加工中心加工工艺规范

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加工中心内圆的加工工艺

加工中心内圆的加工工艺

加工中心内圆的加工工艺
加工中心内圆的加工工艺主要有以下几种:
1. 铰削法:通过铰刀进行切削,逐渐将工件材料切除,形成所需的内圆形状。

适用于简单的内圆加工。

2. 钻削法:使用钻头进行切削,通过旋转钻头将工件材料逐渐切削成内圆形状。

适用于较大直径的内孔。

3. 镗削法:使用镗刀进行切削,将刀具在工件内部旋转、移动,逐渐切削成所需的内圆形状。

适用于高精度和光滑度要求较高的内孔加工。

4. 放电加工法:通过电火花放电的方式将工件材料溶解腐蚀,从而形成内圆形状。

适用于硬度较高的工件和特殊形状的内孔加工。

5. 电解加工法:利用电解腐蚀原理,在电解液中通过外加电压将工件表面的材料溶解,从而形成内圆形状。

适用于硬度较高的工件和特殊形状的内孔加工。

以上是常见的加工中心内圆的加工工艺,不同的工件形状、尺寸和材料要求选择适合的加工方法,以达到所需的加工效果。

加工中心加工工艺

加工中心加工工艺
第8章 加工中心加工工艺
第8章 加工中心加工工艺
8.1 概述 8.2 加工中心加工工艺的制订 8.3 典型零件的加工中心加工工艺 习题
第8章 加工中心加工工艺
8.1 概 述
8.1.1 加工中心的工艺特点
(1) 加工精度高。
(2) 表面质量好。 (3) 质量稳定。 (4) 生产效率高。 (5) 具有较强的故障自诊断功能。
是下道工序的定位基准,所以待各加工工序的定位基准确定之
后, 即可从最终精加工工序向前逐级倒推出整个工序的大致 顺序。
第8章 加工中心加工工艺 (3) 确定加工中心的加工顺序时,还先要明确零件是否要 进行加工前的预加工。预加工常由普通机床完成。若毛坯精度 较高,定位也较可靠,或加工余量充分且均匀,则可不必进行
第8章 加工中心加工工艺
图8-5 支架
第8章 加工中心加工工艺 4. 模具 常见的模具有锻压模具、铸造模具、注塑模具及橡胶模 具等。图 8-6 所示为连杆锻压模具。 这类零件的型面大多由 三维曲面构成,采用加工中心加工这类成型模具,由于工序 高度集中,因而基本上能在一次安装中采用多坐标联动完成 动模、静模等关键件的全部精加工,尺寸累积误差及修配工 作量小。
第8章 加工中心加工工艺 (5) 对于螺纹孔,要根据其孔径的大小选择不同的加 工方式。直径在M6~M20 mm之间的螺纹孔,一般在加工中心
上用攻螺纹的方法加工;直径在M6 mm以下的螺纹,则只在加
工中心上加工出底孔,然后通过其它手段攻螺纹;直径在M20 mm以上的螺纹,一般采用镗刀镗削而成。
第8章 加工中心加工工艺 8.2.3 加工阶段的划分
(6) 软件适应性强。
第8章 加工中心加工工艺 8.1.2 加工中心加工的对象 1. 箱体类零件

CNC数控加工中心操作规程

CNC数控加工中心操作规程

CNC数控加工中心操作规程
CNC数控加工中心是一种高精度、高效率的自动化加工设备,使用前需按照规程进行操作,以确保安全、有效地完成加工任务。

1. 检查设备:在操作前,检查设备的开关、紧固件等是否正常,保证设备处于良好的工作状态。

2. 安装工件:根据加工要求,将待加工工件安装在工作台上,确保工件的稳定和准确位置。

3. 检查刀具:检查加工中心上的刀具,确保刀具的锋利度和正常磨损程度,如需更换刀具,应按照正确的操作步骤进行更换。

4. 设置加工程序:根据加工要求,设置加工程序,包括切割速度、加工路径等参数的设定,确保加工的准确性和效率。

5. 启动加工中心:按照设备的操作要求,启动加工中心,确保设备运转平稳、无异常振动。

6. 监控加工过程:在加工过程中,及时监控加工中心的运行状态,注意异常情况的发生,如机械故障、刀具断裂等,及时停车检查并解决问题。

7. 完成加工任务:等待加工任务完成后,停止加工中心的运行,确认工件加工质量符合要求。

8. 清洁设备:在加工完成后,清理设备的残留物,包括废料、加工粉末等,保持设备的整洁。

9. 关闭设备:在操作结束后,按照设备的关闭程序,依次关闭加工中心、切断电源,并进行设备的维护保养工作。

以上是CNC数控加工中心操作的一般规程,实际操作时,还需根据设备的具体要求和加工任务的特点进行调整和补充。

数铣及加工中心加工工艺

数铣及加工中心加工工艺

5
5
数控铣及加工中心加工工艺
工作范围
纵向长度:
X
400 mm

横向长度:
Y
450 mm

垂直高度:

工作主轴
30'000 min-1
数 控

中 心
工作主轴
42'000 min-1




工作主轴
60'000 min-1
Z
350 mm
S6
12.5 kW
S1
10.0 kW
S6
13.0 kW
S1
10.0 kW

工步2:粗精铣表面2型面;

工步3:精铣表面1型面。

18
数控铣床及加工中心加工工艺
常用对刀方式
对刀是确定工件在机床上的位置, 也即是确定工件坐标系与机床坐

Y


X


标系的相互位置关系。对刀过程 一般是从各坐标方向分别进行, 它可理解为通过找正刀具与一个 在工件坐标系中有确定位置的点 (即对刀点)来实现。

求达到的精度及表面粗糙度相适应。

在数控镗铣床及加工中心上可铣削平面、平面轮廓及曲面。

孔加工的方法有钻削、扩削、铰削、铣削和镗削等;
加 工
螺纹的加工可采用攻螺纹、铣螺纹等方法。





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数控铣及加工中心加工工艺
平面轮廓加工

刀具的选择



加 工 中
铣削平面类零件周边轮廓一般采用立铣刀。刀具的尺寸应满足: 刀具半径R小于朝轮廓内侧弯曲的最小曲率半径ρmin, 一般 可取R=(0.8~0.9) ρmin;

加工中心工艺流程

加工中心工艺流程

加工中心工艺流程加工中心是一种高效的金属加工设备,通过它可以实现多种工艺的加工。

下面将为大家介绍一下加工中心的工艺流程。

加工中心的工艺流程一般包括以下几个步骤:1. 零件设计:首先要根据产品的要求进行零件的设计。

设计人员根据产品的需求和功能,制定出零件设计的方案。

设计方案包括了零件的形状、尺寸、材料等方面的要求。

2. 加工准备:加工准备是指在加工中心加工之前的准备工作。

包括选择合适的加工工艺、加工方法和刀具等。

根据零件的特点和要求,选择合适的加工工艺和方法。

同时,还要根据加工的需求选择合适的刀具。

3. 制定加工方案:在进行加工之前,需要制定详细的加工方案。

根据零件的设计和加工要求,确定加工工艺和加工步骤。

制定加工方案的目的是保证加工的效率和质量。

4. 加工操作:加工操作是指对零件进行具体的加工工艺。

首先要将零件固定在加工中心的工作台上。

然后,根据加工方案,选择合适的刀具和加工工艺进行加工。

加工中心具有多个轴向的运动,可以实现复杂的零件加工。

5. 检验和修正:加工完成后,需要对零件进行检验和修正。

检验的目的是检查加工的精度和质量是否满足要求。

如果不满足要求,需要对零件进行修正。

修正的方式可以是采用其他刀具或调整工艺等方式。

6. 表面处理:加工完成后,可以对零件进行表面处理。

表面处理可以提高零件的美观程度和耐腐蚀能力。

常见的表面处理方式有喷涂、电镀、打磨等。

7. 成品包装:最后,将加工完成的零件进行包装。

包装的目的是保护零件,防止受到损坏。

根据零件的特点和用途,选择合适的包装方式。

以上就是加工中心的工艺流程。

通过加工中心的高效加工能力,可以满足各种零件加工的需求。

加工中心的应用范围广泛,常见于汽车、航空、船舶等行业。

随着科技的不断发展,加工中心的加工精度和效率也在不断提高,为各种行业的生产提供了有力的支持。

加工中心上加工零件的工艺和要求

加工中心上加工零件的工艺和要求

加工中心加工内容的选择
• 选定适合加工中心加工的零件之后,需要进一步选择确定适合加工中 心加工的零件表面。通常选择下列表面: • ①尺寸精度要求较高的表面。 • ②相互位置精度要求较高的表面。 • ③丌便于普通机床加工的复杂曲线、曲面。 • ④能够集中加工的表面。
加工零件的结构工艺性分析
• 从机械加工的角度考虑,在加工中心上加工的零件,其结构工艺性应 具备以下几点要求 : • ①零件的切削加工量要小,以便减少加工中心的切削加工时间,降 低零件的加工成本。 • ②零件上光孔和螺纹的尺寸规格尽可能少,减少加工时钻头、铰刀 及丝锥等刀具的数量,以防刀库容量丌够。 • ③零件尺寸规格尽量标准化,以便采用标准刀具。 • ④零件加工表面应具有加工的方便性和可能性。 • ⑤零件结构应具有足够的刚性,以减少夹紧变形和切削变形。
在加工中心上加工零件的工艺和要求
立式加工中心
• 加工范围广泛,可完成铣、镗、钻、绞、攻丝等加工、若选用数控转 台,可扩大为四轴控制实现多轴加工、大件采用稠筋封闭式框架结构、 刚性高、抗震性好、五大件由进口五面体加工中心加工,切削应力小, 热变形少 、大部分配套件(包括电器元件)采用进口或合资品牌,整 机可靠性高
加工路线的确定
• 加工中心上刀具的进给路线包括孔加工进给路线和铣削加工进给路线。 • 孔加工时,一般是先将刀具在xy平面内快速定位到孔中心线的位置上, 然后再沿z向(轴向)运动进行加工。
由于5. 6孔不1.2.3.4孔在Y向的定位方向相反,y向反向 间隙会使误差增加,从而影响5.6孔不其它孔的位置精度。按 图c所示路线,可避克反向间隙的引入。
• 五轴联动加工中心立式系列具有X﹑Y﹑Z三个直线运动的数控坐标轴 和二个旋转运动的数控坐标轴, 可实现五轴联动。各坐标轴可自动定 位,工件在一次装夹后,可自动完成铣﹑钻﹑镗﹑铰和攻丝等多种工序 的加工。适用于蜗轮、叶片、复杂模具和空间凸轮等具有复杂曲面的 零件加工,已在军工、航空、航天、发电和造船等机械加工行业中获 得了广泛应用。

龙门型加工中心的工艺

龙门型加工中心的工艺

龙门型加工中心的工艺龙门型加工中心是一种多功能的数控加工设备,广泛应用于制造业。

它采用龙门式结构,具有高强度、刚性好、加工范围大等特点,能够进行高效、精密的加工。

龙门型加工中心的基本工艺包括以下几个方面:1. 零件设计和制造准备:首先,根据产品的要求,进行零件设计和制造准备工作。

包括确定零件的尺寸、形状和加工工艺,编制并优化零件的加工工序。

2. 程序编制:根据零件的加工工艺,编制加工程序。

加工程序是告诉加工中心如何进行加工的指令,包括切削速度、进给速度、刀具路径等信息。

编制好的程序要经过验证和调试,确保其正确性和可行性。

3. 夹紧和装夹:根据零件的形状和加工要求,选择合适的夹具和装夹方式,将工件牢固地固定在加工中心的工作台上,以确保工件在加工过程中的稳定性和精确度。

4. 加工操作:进行零件的具体加工操作。

龙门型加工中心采用多轴控制系统,可实现多种加工方式,如铣削、切削、钻孔、攻丝等。

在加工过程中,要控制好加工参数,如切削速度、进给速度等,以保证加工质量。

5. 加工监控和调整:在加工过程中,要及时监控加工状态,如刀具的磨损情况、工件的形状精度等。

一旦发现问题,要及时进行调整和修正,以确保加工质量和加工效率。

6. 加工后处理:加工完成后,要对加工件进行检查和清洁。

对于高精度的零件,还需要进行尺寸测量和表面处理,以满足产品的要求。

龙门型加工中心的工艺可以适应各种类型和复杂程度的零件加工需求,广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造、轴承制造、船舶制造等行业。

它具有高效、灵活、精确的特点,能够大幅提高加工效率和产品质量。

总结来说,龙门型加工中心的工艺包括零件设计和制造准备、程序编制、夹紧和装夹、加工操作、加工监控和调整,以及加工后处理。

这些工艺环节相互配合,共同实现零件的高效、精密加工。

随着科技的不断发展,龙门型加工中心的工艺也在不断创新和改进,以适应不断变化的市场需求。

加工中心及加工工艺

加工中心及加工工艺
第二十六页,编辑于星期六:十七点 四十六分。
7.3.3 加工中心的工艺设计
1.加工方法的选择 加工中心常见的加工表面有平面、平面轮廓、 曲面、孔和螺纹等。因此所选的加工方法要 与零件的表面特征、所要求达到的精度及表 面粗糙度相适应。
第二十七页,编辑于星期六:十七点 四十六分。
7.3.3 加工中心的工艺设计
加工中心及加工工艺
第一页,编辑于星期六:十七点 四十六分。
7.1加工中心工艺特点及其加工对象
7.1.1 工艺特点 (1)加工精度和质量高。 (2)生产效率高。 (3)生产效益好。 (4)简化了生产调度和管理。
第二页,编辑于星期六:十七点 四十六分。
7.1.2 加工中心的主要加工对象
1.既有平面又有孔系的零件 (1)箱体类。(2)盘、套、板类零件。
第十四页,编辑于星期六:十七点 四十六分。
二、加工中心刀具的装夹
• 加工中心上一般采用7:24圆锥刀柄,
第十五页,编辑于星期六:十七点 四十六分。
第十六页,编辑于星期六:十七点 四十六分。
二、加工中心刀具的装夹
4.工具系统 (1)整体式结构 (2)模块式结构
第十七页,编辑于星期六:十七点 四十六分。
(3)铣削轮廓及通槽时,铣刀应有一切出距离,可直 接快速移动到距工件表面一定切出距离的位置上,
第三十九页,编辑于星期六:十七点 四十六分。
7. 3.4 加工进给路线的确定
第四十页,编辑于星期六:十七点 四十六分。
7.4典型零件的加工中心加工工艺分析
盖板是机械加工中常见的零件,加工表面有 平面和孔,通常需经铣平面、钻孔、扩孔、 镗孔、铰孔及攻螺纹等工步才能完成。下面 以盖板为例介绍其加工中心加工工艺。
3.镗孔刀具结构及特点 (1)单刃镗刀, (2)双刃镗刀, (3)微调镗刀

加工中心生产操作规程

加工中心生产操作规程

加工中心生产操作规程引言:加工中心是一种高效精密的加工设备,广泛应用于机械制造、航空航天、汽车等领域。

为了确保操作人员的安全,提高加工质量和效率,制定一套科学规范的生产操作规程是非常必要的。

本文将按照加工中心的特点和操作步骤,编制一份加工中心生产操作规程。

第一部分:安全操作规程1. 设备检查在操作加工中心之前,操作人员需进行设备检查,确保设备运行正常、各项安全装置完好,并对润滑、冷却系统进行检查保养。

若发现故障或异常情况,应及时报告维修人员。

2. 人员防护操作人员应穿戴必要的个人防护装备,包括防护眼镜、手套、工作服等,并保持工作区域整洁,防止滑倒和其他事故发生。

3. 加工物料安全操作人员应使用符合规定的加工物料,并妥善存储和处理废料,在进行切削或润滑时要格外谨慎,避免误伤。

第二部分:加工操作规程1. 加工程序选择根据产品的加工要求,选择适当的加工程序,并进行相应的设定,包括切削速度、进给量、切削深度等参数。

2. 夹紧工件在加工过程中,要正确夹紧工件,确保工件位置稳固,避免产生偏差或工件脱离夹紧装置。

3. 加工工具装夹操作人员需按照工艺要求,将刀具正确装夹,检查固定夹具的可靠性,确保工具不会在运行过程中脱离或摇动。

4. 加工前预备工作进行加工前的预备工作,如清洁工作台、检查润滑系统、调整工作台的高度、检查夹具等。

5. 加工程序执行按照加工程序要求操作设备,进行切削或其他相应操作,确保加工质量达到要求。

第三部分:维护保养规程1. 设备清洁加工中心每日工作结束后,操作人员需对设备进行清洁,包括清除切屑和其他杂物,并按照要求加注润滑剂。

2. 定期保养定期对加工中心进行维护保养,包括清洁滑轨、更换液压油、检查电气线路等,以保持设备的正常运行。

3. 零部件更换及时更换磨损严重或故障的零部件,并记录更换时间和原因。

4. 故障处理设备故障发生时,操作人员应及时停机,并报告维修人员进行处理,严禁擅自进行维修操作。

第章加工中心加工工艺-精选

第章加工中心加工工艺-精选

(2)按换刀形式分类 ①带刀库、机械手的加工中心 加工中心的换刀装置(Automatic T00l Changer,ATC)是由刀库和机械手组 成,换刀机械手完成换刀工作。这是加工中心最普遍采用的形式,如图6-2a) 所示。 ②无机械手的加工中心 这种加工中心的换刀是通过刀库和主轴箱的配合动作来完成的,如图6-2b) 所示。
1.既有平面又有孔系的零件
(1)箱体类零件
图6-8 热电机车主轴箱体
(2)盘、套、板类零件
图6-9 板类零件
2.结构形状复杂、普通机床难以加工的零件 (1)凸轮类零件 (2)整体叶轮类
图6-10 轴向压缩机涡轮
(3)模具类 常见的模具有锻压模具、铸造模具、注塑模具及橡胶模具等。
3.外形不规则的异形零件 异形件是指支架、基座、样板、靠模等这一类外形不规则的零件。例 如图6-11所示的异形支架,这类零件大多需要点、线、面多工位混合加工。
镗铣类加工中心是在数控铣床(镗床)的基础上演化而来的,其数控系 统能控制机床自动地更换刀具,连续地对工件各加工表面自动进行铣削、钻削、 扩削、铰削、镗削、攻丝等多种工序的加工,工序高度集中。
2.加工中心的分类 (1)按照加工中心的结构方式分类 ①立式加工中心 立式加工中心指主轴轴线为垂直状态设置的加工中心,如图6-2所示。
表6-2 TSG工具系统用途代号的含义
代号 J
代号的含义 装接长刀杆用锥柄
Q
弹簧夹头
KH
7:24锥柄快换夹头
Z(J)
MW M
用于装钻夹头(莫氏锥 度注J)
装无扁尾莫氏锥柄刀具
装有扁尾莫氏锥柄刀具
G
攻螺纹夹头
C
切内槽刀具
代 代号的含 号义
KJ 用于装扩、 铰刀

手工加工中心的操作规程

手工加工中心的操作规程

手工加工中心的操作规程《手工加工中心操作规程》一、目的手工加工中心是一个重要的生产环节,为了保证生产过程的顺利进行,提高产品的质量和产量,制定本操作规程。

二、操作人员1. 手工加工中心的操作人员应经过专业培训,具有一定的手工加工技能。

2. 操作人员应严格遵守操作规程,严禁擅自改动加工程序。

三、操作流程1. 上岗前,操作人员应仔细阅读加工图纸,了解加工要求。

2. 操作人员应检查手工加工中心的工作状态是否正常,确认所有设备和工具齐全。

3. 操作人员应在操作区内佩戴好安全防护用具,确保自身安全。

4. 开机前,操作人员应按照设备操作规程进行检查和调试,确认设备正常运转。

5. 操作人员在加工过程中应严格执行操作程序,按照加工图纸的要求进行加工操作。

6. 加工完成后,操作人员应将设备和工具归位,清理操作区域。

四、设备维护1. 手工加工中心应定期进行设备维护保养工作,确保设备的良好工作状态。

2. 操作人员应及时向维护人员反馈设备故障和异常情况,及时进行维修处理。

五、安全管理1. 操作人员应严格遵守安全管理规定,确保加工操作的安全。

2. 操作人员应定期进行安全培训,增强安全意识和应急处理能力。

六、附则1. 操作人员在操作过程中应保持工作台整洁,确保操作区域的清洁和整洁。

2. 严禁操作人员擅自私用加工设备和工具,保护设备的完好性。

七、处理1. 对于违反操作规程的操作人员,应依据公司相关规定进行处理。

2. 对于设备故障和安全事故,应及时进行调查和处理。

本规程自发布之日起生效,如有更新,需及时通知操作人员。

加工中心装配工艺

加工中心装配工艺

一、立式加工中心装配主要分为四部分:一、研磨部分;二、分装部分;三、总装部分;四、调试部分;二、研磨部分主要包括:一、床身研磨部分:1、床身的检查及清理;2、床身地脚螺钉孔手工铰丝,安装地脚螺钉,床身按装配现场位置摆放就位;3、床身安装水平调整;4、Y向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查;5、Y向直线导轨的安装;6、复查Y向单根直线导轨的直线性水平面内/垂直面内;7、复查Y向两根一组直线导轨的平行度;8、Y向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定暂不打销子;二、十字滑台研磨部分:1、十字滑台的检查及清理;2、将Y向滑块处的调整垫磨成等高;3、十字滑台X向直线导轨安装基面直线性及扭曲度的检查;4、X向直线导轨的安装;5、复查X向单根直线导轨的直线性水平面内/垂直面内;6、复查X向两根一组直线导轨的平行度;7、X向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定暂不打销子;8、Y轴轴线运动和X轴轴线运动间的相互垂直;9、Y向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定;10、打销子固定Y向驱动装置中电机座及轴承座的位置;三、工作台研磨部分:1、工作台的检查及清理;2、将X向滑块处的调整垫磨成等高;3、X向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定;4、打销子固定X向驱动装置中电机座及轴承座的位置;5、检查工作台上平面对X轴、Y轴的平行度;6、检查工作台基准T型槽和X轴轴线运动间的平行度;四、主轴箱研磨部分;1、立柱的检查及清理;2、立柱安装水平调整;3、刮研主轴箱贴塑面安装主轴、主轴检查棒、气缸座及气缸,为了锁住主轴检查棒;4、Z向驱动装置中电机座及轴承座平行度、等距度的确定暂不打销子;5、Z向螺母端面平行度及其与电机座或轴承座等距度的确定;6、打销子固定Z向驱动装置中电机座及轴承座的位置;7、安装左、右压板;8、刮研镶条;五、立柱与床身合研部分;1、分别将立柱与床身的接合面清理干净并安装;2、用吊车安装配重装置与立柱中;3、分别移动工作台、十字滑台及主轴箱,检查如下精度:1、Z轴轴线运动和X轴轴线运动间的垂直度;2、Z轴轴线运动和Y轴轴线运动间的垂直度;4、精度不对时,修刮床身与立柱的结合面;5、复查其它精度:1、X轴轴线运动的直线度;2、Y轴轴线运动的直线度;3、Z轴轴线运动的直线度;4、Y轴轴线运动和X轴轴线运动的垂直度;5、主轴轴线和Z轴轴线运动间的平行度;6、主轴轴线和X轴轴线运动间的垂直度;7、主轴轴线和Y轴轴线运动间的垂直度;8、工作台面的平面度;9、工作台面和X轴轴线运动间的平行度;10、工作台面和Y轴轴线运动间的平行度;11、工作台面和Z轴轴线运动间的垂直度;12、工作台基准T型槽和X轴轴线运动间的平行度;以上精度如有不对时,及时返修;6、各项精度检查合格后收拾卫生,将机床工作台面涂上防锈油;7、吊光机,转入总装现场,就位,调水平、扭曲;三、分装部分主要包括:一、X、Y、Z轴丝杠安装:1、安装部件的检查及清理;2、修磨法兰盘;3、穿丝杠;4、轴承的组装;5、轴承的固定;6、安装丝杠螺母;7、精度的确认;二、整体防护分装;三、主轴箱分装;四、总装部分主要包括:1、三轴润滑分配器、刮屑板的安装;2、三轴润滑管路的连接;3、气动部件的安装;4、气动管路的连接;5、电机联轴器的安装;6、三轴电机的安装;7、平衡重安装;8、导向杆安装;9、主轴箱挡水板安装;10、主轴电机带轮的安装;11、水箱安装;12、管路安装;13、气缸连接;五、调试部分主要包括:1、电气总装;2、传程序;3、三轴回零;4、装配拉罩支架;5、装配X、Y、Z轴拉罩;6、动平衡试验;7、空运转48小时;8、参照合格证明书,复查机床相关精度:使用方尺及百分表检查1~6项精度:1、X轴轴线运动的直线度;2、Y轴轴线运动的直线度;3、Z轴轴线运动的直线度;4、Z轴轴线运动和X轴轴线运动间的垂直度;5、Z轴轴线运动和Y轴轴线运动间的垂直度;6、Y轴轴线运动和X轴轴线运动间的垂直度;使用主轴检查棒检查7、8项精度:7、主轴锥孔的径向跳动;8、主轴轴线和Z轴轴线运动间的平行度;使用飞机胎、方尺检查9、10项精度:9、主轴轴线和X轴轴线运动间的垂直度;10、主轴轴线和Y轴轴线运动间的垂直度;11、工作台面的平面度;12、工作台面和X轴轴线运动间的平行度;13、工作台面和Y轴轴线运动间的平行度;14、工作台面和Z轴轴线运动间的垂直度;15、工作台基准T型槽和X轴轴线运动间的平行度;9、交检精度:主轴中速运转1小时,进行热检,检查内容重复第8序;10、光管准直仪检测;11、刀库的整体安装;12、调试刀库;13、刀库运行8小时;14、激光检测;15、球杆仪检测;16、切削试料;17、8小时全机能;18、整体完善及整改;19、固定三轴及平衡重;20、拆机出厂;。

加工中心加工工艺

加工中心加工工艺

加⼯中⼼加⼯⼯艺加⼯中⼼加⼯⼯艺、换⼑程序综合应⽤⼀、实训⽬的( 1 )熟悉加⼯中⼼机床的操作⾯板和控制软件;( 2 )掌握加⼯中⼼机床的基本操作⽅法和步骤;( 3 )熟悉加⼯中⼼机床的结构组成、换⼑动作实现机理;( 4 )熟练掌握程序的输⼊调试过程;⼆、预习要求认真阅读加⼯中⼼机床组成、换⼑装置、位置调整、坐标系设定等章节内容。

三、实训理论基础 1. 加⼯中⼼的Z 向对⼑加⼯中⼼的Z 向对⼑⼀般有以下三种⽅法: 1) 机上对⼑⽅法⼀这种对⼑⽅法是通过对⼑依次确定每把⼑具与⼯件在机床坐标系中的相互位置关系。

其具体操作步骤如下(如图11-1所⽰)。

图11-1 机上对⼑⽅法⼀T01T02T03Z 轴机械原点处的校准⾯位置⼯件坐标系的Z 轴设定值BA C(1) 把⼑具长度进⾏⽐较,找出最长的⼑作为基准⼑,进⾏Z向对⼑,并把此时的对⼑值(C)作为⼯件坐标系的Z值,此时H03=0。

(2) 把T01、T02号⼑具依次装在主轴,通过对⼑确定A、B的值作为长度补偿值。

(3) 把确定的长度补偿值填⼊设定页⾯,正、负号由程序中的G43、G44来确定,当采⽤G43时,长度补偿为负值。

这种对⼑⽅法的对⼑效率和精度较⾼,投资少,但⼯艺⽂件编写不便,对⽣产组织有⼀定影响。

2) 机上对⼑⽅法⼆这种对⼑⽅法的具体操作步骤如下(见图9-16):(1) XY⽅向找正设定如前,将G54中的XY项输⼊偏置值,Z项置零。

(2) 将⽤于加⼯的T1换上主轴,⽤块规找正Z向,松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1,扣除块规⾼度后,填⼊长度补偿值H1中。

(3) 将T2装上主轴,⽤块规找正,读取Z2,扣除块规⾼度后填⼊H2中。

(4) 依次类推,将所有⼑具Ti⽤块规找正,将Zi扣除块规⾼度后填⼊Hi中。

(5) 编程时,采⽤如下⽅法补偿:T1;G91 G30 Z0;M06;G43 H1;G90 G54 G00 X0 Y0;Z100;…(以下为⼀号⼑具的⾛⼑加⼯,直⾄结束)T2;G91 G30 Z0;M06;G43 H2;G90 G54 G00 X0 Y0;Z100;…(⼆号⼑的全部加⼯内容)(5)M30;3) 机外⼑具预调+机上对⼑这种对⼑⽅法是先在机床外利⽤⼑具预调仪精确测量每把⼑具的轴向和径向尺⼨,确定每把⼑具的长度补偿值,然后在机床上⽤最长的⼀把⼑具进⾏Z向对⼑,确定⼯件坐标系。

加工中心操作规程

加工中心操作规程

加工中心操作规程一、引言加工中心是一种高精度、高效率的机床,广泛应用于各个行业的零部件加工。

为了确保加工中心的正常运行和操作人员的安全,制定本操作规程。

二、目的本操作规程的目的是规范加工中心的操作流程,确保加工质量和操作人员的安全,提高工作效率。

三、适合范围本操作规程适合于所有使用加工中心进行零部件加工的操作人员。

四、操作人员要求1. 操作人员必须接受相关的培训,了解加工中心的基本原理、结构和操作方法。

2. 操作人员必须具备良好的职业道德和责任心,严格遵守操作规程,不得擅自改变加工参数。

3. 操作人员必须穿戴符合安全要求的劳动防护用品,包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。

五、操作流程1. 准备工作1.1 检查加工中心的各项安全装置是否完好,如紧急停机按钮、安全门等。

1.2 检查加工中心的电源、气源是否正常,确保设备正常运行。

1.3 清理工作台和加工中心,确保工作环境整洁。

2. 加工操作2.1 打开加工中心的电源,启动加工中心。

2.2 设置加工参数,包括加工速度、进给速度等,根据具体的加工要求进行调整。

2.3 装夹工件,确保工件坚固固定,避免加工过程中的松动。

2.4 进行加工操作,根据加工程序进行操作,确保加工质量和工艺要求。

2.5 定期检查加工中心的润滑系统,确保润滑油充足,加工中心的各个部位运转正常。

3. 加工完成3.1 加工完成后,关闭加工中心,断开电源。

3.2 清理加工中心和工作台,清除加工过程中产生的废料和切屑。

3.3 检查加工中心的各个部位是否存在故障或者损坏,及时报修或者更换。

六、安全注意事项1. 操作人员在操作过程中,严禁戴手套,以免危及安全。

2. 操作人员禁止在加工中心工作区域内吸烟、喝酒或者吃东西。

3. 操作人员严禁将手、头或者其他身体部位伸入运动部件的工作区域。

4. 操作人员必须随时保持警惕,注意观察加工中心的运行状态,发现异常情况及时停机并报告。

5. 操作人员必须按照规定的操作流程进行操作,不得擅自改变加工参数或者操作方式。

加工中心工艺流程

加工中心工艺流程

加工中心工艺流程
《加工中心工艺流程》
加工中心是一种高效的机床设备,广泛用于加工各种金属零件。

加工中心工艺流程是指加工中心在加工零件时所采取的具体工艺步骤和方法,其主要包括工艺准备、工艺加工和工艺检查三个环节。

首先是工艺准备阶段,这一阶段主要包括工件装夹、刀具设置、加工程序设定等工作。

在工件装夹方面,需要根据零件的具体形状和加工要求选择合适的夹具,并在加工中心上进行安装和调整。

刀具设置则是根据加工零件的材质和形状选用适当的刀具,并进行刀具的安装和调试。

加工程序设定则是根据零件的要求编写加工程序,并将其输入到加工中心的数控系统中。

接下来是工艺加工阶段,这一阶段主要是指加工中心对工件进行加工加工工序。

在这个阶段,加工中心会通过数控系统自动执行预先设定的加工程序,包括铣削、钻孔、攻丝等工艺步骤,以完成对工件的加工。

最后是工艺检查阶段,这一阶段主要是对加工后的零件进行检查和测量。

通过使用各种专用的检测设备和测量仪器,对加工后的零件进行尺寸、形位公差的检测,以确保零件的质量和精度符合设计要求。

总的来说,《加工中心工艺流程》主要包括工艺准备、工艺加工和工艺检查三个环节,通过这些步骤的有机结合,可以实现
对各种复杂零件的高效加工和精密加工,提高加工效率和零件质量。

加工中心技术参数规范

加工中心技术参数规范

加工中心技术参数规范一、机床参数1.尺寸参数:包括整体尺寸、工作台尺寸、加工范围等。

整体尺寸应满足加工环境要求,工作台尺寸应根据加工件尺寸灵活调整,加工范围应能满足各类加工要求。

2.重量参数:包括整机重量、最大承载重量等。

机床整机重量应能满足加工精度要求,最大承载重量应满足加工件的重量需求。

3.精度参数:包括定位精度、重复定位精度等。

定位精度应满足工艺要求,重复定位精度应能保持加工精度的稳定性。

4.速度参数:包括快移速度、进给速度等。

快移速度应满足机床空载时的快速定位要求,进给速度应能满足各类加工件的加工速度需求。

二、主轴参数1.主轴转速:包括最大转速、最小转速等。

最大转速应满足高速加工的要求,最小转速应满足低速加工的需求。

2.切削能力:包括最大切削力、最大切削扭矩等。

最大切削力应能满足各类切削工艺的要求,最大切削扭矩应能满足加工件的切削需求。

3.主轴锁紧力:应能满足高速切削过程中的可靠锁紧要求。

三、控制系统参数1.数控系统类型:包括常规数控系统、高级数控系统等。

根据加工要求选择合适的数控系统类型,常规数控系统可满足基本加工需求,高级数控系统可满足复杂零件的加工需求。

2.通信接口:包括RS232接口、以太网接口等。

通信接口应与工厂信息系统进行无缝对接,以实现自动化生产管理。

3.编程方式:包括手动编程、自动编程等。

手动编程适用于简单加工工艺,自动编程适用于复杂零件的加工。

4.伺服系统:包括伺服电机、伺服驱动器等。

伺服系统应具有高速、高精度的运动控制能力,以确保工件加工的精度和稳定性。

5.辅助功能:包括刀具长度补偿、自动换刀、自动测量等。

辅助功能应满足自动化加工的需求,提高工作效率和生产自动化水平。

综上所述,加工中心技术参数规范应包括机床参数、主轴参数、控制系统参数等方面的要求,从尺寸参数、重量参数、精度参数、速度参数等方面确保加工中心的稳定运行和高效生产。

只有在严格规范和要求下,加工中心才能更好地满足各类加工要求,提高工艺品质和生产效率。

江西常规加工中心操作规程

江西常规加工中心操作规程

江西常规加工中心操作规程
《江西常规加工中心操作规程》
第一条:工作人员必须接受相关培训,了解设备操作流程和安全注意事项。

第二条:在使用加工中心进行加工作业时,必须严格遵守设备操作规程,不得擅自修改设备参数。

第三条:在操作加工中心时,必须佩戴符合安全要求的个人防护用品,如护目镜、手套等。

第四条:在加工过程中,必须保持设备周围环境整洁,防止杂物进入设备造成故障或安全隐患。

第五条:操作人员必须按照设备加工程序精准操作,确保产品加工质量和效率。

第六条:在加工中心使用过程中,如发现设备异常或故障,必须及时停机并报告相关人员进行处理。

第七条:禁止在设备操作过程中使用手机、吸烟、饮食等行为,以免引起安全事故。

第八条:操作人员必须按照作业完毕后的设备清洁和维护规程进行操作,确保设备的良好状态和持久使用寿命。

第九条:设备使用完毕后,必须关闭设备电源,并检查设备周围环境是否安全,确保设备和周围环境无隐患。

第十条:操作人员必须具备责任心和安全意识,严格遵守设备操作规程,确保个人安全和设备正常运行。

以上是《江西常规加工中心操作规程》,请全体操作人员严格遵守。

加工中心及数控铣工安全技术操作规程范文(二篇)

加工中心及数控铣工安全技术操作规程范文(二篇)

加工中心及数控铣工安全技术操作规程范文第一章总则第一条为了加强加工中心及数控铣工的安全管理,保障工人员的生命财产安全,制定本规程。

第二条本规程适用于加工中心及数控铣工的安全操作,工人员必须严格遵守。

第三条加工中心及数控铣工必须持有有效的操作证书,接受专业培训,掌握相关安全知识和操作技能。

未经培训和考核合格的人员不得上岗操作。

第四条任何单位和个人必须遵守本规程,安全问题由操作人员和有关单位承担责任。

第二章操作环境安全要求第五条加工中心及数控铣工的操作环境必须保持整洁,灰尘、残渣等杂物要及时清理,地上不得有积水或松动的物品。

第六条加工中心及数控铣工的操作环境必须保持通风良好,排风设备要正常运行,通道和出入口要保持畅通。

第七条重要设备周围和进出通道上必须设置明显的警示标志,防止人员误入危险区域。

第八条加工中心及数控铣工的操作环境必须保持光线适宜,工作台面必须有足够的照明设备,以确保操作人员能够清晰地看到工作区域。

第九条加工中心及数控铣工的操作环境禁止吸烟,禁止使用火源,禁止饮食。

第三章设备安全要求第十条加工中心及数控铣工的设备必须符合国家标准,具有安全保护装置,保证操作人员的安全。

设备必须经过定期检查,保持良好的工作状态。

第十一条加工中心及数控铣工的刀具必须保持锋利,定期检查并更换。

刀具更换前必须停机并切断电源。

第十二条加工中心及数控铣工的电源和电路必须合格,配有过载保护和漏电保护装置。

操作人员必须事先检查电路和电源的安全状态。

第十三条加工中心及数控铣工必须配备安全防护罩。

当对设备进行维修保养时,必须关闭设备并进行锁定,防止误操作造成危险。

第十四条加工中心及数控铣工的液压系统和气压系统必须定期检查,确保其安全可靠。

第四章个人防护要求第十五条加工中心及数控铣工的操作人员必须穿戴个人防护装备,包括工作服、工作帽、工作手套、口罩、防护眼镜、耳塞等。

根据工作环境的不同,操作人员还要佩戴防护鞋和防护面具。

第十六条加工中心及数控铣工的操作人员要保持清醒和专注,不得在操作中穿插进行其他活动,如看手机、交谈等。

机加工作业指导书

机加工作业指导书

一、加工中心加工工艺规范操作者必须接受有关加工中心的理论和实践的培训,并且通过考核获得上岗证,才能具备操作加工中心加工的资格。

1、加工前准备1.操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能,加工范围和精度,并且熟悉机床及其数控装置和计算机各部分的作用及其操作方法。

2.检查各开关、旋钮和手柄是否在正确位置。

2、加工要求1.进行首件加工前,必须经过程序检查、轨迹检查、单程序段试切及工件检查等步骤。

2.加工时,必须正确输入程序,不得擅自更改别人的程序。

3.加工过程中,操作者必须监视显示装置,发现报警信号时,应及时停机排除故障。

4.加工中不得任意打开控制系统及计算机柜。

5.本工序是关键加工工序,所加工的工件经自检合格后,必须送检验员专检。

3、刀具与工件装夹1.刀具安装应注意刀具使用顺序,刀具安放位置须与程序要求顺序和位置一致。

2.工件装夹应牢固可靠,注意避免在工作中刀具与工件、刀具与刀具发生干涉。

4、加工参数设定1.主轴转速定义:N=1000*V/3.14*D N--主轴转速(rpm/min) V--加工速度(m/min) D--刀具直径(mm),加工速度在刀具资料中查出2.进给速度设定:F=N*M*F’ F-进给速度(mm/min),N-主轴转速(rpm/min),M-刀具刃数值,F’-刀具加工量(mm/刃口)5、工件碰数对一件装夹好的工件,可以利用碰数头对其进行碰数定工件的加工零件,步骤如下:(机械式碰数头应在旋转状态下,转数450-600rpm/min)1.手动移动工作台X轴,使碰数头碰工件的一侧面,当碰数头刚碰到工件,红灯发亮,这时就设定这点相对座标值为零。

2.手动移动工作台X轴,使碰数头碰工件的另一侧面,当碰数头刚碰到工件,记下这时的相对座标值。

3.把这时的相对座标值除以2,所得数值就是工件X轴上的中间值。

4.再移动工作台到X轴上的中间数值,把这点的X轴的相对座标值设定为零,这一点就是工件X 轴上的零位。

加工中心操作规范及作业要点

加工中心操作规范及作业要点

加工中心操作规范及作业要点加工中心是一种高效率、精密度高的数控机床,广泛应用于各个行业的制造中。

为了确保加工中心的安全运行,减少事故的发生,提高加工质量和效率,制定一套严格的操作规范是必不可少的。

下面是一些加工中心操作规范及作业要点:1.安全规范-操作人员必须经过专门的培训,熟悉加工中心的结构、功能、操作方法和安全要求。

-操作人员必须佩戴个人防护装备,包括安全帽、护目镜、防护手套等。

-在操作过程中,不得拆卸、改装加工中心的任何部件。

-加工中心的操作面积必须保持清洁和整洁,不得存放杂物或易燃品。

-发生故障或异常情况时,应立即停机检修或报告相关人员。

2.加工中心作业要点-在加工前,必须对机床进行全面的检查和维护,确保机床各项功能正常。

-根据工艺要求进行刀具的选择和安装,确保刀具刃口尖锐,刀具夹持牢固。

-加工程序和刀具路径必须经过合理的选择和验证,并在机床上正确设置。

-在加工过程中,要时刻观察切削液的供给情况,保持切削液清洁,并根据需要进行补充。

-加工过程中要注意观察加工状态,如切削态势、切屑情况等,及时调整加工参数以确保加工质量。

-加工完成后,必须将机床内部和工作台面清洁,不得留下任何铁屑或工件残渣。

3.操作技巧-根据不同材料的特点选择合适的加工刀具和切削参数,以获得最佳的加工效果。

-在进给速度和主轴转速上要有所取舍,保证加工过程中的切削力合理控制,避免工件表面热变形。

-在进给过程中,要适时喷洒切削液冷却切削区域,减少磨损和提高表面质量。

-在加工薄、小型工件时,要选择合适的刀具夹持方式,以保证加工稳定性和工件精度。

-在加工深孔或紧凑层次的零件时,要采用合适的特殊刀具,以确保能够顺利完成加工任务。

总结:加工中心的操作规范及作业要点对提高加工质量和效率非常重要,操作人员必须严格按照规范进行操作,并不断积累实践经验,不断提高技术水平。

只有这样,才能充分发挥加工中心的优势,为企业的生产和发展做出贡献。

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加工中心加工工艺规范一、龙门加工中心加工工艺规范操作者必须接受有关龙门加工中心的理论和实践的培训,并且通过考核获得上岗证,才能具备操作龙门加工中心加工的资格。

1、加工前准备1.操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能,加工范围和精度,并且熟悉机床及其数控装置和计算机各部分的作用及其操作方法。

2.检查各开头、旋钮和手柄是否在正确位置。

2、加工要求1.进行首件加工前,必须经过程序检查、轨迹检查、单程序段试切及工件检查等步骤。

2.加工时,必须正确输入程序,不得擅自更改别人的程序。

3.加工过程中,操作者必须监视显示装置,发现报警信号时,应及时停机排除故障。

4.加工中不得任意打开控制系统及计算机柜。

5.本工序是关键加工工序,所加工的工件经自检合格后,必须送检验员专检。

3、刀具与工件装夹1.刀具安装应注意刀具使用顺序,刀具安放位置须与程序要求顺序和位置一致。

2.工件装夹应牢固可靠,注意避免在工作中刀具与工件、刀具与刀具发生干涉。

4、加工参数设定1.主轴转速定义:N=1000*V/3.14*D N--主轴转速(rpm/min) V--加工速度(m/min) D--刀具直径(mm),加工速度在刀具资料中查出2.进给速度设定:F=N*M*F’ F-进给速度(mm/min),N-主轴转速(rpm/min),M-刀具刃数值,F’-刀具加工量(mm/刃口)5、工件碰数对一件装夹好的工件,可以利用碰数头对其进行碰数定工件的加工零件,步骤如下:(机械式碰数头应在旋转状态下,转数450-600rpm/min)1.手动移动工作台X轴,使碰数头碰工件的一侧面,当碰数头刚碰到工件,红灯发亮,这时就设定这点相对座标值为零。

2.手动移动工作台X轴,使碰数头碰工件的另一侧面,当碰数头刚碰到工件,记下这时的相对座标值。

3.把这时的相对座标值除以2,所得数值就是工件X轴上的中间值。

4.再移动工作台到X轴上的中间数值,把这点的X轴的相对座标值设定为零,这一点就是工件X轴上的零位。

5.把工件X轴上零位的机械座标记录在机床电脑的H1-H50的工作座标上,让机床记录这个工件X轴零位。

6.工件Y轴零位的设定操作步骤与X轴操作步骤相同。

7.换上加工用的刀具,让刀具底部碰摆在基准面上的高度测量器,当刀具碰到测量器,红灯亮时把这时的Z轴相对座标值设定为零位。

8.移动刀具到安全的地方,手动向下移动刀具50mm,把这点的Z轴相对座标值再设定为零这就是Z轴的零位。

9.把这点机械座标Z轴数值记录在H1-H50工作座标上,就完成了工件在Z轴的零位设定。

10. 碰数复核:一般零件由操作工自己复核一次;主镶件由当班组长监督,操作工复核一次;重要零件由当班组长亲自操作复核一次。

所有复核的结果均在交接班记录上体现。

注:机床具备自动碰数、记录机械座标值功能,在机床电脑中有图文并茂的使用说明书。

(一)、铣削加工部分1、铣刀选择及装夹1. 铣刀直径根据铣削宽度、深度选择,一般铣削宽度和深度越大越深,铣刀直径越大。

2. 铣刀刃数应根据工件材料和加工要求选择,一般铣削塑性材料及粗加工时,选用粗齿铣刀,铣削脆性材料及半精加工时,选用中细齿铣刀。

3. 装夹铣刀时,在不影响铣削的情况下,尽量选用短刀杆。

4. 铣刀装夹后,必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和端面跳动。

2、工件的装夹1. 在平口钳上装夹(1) 要保证平口钳在工作台上的正确位置,必要时应用百分表找正固定钳口面,使其与机床工作台运动方向平行及垂直。

(2) 工件下面要垫放适当厚度的平行垫块,夹紧时应保证工件紧密地靠在平行垫块上。

(3) 工件高出钳口及伸出钳口两端不能太多,以防铣加工时产生振动。

3、铣削加工1.机床快速移动时,靠近工件前应改为正常进给速度,以防刀具与工件撞击。

2.用成型铣刀铣削时,为提高刀具耐用度,铣削用量一般应比圆柱形铣刀少25%左右。

3.切断时,铣刀应尽量靠尽夹具,以增加切断时的稳定性。

下列情况选用逆铣:(1).工件表面有硬质,积渣及硬度不均匀时。

(2).工件面表凹凸不平较显著时。

(3).工件材料过硬时。

(4).阶梯铣削时。

(5).切削深度较大时。

下列情况选用顺铣:(1).铣削不易夹牢及薄而且长的工件时。

(2).精铣时。

(3).切断胶木、塑料、有机玻璃等材料。

(二)、铰、钻削加工部分1. 装夹好工件(调较、拉表);2. 用中心钻试钻,根据中心孔,复查尽寸;3. 在斜面及高低不平的面上钻孔时,应先修出一个小平面后再钻孔;4. 钻盲孔时,事先要按钻孔的深度调整好定位块;5. 钻深孔时,为了防止因切削阻塞扭断钻头,应采用较小的进给量,并采用经常排屑的程式,用加长钻头钻深孔时,应先用标准钻头钻到一定深度后再用加长钻头;6. 铰孔时,要求钻削留余量为0.2-0.5并用铰孔程式进行加工;(三)、镗削加工部分1、调校拉百分表;2、装夹刚性差的工件时,应加辅助支承并且夹紧力要适当,以防止工件装夹变形。

3、装夹镗刀杆及刀盘时,要清干净刀柄及刀柄之间连接部分,装镗刀杆时,拉紧螺钉应拧紧,装刀盘时必须事先用对刀仪调整好。

4、对工件中心钻定位,再用比图纸孔径小4-6mm的钻头钻孔(孔径大留余量也应增大),再用粗镗刀加工到只剩下0.1-0.2mm的单边余量,最后才精加工。

(四)、直接数控DNC操作1.在DNC输送数据加工前,要先装夹好工件,定好参数据单句执行;2.在计算机中打开要输送的程序进行编辑,然后进入DNC状态,并输入加工程序名;3.在加工机床上按TAPE键和程序启动键,这时机床控制器出现DNC标志;4.在计算机上按回车键即可进行DNC加工;5.刀具接近工件型面时,应减慢进刀速度以免加工余量大而造成抢刀或避空不够造成成撞刀事故,并且碰坏工作型面,如需要多次走刀加工,则第一刀切削后,应停机进行测量,其结果正确后,再继续执行程式,否则应停止运行,并检查工件座标参数,以及程式正确性,经改正后,再重复以上步骤;6.工件加工完毕,应检测工件主要尺寸与图纸尺寸是否一致,合格后方可拆卸送质检;7.工件拆卸后,应及时把机床工作台清洗干净;8.多重文件传送功能(MULIT PIP):该功能能实现机床与微机间互送程式,文件和参数与DNC比较,A.DNC只能输送一个文件,MULIT PIP能够输送多个文件;B.文件格式不同,格式错误将导致机床电脑出现报警;格式如下:PIP格式:$文件名,*%o DNC格式:%oM30 M30%o%o %o(五)、工人自检内容、范围:1. 加工者在加工前必须看清工艺卡内容,清楚知道工件要加工的部位形状、图纸各尺寸,知道其下工序加工内容;2. 装夹前先测量毛坯尺寸是否符合图纸要求,工件定位时必须认真检查对刀的正确性。

3. 在粗加工完成后应及时进行自检,以便对有误差的数据及时进行调整,自检内容主要为加工部位的位置尺寸,如:(1)工件是否正确分中;(2)加工部位到基准边(基准点)的尺寸是否符合图纸要求;(3)加工部位相互间的位置尺寸,在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺寸进行测量(圆弧除外)。

4. 经过粗加工自检后才进行精加工,精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进行自检;对垂直的加工部位检测其基本长宽尺寸;对斜面的加工部位测量图纸上标出的基点尺寸;5. 完成自检,确认工件与图纸及工艺要求相符后,方能拆下工件送检验员进行专检;二、立式加工中心加工工艺规范操作者必须熟悉加工中心操作使用手册和机床性能,并经过有关立式加工中心的理和实习培训,通过考试及格取得上岗证,才具备操作立式加工中心的资格。

(一)、开机前准备:1.机床在每次开机或机床按急停复位后,首先回机床参考零位(即回零),使机床对其以后的操作有一个基准位置。

2.装夹工件:工件装夹前要先清洁好各表面,不能粘有油污、铁屑和灰尘,并用锉刀(或油石)去掉工件表面的毛刺。

装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面,使其光滑、平整。

码铁、螺母一定要坚固,能可靠地夹紧工件,对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。

机床工作台应清洁干净,无铁屑、灰尘、油污。

垫铁一般放在工件的四角,对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。

根据图纸的尺寸,使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。

装夹工件时,根据编程作业指导书的装夹摆放方式,要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。

工件摆放在垫铁上以后,就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表,工件长度方向误差小于0.02mm,顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。

对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。

工件拉表完毕后拧紧螺母,以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。

再拉表一次,确定夹紧好后误差不超差。

3.工件碰数:对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位,碰数头可用光电式和机械式两种,碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种,分中碰数步骤如下:4.碰数方法:光电式静止,机械式转速450~600rpm。

5.分中碰数:手动移动工作台X轴,使碰数头碰工件一侧面,当碰数头刚碰到工件使红灯亮时,就设定这点的相对坐标值为零;再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面,当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。

根据其相对值减去碰数头直径(即工件长度),检查工件的长度是否合符图纸要求。

把这个相对坐标数除以2,所得数值就是工件X轴的中间数值,再移动工作台到X轴上的中间数值,把这点的X轴的相对坐标值设定为零,这点就是工件X轴上的零位。

认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里,让机床确定工件X轴上的零位。

再一次认真检查数据的正确性。

工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。

6.根据编程作业指导书准备好所有刀具。

7.根据编程作业指导书的刀具数据,换上要进行加工的刀具,让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器,当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。

8.移动刀具到安全的地方,手动向下移动刀具50mm,把这点的相对坐标值再设定为零,这点就是Z轴的零位。

9.把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。

这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。

再一次认真检查数据的正确性。

10.单边碰数:按上面的方法碰工件X、Y轴的一边,把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位,最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G54~G59的其中一个里。

再一次认真检查数据的正确性。

检查零点的正确性,把X、Y轴移动到工件边沿,根据工件的尺寸,目测其零点的正确性。

11.碰数复核:一般零件由操作工自己复核一次;主镶件由当班组长监督,操作工复核一次;重要零件由当班组长亲自操作复核一次。

所有复核的结果均在交接班记录上体现。

12.根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。

13.加工参数的设定:主轴转速设定:N=1000×V/(3.14×D) N—主轴转速(rpm/min),V—切削线速度(m/min),D—刀具切削点有效直径(mm)。

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