铝合金压铸技术要求汇总

1、围
本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、查验规则、交货条件等。

本标准合用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。

2、引用标准
GB6414 铸件尺寸公差
铝及铝合金化学剖析方法
GB288-87金属拉力试验法
GB/T13822-92压铸有色合金试样
表面粗造度比较样块抛(喷)丸、喷吵加工表面
3、技术要求
压铸铝合金的牌号
压铸铝合金采纳UNS －A03800 （美国 A380.0 ，日本 ADC10 ）
可采纳资料UNS －A03830（美国，日本ADC12）
化学成份见表 1
表 1
牌号化学成份（重量百分比）标准号UNS 编
号Si 7.5-9.5, Cu 3.0-4.0 , Zn ≤ 3.0 , Mg ≤ 0.1, QQA-591E A13800 Mn ≤ 0.5, Ni ≤ 0.5, Sn ≤ 0.35, Fe ≤ 1.3 ,AI 余量
ADC10 Si 7.5-9.5, Cu 2.0-4.0 , Zn ≤ 1.0 , Mg ≤ 0.3, JIS H5302 A13800 Mn≤ 0.5, Ni≤ 0.5, Sn≤ 0.3, Fe≤ 1.3 ,AI余量
Si 9.5-11.5, Cu 2.0-3.0 , Zn ≤ 3.0 , Mg ≤ 0.1, QQ A03830 Mn ≤0.5, Ni ≤0.3, Sn ≤0.15, Fe ≤ 1.3 ,AI 余量A-591E
ADC12 Si 9.6-12, Cu 1.5-3.5 , Zn ≤ 1.0 , Mg ≤ 0.3, JIS H5302 A03830 Mn ≤0.5, Ni ≤0.5, Sn ≤ 0.3, Fe ≤ 1.3 ,AI 余量
供给商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中改换其余牌号，
需从头进行样件判定。

3.1.1 回炉料使用规定
回炉料分类
一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和
油污。

二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、寄存时间长（超出 10
天）的一级回炉料。

三级回炉料：飞边、溅屑、渺小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份
报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。

回炉料使用比率
使用单调某级回炉料：
一级回炉料最大使用量50% ，二级回炉料最大使用量40% 。

一级、二级回炉料混淆使用：
回炉料总量不超出40% ，此中二级回炉料最大使用量20% 。

三级回炉料：
不可以直接使用，一定经过重熔、精华且化学成份剖析合格后才能使用，其最
大使用量 10% ，仅与铝锭混淆使用。

加料顺序
小颗粒回炉料大块回炉料铝锭，这样循环。

力学性能
采纳单铸拉力试样查验,其力学性能应知足抗拉强度≥240Mpa, 伸长率
≥1% ，HB85 （ 5/250/30 ）。

试样尺寸及形状应切合GB/T 13822-92《压铸有色合金试样》的规定。

压铸件尺寸
压铸件的几何形状和尺寸应切合铸件图的规定。

待加工表面用符号“”注明，尖头指向被加工面。

例： 0.5 表示该表面留有加工余量
表面质量
3.5.1 铸件清理后的表面质量
铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理洁净，但赞同留有清理
印迹。

在不影响使用的状况下，因去除浇口、溢流口时所形成的缺肉或超出均不
得超出壁厚的四分之一，而且不得超出 1.5 mm 。

3.5.2 铸件不加工表面的质量
不一样意有裂纹,欠铸和任何穿透性缺点。

因为模具组合镶拼或受分型面影响而形成铸件表面高低不平的
误差 ,不得超出相关尺寸公差。

推杆印迹不得突出,赞同凹入铸件表面,深度不得超出该处壁厚的十分之一 ,其实不超出 0.4 mm 。

工艺基准面,配合面上不一样意存在任何突出的印迹。

孔一定为穿孔,孔口毛剌0.25max, 孔壁不一样意存在气泡或有缺肉现象。

铸件表面面不一样意存在冷隔和缩孔。

铸件表面面不一样意存在喷丸办理不可以去除的流痕、擦伤、有色
斑点及粘附物印迹。

铸件表面赞同存在深度不大于0.1 mm, 面积不超出总面积
15% 的流痕和擦伤。

铸件表面赞同存在深度不大于1/5 壁厚 ,长度不大于 10 mm,
距铸件边沿距离大于 4 mm 的冷隔 ,冷隔数目不超出 2 个,两冷隔间距不小于10
mm。

铸件表面赞同存在深度不大于0.3 mm的凹陷。

在不影响装置的状况下,铸件赞同存在直径<3 mm, 突出高度
不大于 0.2 mm的气泡,数目不超出3个。

铸件边角残破深度不大于0.5 mm, 长度不超出边长度的5% 。

铸件待加工表面的质量
不一样意有超出加工余量围的表面缺点和印迹。

不一样意有突出高度超出 1 mm以上的推杆印迹,在工艺基准面
上不一样意有突出的推杆印迹。

铸件机械加工后的表面质量
不一样意有影响使用的局部铸态表皮存在。

3.5.
4.2 不一样意有超出表 2 规定的孔穴存在。

机械加工螺纹的表面质量
头两扣不一样意有任何缺点,其余螺纹不一样意
超有过表 3 所规定
的缺点。

表 2
地点挂角两头面 ,旋铆位轴承室,定子止口其余加工面
孔穴最大最大最多边沿间最大直最大最多个边沿间最大最大最大
表面直径深度个数最小距径深度数最小距直径深度个数
积 cm mm mm 离mm mm 离mm mm
mm mm
＜25 3 4 3 4 3 ≥25-60 4 6 4 6 4 ≥60-150 4 6 4 6 5 ≥150-350 5 8 5 8 6
表 3 螺距 mm 孔穴围
均匀直径不大于深度不大于螺纹工作长度总个两孔距间边距不
mm mm 数不超出小于 mm ≤ 1 1 2 2
4 5
(不超出 2 倍螺距 ) (≤1/4 壁厚)
铸件需采纳不锈钢钢丸进行喷丸或喷砂办理,表面粗造度≤ 。

3.6 部质量压铸件不得有影响其使用要求的部气孔，松散、缩孔、夹杂等。

3.7 若图样无特别规定 ,相关压铸工艺部分的设置 ,如顶杆地点 ,分型线的地点 ,浇
口和溢流口的地点等由生产厂自行规定, 不然图样上应注明或由供需两方约定。

3.8 在不影响铸件使用的条件下,应征得需方赞同 ,供方能够对铸件进行浸渗和修理 (如焊补 )办理。

尔后铸件一定作相应的复验知足以上各项要求。

3.9 试验方法及查验规则
3.9.1 化学成份
化学成份的查验按的规定履行,在保证剖析精度的条件下 ,赞同使用其余方法。

每批压铸件,生产厂要供给化学成份查验单。

力学性能
拉伸试验方法应切合GB228 的规定。

力学性能查验频次由供方自定。

压铸件几何尺寸的查验按企业质量部规定。

铸件中自攻螺钉底孔的验
收，按以下标准：在实质装置状态下简单装置且其均匀破环力矩减去 3 倍的标准误差应大于其紧固力矩的最大体求值。

样本数目≥20 。

压铸件表面质量应逐件检查,抽检结果应切合本标准 3.5 的规定。

压铸件部质量可经过机加工做剖面来查验,其结果应切合 3.6 的规
定。

压铸件喷丸办理表面按的规定履行。

外观洁净，颜色均匀
一致。

压铸件的标记及包装。

压铸件的指定地区应有制造厂的模具编码及生产年代日。

模具编码按要求，厂家名称首字母加数字序号，如R1， R2。

厂家代码按企业采买部要求，使用黑体，字高5mm ，凸出高度 0.4-0.6mm 。

铸件生产年代按以下方式：
两个齐心圆，圆为φ 5 ，外圆为φ 10 。

、外圆之间地区均分12 等份，均分区域序号参照时钟散布，年号在φ 5 圆中间用数字标示，每个月在相应均分地点打一点。

图形线粗0.3-0.5, 凸出高度0.4-0.6 。

线条粗细均匀，图形雅观清楚。

年份地点使用实质生产年份后两位数字表示，
1-12表示对应月份地点，实质标示图案不要求
有详细数字，生产月份在对应地点用打点表示
铸件生产日按以下方式：
两个齐心圆，圆为φ 5 ，外圆为φ 10 。

、外圆之间地区均分10 等份，均分区域序号按图示散布，φ 5 圆中间均分为 3 等份，每个月在相应均分地点打一点。

具体生产日在对应1-10 序号打一点表示，图形线粗 0.3-0.5, 凸出高度 0.4-0.6 。

线条粗细均匀，图形雅观清楚。

中间部分0、 1 、2 表示本月上中下旬三个时间
段， 1-10 表示对应生产日地点， 31 日在 10 和
1两个地区同时打点表示，实质标示图案不要求
有详细数字，生产日在对应地点用打点表示铸件的包装应保证在运输过程中和寄存时间防备湿润和机械损害。

包装的标记应有:名称、数目、制造厂名、查验合格印记和交托时间。

4、版本记录
版本号日期改正通知号批准说明
00 相宏公布
01 97001 相宏按标准格式化容未做变动
02 98001 相宏
03 99001 相宏
04 03004 相宏
05 余云龙增添“不锈钢钢丸”要求
06 余云龙增添铸件生产日，月年轮
07 余云龙增添回炉料规
附录名词解释
1、孔穴、气孔、缩孔和夹杂物等缺点所形成的孔洞：
（ 1 ）气孔：卷入压铸件部的气体所形成的形状较为规则、表面较为圆滑的孔洞。

（2 ）缩孔：压铸件在冷凝过程中，因为部赔偿不足所造成的形状不规则、表面较粗拙的孔洞。

（3 ）夹杂物：混入压铸件的金属或非金属杂质。

2、气泡：压铸件表皮下气孔鼓起所形成的泡状缺点。

3、凹陷：光滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。

4、花纹：肉眼可见的、但用手感觉不出来的、颜色不一样于基体的金属纹络，用
0 ＃砂布稍擦下即可去除。

5、流痕：表面上用手感感觉出的局手下陷的纹络。

此缺点无发展的可能，用抛
光法能去除。

6、冷隔：温度较低的金属流相互对接但未熔合而出现空隙，呈不规则的线形，
有穿透的、未穿透的两种，在外力作用下有发展的趋向。

7、裂纹：合金基体被损坏或断开形成细丝状的空隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋向。

8、欠铸：成型过程中填补不完好的部位。

9、印痕：铸件表面因为模具型腔磕碰而形成凸出或凹下的印迹。

10、网状毛剌：因为模具腔表面产生龟裂而形成铸件表面上的网状突出印痕。

11、粘附物印迹：铸件表面因为金属物或涂料聚积物等零落而形成的印迹。

12、有色斑点：表面上不一样于基体金属颜色的斑点。

一般由涂料碳化物形成。

13、擦伤：顺着出模方向，因为金属粘附或模具制造斜度太小而造成在铸件
表面的拉伤印迹。

14、麻面：充型过程中因为模温或料温过低，在欠压条件下表面形成的渺小
麻点状散布存的地区。

15、飞边：因为铸模的精度、配合或装置等等欠佳，在合模时产生过大的空隙
而造成的铸件边沿的片状金属皮。

16、隔皮：该穿透而未穿透的金属层。

17、边角残破：铸件周缘的局部边角轮廓不清。

18、松散：不紧实的组织。

编制：审查：赞同：。