺陷预防和降低供应链的变差和浪费。

CQI-9标准，给我们紧固件热处理生产企业和相关方检查、审核和提升，提供了
规范。

我们全厂各系统早已实施了ISO/TS 16949质量管理体系［2］，但紧固件仍时有热处理的质量问题，顾客多次投诉;考虑到热处理的质量管理有其特殊性和
汽车厂商对汽车紧固件越来越高的性能和服务要求，我厂决定以CQI-9(AIAG热
处理工艺控制和系统审核)作为热处理质量管理体系建设的规范和依据。

2 建立和运行热处理质量管理体系
根据CQI-9标准，我厂的热处理在人员、设备、材料、工艺、现场、检测等方面
进行了管理规范。

1)人员管理方面:编制岗位能力要求、岗位矩阵包括人员现有能力、提升要求和顶
岗计划;人员先内部培训，签订师徒协议，然后委外参加宁波热处理学会举办的上
岗资格培训，取得证书，通过内部考核、验收合格的，对师傅进行奖励，对徒弟进行调薪，不同级别调整幅度不同，大大激励了员工比、学、赶、帮、超的企业文化氛围。

2)设备管理方面:编制了网带炉维护/保养规程;网带炉操作规程(包括开炉、停炉和
正常过程操作);制定了油、气、电管理规定;设备报警不同处理方案;热处理应急预案;设备点检规范;监控系统检定下次送检时间标识;目视化图片、色标;滞料点标识及点检记录等等，让热处理设备处于受控的良性运转状态。

3)材料管理:通过ERP系统管理，原材料入厂内部自定义了批号，与钢厂炉号对应，每批用光谱的方法检验化学成份，该数据平台与热处理车间共享，便于热处理生产时，进行工艺微量调整。

避免了原材料成份上下波动对热处理的影响。

4)工艺方面:原来按原材料类别，制订是大类的热处理工艺，因材料成份含量可能
在上下限波动，零件大小差别，易造成产品返工。

改进后，参考材料类别，针对每种紧固件制订热处理工艺，提高了热处理产品质量的稳定性。

5)5S管理:现场每天进行整理、整顿、清理、清扫，使员工养成良好的素养。

现场
清理的掉落件、滞料件，一律放入废品箱;整个热处理网带炉自动生产线设有自动
报警装置防错，重要部位还设有目视标识，双重保险，如淬火油液面设有红、黄、绿三种状态浮标，液面降到杆部黄色位置时，需添加淬火油，防止液面过低(达红
色时)，可能产生火灾;热处理后，使用专用料桶装料，热处理前、后，料桶颜色不一样，有效的避免了，料桶滞留未热处理紧固件混入已热处理产品中。

未热处理个别紧固件混入已热处理产品中，这是汽车行业的大忌，有可能引起召回，这是热处理生产过程和管理必须杜绝的。

6)检测、追溯管理:按CQI-9检验频次要求，编制热处理产品检验作业指导书，对
取样部位(炉头、中、尾;网带中间、旁边)、取样时间、数量等明确规定，先热处理操作工自检;然后，实验室人员现场取样抽检，经试验员确认合格、签名、粘上绿
色标识后，才能往下流转，过程执行“三不原则”，不制造、不传递、不接收缺陷。

热处理过程自动记录与紧固件零件号、产品任务单一一对应，对手工记录进行扫描，归档、保存，按汽车行业要求，能够做到每炉/批对应追溯。

在早期运行过程中，一些人认为要求太苛刻，无法满足，心里产生抵触情绪，但高层领导强有力支持运行该标准，通过几年的不断推进，我们真正尝到了甜头:现场
整洁了、产品不良率降低了、热处理产品质量明显提高了;给客户带来惊喜，CQI-
9内部审核走在客户审核前面，顺利通过客户对热处理的专项审核。

2013年度工厂实际完成销售收入36000万元，实际不良质量成本损失为53.29
万元，质量成本损失率为0.15%。

热处理未在客户处出现问题。

客户满意度年年
提升。

3 结语
我厂的热处理通过运行CQI-9管理模式，提升了现场管理，提高了紧固件质量的
稳定性，获得了通用、大众、VOLVO等客户的认可，从而提升了企业形象，提高了产品的档次和附加值，为企业的可持续发展，奠定了良好的基础。

我们认为
CQI-9标准，同样可以应用到国内其它的热处理厂家，按这样的要求进行管理，
能整体提高我国热处理产品的综合质量。

参考文献
［1］于程歆，李伟琦.热处理专业管理系统的构思与实现［J］.热处理技术与装备，2009，31(2):58-62.
［2］ISO/TS 16949，2009汽车生产件及相关维修零件组织应用ISO9001:2008的特别要求［S］.
［3］AIAG CQI-9，Special Process:Heat Treat System Assessment［S］.。