影响表面层加工硬化的因素

影响表面层加工硬化的因素
影响表面层加工硬化的因素
表面层的加工硬化是在机械加工过程中，工件表层金属受到切削力的作用，产生强烈的塑性变形，使金属的品格严重扭曲，晶粒破碎、拉长和纤维化，从而阻碍金属进一步的变形，使工件表面硬度提高，塑性降低。

但是，切削热在一定条件下会使工件表面的冷硬产生回复现象（已加工硬化的金属回复到正常状态），这一现象也称为软化；更高的温度还将引起相变。

因此，金属已加工表两最后的加工硬化是这种硬化，软化和相变作用的综合结果。

影响表面层加工硬化的因素如下。

(1)切削力切削力越大，塑性变形越大，硬化程度也越大，硬化层深度也越大。

因此，增大进给量切削深度和减小前角，都会增丈切削力，使加工硬化严重。

(2)切削温度切削时产生的热最会对工件的表面层硬化产生软化作用，因此切削温度越高，表面层的加工硬化回复程度就越大。

(3)变形速度（切削速度）变形速度很快时，工件接触时间短，塑性变形不充分，因此硬化程度将降低。

(4)工件材料硬度低、塑性大时切削加工的表面层加工硬化现象严重。

切削加工造成的硬化原因是塑性变形，一般说在同一类材料中，材料的塑性越高，冷硬的性能就越强。

刀具切在冷硬层上磨损很大，所以无论精加工或粗加工都不希望产生冷硬现象。

切削冷硬性能较大的材料，所采用的切削深度应大于前一工序所造成的冷硬层深度，而采用的进给量应该大于本工序所造成的冷却层厚度。

冷硬层是由塑性变形产生的，因之，凡是能增加塑性变形的因素，对冷硬现象有同样的影响，特别是刀具用钝后，不及时更换，刀具的磨损面对工件表面有剧烈的摩擦，从而引起工件已加工表面的塑性变形。