危害分析控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，HACCP）是一种重要的食品安全管理系统，用于鉴别食品生产和处理过程中的潜在风险，并制定相应的控制程序，以预防、消除或降低这些风险对食品安全的危害。
在建立HACCP计划的过程中，控制程序是非常关键的一步。
控制程序是指为了实施和维持HACCP计划的过程中所需采取的控制措施和相应的文件记录。
下面将详细介绍控制程序的建立。
首先，在建立控制程序前，必须进行一次全面的危害分析，包括：1.确定食品生产和处理过程中可能存在的危害，如微生物污染、化学物质残留、物理污染等；2.确定可能导致这些危害的原因，如原材料污染、设备不洁、操作不规范等；3.评估危害的严重性和发生概率，以确定哪些危害是最关键的，需要重点控制。
基于危害分析的结果，接下来可以开始建立控制程序，包括以下几个步骤：1. 确定关键控制点（Critical Control Points，CCP）：CCP是指对食品安全起重要作用的控制措施。
根据危害分析的结果，确定可能发生危害的阶段和步骤，并评估在这些阶段和步骤中，是否有控制手段可以有效控制和预防危害的发生。
2.确定CCP的控制标准：确定在每个CCP上需要采取哪些控制措施以及相应的控制标准，以确保在CCP上危害的控制达到可接受的水平。
例如，在食品加工过程中，可以通过控制温度、湿度、时间和pH等因素来控制微生物生长。
3.建立监测程序：对于每个CCP，建立适当的监测程序，以确保危害控制措施的有效性。
监测程序可以包括常规检测、实验室分析、温度记录等，可以根据需要选择合适的监测方法和频率。
4.确定纠正措施：确定在监测结果不符合控制标准时所需采取的纠正措施。
这可以包括立即停止生产、修正操作、更换设备或材料等纠正措施，以防止危害进一步扩散。
5.建立验证程序：验证程序用于确认HACCP计划的有效性和CCP的控制措施的适用性。
FSSC22000-09危害分析控制程序
食品安全管理体系程序文件QP/JS-09危害分析控制程序编制：年月日审核：年月日批准：年月日持有者：发放编号：状态：版次： A/0 年月日发布年月日实施1、目的确保每类产品和（或）过程合理预期发生的食品安全危害得到全面识别和适当评估，并确定有效的控制措施或控制措施组合。
2、适用范围适用于对公司产品危害分析过程，包括食品安全危害的识别、评价和控制措施的识别和评价过程。
3、职责3.1食品安全小组负责实施食品安全危害和控制措施的识别和评价。
3.2食品安全工作小组组长负责食品安全危害和控制措施的识别和评价输出的批准。
3.3 各部门参与和配合食品安全危害和控制措施的识别和评价。
4、程序4.1危害的识别4.1.1 危害识别的输入：a) 危害分析预备步骤的输出：产品描述表、布置图和流程图、过程步骤和控制措施的描述等；b) 经验；c）外部信息，尽可能包括与所论该类产品有关的流行病学和其他历史数据；d) 来自食品链中，与终产品、半成品和食品链终端（消费阶段）食品的安全可能相关的食品安全危害信息。
4.1.2 危害识别的步骤：与食品安全有关的各部门都应参加食品安全危害的识别，明确每一个产品或过程流程图上的每一个步骤的所有危害发生的可能性。
4.1.3 危害识别的规范：a) 应明确危害的种类和产生的原因。
危害应当以适当的术语表达，如生物种类（例如大肠杆菌）、物理种类（例如金属、毛发）、化学构成（例如铅，苯或杀虫剂）。
b) 在识别危害时，应考虑特定操作的前后步骤、生产设备、生产服务和周围环境、以及食品链的前后联系。
c) 食品安全危害初步清单应列出了在所有产品类型、过程类型）和加工设备类型潜在可能（即理论上的）发生的危害；d) 当下一环节是实际消费时，只要可能，应针对每个已确定的食品安全危害确定终产品中食品安全危害的可接受水平。
4.1.4 终产品的可接受水平应通过以下一个或多个来源获得的信息进行确定：a）法律法规要求：由销售国政府权威部门制定的目标、指标或终产品准则；b）顾客食品安全要求：与食品链下一环节组织（经常是顾客）沟通的规范，特别是针对用于进一步加工或非直接消费的终产品；c) 产品的预期用途要求：考虑与顾客达成一致的可接受水平和/或法律规定的标准，食品安全小组制定的可接受的最高水平；d) 经验:缺乏法律规定的标准时，通过科学文献和专业经验获得。
ISO22000：2018危害分析控制程序
5.1对所有原料、辅料、与产品接触的材料、终产品、各工序进行危害分析，识别各环节的危害，对危害进行风险分析。
5.2危害的严重程度可依据该危害导致的伤害严重程度加以判断，一般划分为四级，如图1：
等级
严重程度
含义
1
轻 微
对消费者健康的危害是可以接受的，是个别发生的，不会造成实质伤害。
2
一 般
等级
发生频率
含 义
1
无
历史上在同行业未发生过或未被报道或极少发生，几乎不可能发生。
2
低
可能会发生，发生概率低。
3
中
可能会发生，发生概率较高。
4
高
在本企业或同行业曾经发生过或发生的可能性较高。
图 2
5.3.2 伤害发生概率以相关的历史数据（本厂、同行业、国家数据）、试验模拟、专家的判断等方法来确定，这些方法可以单独使用，也可以组合使用。当某些历史数据或试验等无法使用时，可仅仅依靠经验判断。
在风险评估矩阵中，用Rl，p表示风险评估值，其中：
l=｛轻微，一般，严重，非常严重｝=｛1，2，3，4｝
P=｛无，低，中，高｝=｛1，2，3，4｝
可依据表3风险评估矩阵对食品安全进行风险评估。
评估矩阵如图3
危
害
严
重
程
度
危害发生的概率
无(1)
低(2)
中()
高(4)
轻微(1)
R1，1
R1，2
R1，3
R1，4
5.4风险评估
5.4.1 风险的计算方法：
R=f（l，p）
表示风险的值， 表示伤害发生的严重程度， 表示伤害发生的概率，
=食品安全小组依据顾客投诉的数据，根据经验所做的判断。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序1. 引言在食品加工和生产过程中，确保食品的安全性是至关重要的。
危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，简称HACCP）计划是一种系统性的方法，用于识别、评估和控制食品生产过程中的危害，以确保食品安全。
本文将介绍危害分析与HACCP计划的重要性，并分享建立有效控制程序的步骤和要点。
2. 危害分析的重要性危害分析是HACCP计划的核心内容之一。
通过进行危害分析，可以确定食品加工和生产过程中可能存在的任何危害和相关风险。
危害可能来源于原材料、加工设备、生产环境等多个方面。
了解这些潜在危害可以帮助我们制定相应的控制措施，确保食品的安全性和质量。
危害分析的重要性主要体现在以下几个方面：2.1 食品安全保障危害分析帮助我们识别食品加工和生产过程中存在的危险因素，如细菌污染、化学物质残留等。
通过采取相应的控制措施，可以有效预防这些危害对食品安全的影响，确保产品符合食品安全标准和法规要求。
2.2 食品质量提升除了食品安全，危害分析还可以发现可能影响食品质量的因素，如物理性质的变化、氧化、腐败等。
通过分析这些危害，可以寻找解决方案和改进措施，提高产品的质量和口感。
2.3 法规合规危害分析是食品安全管理体系的基础，对许多国家和地区的食品安全法规有明确规定。
通过建立HACCP计划并执行危害分析，可以确保企业符合相关法规的要求，避免潜在的法律责任和风险。
3. HACCP计划建立控制程序的步骤HACCP计划的建立需要经过一系列明确的步骤，以确保控制程序的有效性和可操作性。
下面将介绍HACCP计划建立的常用步骤：3.1 建立HACCP团队建立一个专门负责HACCP计划的团队是十分必要的。
这个团队需要包括来自不同部门的专业人员，如生产、质量、工程等，并且应该由一名负责人来统筹协调。
3.2 描述食品生产过程对食品的生产过程进行详细的描述是HACCP计划的基础。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序1 目的对影响食品安全的危害进行识别，评价出显著危害，并就此确定关键控制点和建立相应的HACCP计划，使食品安全危害得到有效的控制。
2 适用范围适用于本公司的食品安全危害分析及HACCP计划的建立。
3 职责3.1 公司xxx经理出任食品安全小组组长，负责对危害分析、HACCP计划的建立进行管理。
3.2 公司管理体系经理负责编制产品特性、工艺流程图以及工艺描述3.3 各部门参与和配合食品安全危害和控制措施的识别和评价。
4 程序4.1危害分析的预备步骤4.1.1食品安全小组的成立由xxx质量经理牵头成立食品安全小组，食品安全小组成员来自xx部、生xx部、xx\。
这些人员应接受过相关培训，具备建立、实施食品安全管理体系的能力。
4.1.2收集有关的信息在进行危害分析及建立HACCP计划之前，食品安全小组应收集下列信息：1）原辅料、与食品接触材料的质量、卫生安全标准；2）与本公司产品有关的国家、行业卫生标准；与本公司产品有关的国家、行业质量标准；与本公司产品安全相关的外部文献资料；3）公司平面图，生产现场的人流物流图，卫生设施配置图，生产设备分布图，卫生管理区域图，虫害防治图、工艺流程图；4）产品贮存设施与贮存条件，公司使用的化学品清单及使用范围；5）工艺文件，卫生管理文件，化学品特性资料；6）公司历史上的客户投诉与食品安全事故。
4.1.3编写产品描述（含终产品的预期用途）1）管理体系负责人编写所有原辅料、与产品接触的材料的特性描述。
在编写特性描述时，应识别与描述的内容相关的法律法规。
特性描述的内容一般包括以下方面：①化学、生物和物理特性②配制辅料的组成，包括添加剂和加工助剂；③产地；④生产方法；⑤包装交付方式；⑥贮存条件和保质期；⑦使用或生产前的预处理；⑧原料和辅料的接收准则或规范。
接收准则和规范中，应关注与原料和辅料预期用途相适宜的食品安全要求。
2）管理体系负责人编写终产品的特性描述。
危害控制计划控制程序
危害控制计划控制程序1.目的确保危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的建立、实施、保持和更新适应危害分析的要求。
2.适用范围适用于危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的建立，实施、保持和更新过程，包括确定关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）及其关键限值或行动准则，建立关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）的监视系统及其实施。
3.职责3.1 食品安全小组负责危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的建立、保持、更新和确认。
3.2 食品安全小组组长负责危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）的批准。
3.3 各部门参与和配合实施危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划），包括监视和必要的纠正和纠正措施。
4.定义关键控制点：过程中的一个步骤，可采取控制措施来预防和减少显著食品安全危害到一个可接受的水平、设定关键限值和测量，来满足纠正措施的应用。
操作性前提方案：用于预防或减少显著食品安全危害，将其降低到可接收水平的控制措施或控制措施组合；实施行动准则、测量和观察程序，确保过程和产品得到有效控制。
5.程序5.1 关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）的识别a) 根据危害分析的结果（危害分析工作表），由危害控制计划（HACCP计划或OPRP计划）管理的控制措施所在的产品和/或过程步骤即为关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）。
b) 如果危害分析的结果不能确定关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs），潜在的危害须由前提方案控制。
c) 同一危害可能由不止一个关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）实施控制；而在某些产品加工中可能识别不出关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）。
5.2 关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）中关键限值或行动准则的确定5.2.1 设定关键参数a) 所有关键控制点（CCPs）或操作性前提方案（OPRPs）上的食品安全危害都应设立对应的关键参数，关键参数应能严格反映危害水平。
危害因素辨识与风险评价控制程序1
危害因素辨识与风险评价控制程序1危害因素辨识与风险评价控制程序1
1.制定政策和标准
基于现有的安全技术标准和技术指南，制定针对工作场所的危险因素识别、风险评估及控制政策和标准。
2.分析危害因素
针对不同工作环境的特点，对可能会产生的危害因素进行分析，并确定可能存在的危险因素是什么，以及可能影响的范围和方式。
3.对危害因素进行识别
基于对危害因素的分析，将危害因素分类，并加以识别，以便确定危害因素的存在程度、发生可能性和发生风险程度。
4.对危害因素进行风险评估
根据危害因素的具体情况，对可能发生的后果和风险程度进行可预测的评估，以识别出现在的危害因素，明确其对职业健康和安全所带来的影响，并研究其具体控制方法。
5.建立控制程序
根据危害因素的风险评估结果，制定有效的控制程序，以降低或消除危害因素对职业健康和安全的影响。
有效的控制策略可以采取工程控制、管理控制、行为控制等措施，以有效管控工作环境危险因素的发生和控制其可能造成的危害。
6.进行监测和评估
在实施控制措施后，对因危害因素引发的职业健康和安全风险进行频繁检查和评估。
ISO22000：2018危害分析控制程序
1、目的规定对从物料本身及来源、运输、贮存、采购、生产以及消费过程，分析可能发生的生物、化学或物理的潜在危害，进行识别和评估分析，并制定预防措施加以控制，确保食品链的质量和食品安全。
2、范围适用于本公司采购和生产全过程。
3、权责3.1总经理：负责危害分析与预防措施的资源提供。
3.2 HACCP小组组长：负责组织HACCP小组成员进行风险识别、潜在不安全和危害分析、评估，制定预防措施。
3.3 HACCP 小组成员：参与风险识别、潜在不安全和危害分析，以及制定预防措施。
3.4其他责任部门：本部门的风险识别、潜在不安全和危害分析，制定预防措施，并执行预防措施。
3.5品管：负责监督预防措施的执行情况，并验证其效果。
4、定义：4.1危害分析（Hazard Analysis）--是指识别出食品中可能存在的给人们身体带来伤害或疾病的生物、化学、物理或其他因素，并评估危害的严重程度和发生的可能性，以便采取措施加以控制。
4.2预防措施（preventive action）-- 为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施5、流程图流程确认危害识别危害评估预防措施执行、验证及更新6、控制程序6.1流程确认HACCP小组组织采购、品管、仓库、生产等多个部门，对公司产品从采购、生产至交付的所有工序进行确认，制作流程图，并对该流程图进行现场验证和详细描述，以备进行危害分析，危害分析应考虑的内容（详见《HACCP计划》）：a）原料接收直至消费者使用以前所有可能发生的并且一旦发生会对消费者造成不可接受的危害；b）原料和辅料的评估；c）产品的特性；d）加工参数和加工设计；1e）加工设备和布局；f）贮存设施和条件；g）包装及包装材料；h）生产方式；i）与加工有关的卫生状况；j）经验；k）外部信息，尽可能包括流行病学和其他历史数据；l）来自食品链中，可能与终产品、中间产品和消费食品的安全相关的食品安全危害信息；m）立法/执法或顾客要求；等等。
危害分析危害控制计划流程图
危害分析危害控制计划流程图英文回答：Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) Flowchart.Step 1: Identify hazards.Brainstorm all potential hazards associated with the food product, from raw materials to consumption.Consider biological, chemical, and physical hazards.Use scientific data, industry knowledge, and regulatory requirements to guide the assessment.Step 2: Determine critical control points (CCPs)。
Identify the steps in the process where hazards can be controlled or eliminated.A CCP is a point where a hazard can occur or increase to an unacceptable level if not controlled.Use a decision tree or other structured approach to identify CCPs.Step 3: Establish critical limits.Set specific values or ranges that must be met to ensure control of hazards at each CCP.Critical limits are based on scientific data or regulatory standards.They define the acceptable threshold for a hazard to remain under control.Step 4: Establish monitoring procedures.Determine how and when CCPs will be monitored to ensure critical limits are met.Monitoring can be continuous, intermittent, or based on predetermined intervals.Use appropriate equipment and testing methods to collect data.Step 5: Establish corrective actions.Develop procedures to address deviations from critical limits.Corrective actions should be specific to the hazard and CCP.They should aim to eliminate the hazard or reduce it to an acceptable level.Step 6: Establish verification procedures.Confirm that the HACCP plan is effective and operating as intended.Verification can include internal audits, external inspections, and scientific testing.Use data and observations to evaluate the effectiveness of the plan.Step 7: Establish record-keeping procedures.Document all HACCP activities, including monitoring results, corrective actions, and verification.Records provide evidence of compliance and facilitate continuous improvement.Maintain records for the specified period required by regulations or company policy.中文回答：危害分析与关键控制点（HACCP）流程图。
危害分析控制程序
危害分析控制程序1.组建HAZOP团队：组成一个专业的团队，其中包括工艺工程师、操作员、安全专家、维护人员等，以便团队成员能够提供各自的专业知识和经验。
2.确定HAZOP的范围：确定要进行危害分析的过程和系统的范围。
这可以是整个工厂，也可以是一些特定的设备或部分。
3.定义HAZOP的标准：建立一系列准则和标准，以便团队能够在分析过程中进行参考和比较。
这些标准可以是相关安全法规、行业标准和公司内部规定等。
4.进行HAZOP分析：根据指定的标准和范围，团队成员将逐一检查过程的各个方面，包括输入物料、操作步骤、设备状态和环境条件等。
他们将通过提出“导致”、“后果”和“控制措施”等问题来推断潜在的危害和风险。
5.评估和优先处理危害：根据HAZOP分析的结果，团队将对每个识别出的危险情况进行评估，并按照优先级制定相应的控制措施。
这些措施可能包括改进设备设计、修改操作程序、加强维护和监控等。
6.实施和监控控制措施：一旦确定了控制措施，团队将负责监督其实施并评估其效果。
这可能需要对相关人员进行培训，更新操作手册和程序，检查设备和系统的改进情况等。
7.定期回顾和更新：HAZOP分析是一个动态的过程，应该随着时间的推移进行定期回顾和更新。
这有助于确保危险和风险的变化能够及时被识别和控制。
通过实施危害分析控制程序，企业可以识别和控制潜在的危险和风险。
这有助于减少事故和事故损失，并保护员工和环境的安全。
在一些行业中，如石油化工和核能行业，HAZOP分析是一项重要的法定要求，必须定期进行。
然而，危害分析控制程序也存在一些挑战和限制。
例如，它需要大量的时间和资源，并且需要团队成员具备丰富的专业知识和经验。
此外，HAZOP分析本质上是一种主观的评估方法，结果可能会受到个人判断和不确定性的影响。
为了克服这些限制，一些公司和组织正在开发和使用基于量化风险评估的方法，如风险矩阵和风险矩阵分析。
这些方法借助数学和统计工具，以更客观和准确的方式评估和管理风险。
危害分析与控制措施程序
危害分析与控制措施程序1、目的持续识别特定产品从原料、加工、贮存和销售直至消费者使用前危害发生的可能性，分析来自生物的、化学的或物理的危害，对每一危害的风险及严重程度进行分析，以确保显著危害。
针对不同危害制定相应的控制措施，以防止和消灭食品危害或使它降低到可接受水平。
2、范围适用于公司特定产品HACCP计划制定过程中危害分析、显著危害的确定和控制措施的制定。
3、职责3.1食品安全小组负责进行危害分析，编制危害分析和控制措施技术报告和危害分析工作单。
3.2食品安全小组组长负责危害分析和控制措施技术报告的审核。
3.3总经理负责危害分析和控制措施技术报告的批准。
4、工作程序4.1基本概念4.1.1危害：食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学或物理因素或食品存在的条件。
4.1.2潜在危害理论上可能发生的危害。
4.1.3危害分析：对危害以及导致危害存在条件的信息进行收集和评估的过程，以确定出食品安全的显著危害。
4.1.4显著危害：由危害分析所确定的，需通过HACCP体系的关键控制点予以控制的潜在危害。
4.1.5控制：遵循正确程序且满足标准的状态。
4.1.6控制措施：为防止或消除危害或将危害降低到可接受的水平所需的活动。
4.2危害分析的输出文件针对产品和加工工序进行的危害分析应形成输出文件，包括危害分析和控制措施技术报告和危害分析工作单。
4.2.1危害分析技术报告的内容应包括：a）识别每种产品和每个加工工序引入的、存在的或增加的生物、化学、物理方面的每种潜在危害，并分析描述其特性。
b）判断每种潜在危害是否为显著危害，并描述判断的依据、推理和结论。
4.2.2控制措施技术报告的内容应包括：a）针对每种潜在显著危害（以下简称显著危害）所制定或采用的控制措施的描述；b）每项控制措施针对相应显著危害的危害控制原理的描述；c）全部显著危害与全部控制措施对应关系的描述，包括一项控制措施控制多项显著危害和多项控制措施控制一项显著危害的情况。
危害辨识和风险评价控制程序范本
危害辨识和风险评价控制程序范本1. 引言本控制程序的目的是为了确保组织能够识别和评估可能对人员、财产和环境造成危害的风险，并采取适当的控制措施来降低这些风险。
本程序适用于所有部门和员工，旨在建立一个系统化、标准化的方法来管理风险。
2. 危害辨识2.1 确定危害源组织应该对所有可能的危害源进行系统性的辨识。
这包括但不限于设备、材料、工艺、工作环境等方面。
通过检查记录、现场观察和交流，确定潜在的危害源。
2.2 分析危害源对于确定的危害源，组织应该进行详细的分析。
这包括评估其潜在风险的严重性、可能性和暴露程度。
通过定量和定性的分析方法，了解危害源的实际风险水平。
2.3 评估风险基于危害源的分析结果，组织应该对风险进行评估。
风险评估可以包括定量和定性的方法，评估风险的严重性、可能性和暴露程度。
根据评估结果，确定风险的优先级，并决定是否需要采取进一步的控制措施。
3. 风险评价3.1 确定控制措施根据风险评估的结果，组织应该确定适当的控制措施来降低风险。
这包括技术控制、管理控制和个人防护措施等。
确保控制措施在技术可行和经济可行的范围内，并尽量消除或降低危害源。
3.2 实施控制措施组织应该将确定的控制措施纳入具体的操作程序中，并确保所有相关的部门和员工都能正确理解和遵守这些程序。
同时，组织应该提供培训和教育，确保员工能够正确使用控制措施。
3.3 监测和调整组织应该建立一个监测和调整机制，确保控制措施的有效性。
通过定期的检查和评估，发现和纠正存在的问题，并根据需要采取进一步的措施。
同时，组织应该建立一个风险沟通的机制，确保员工能够及时了解到相关的风险信息。
4. 总结本控制程序的目标是确保组织能够对潜在的危害源进行有效的辨识和评估，并采取适当的控制措施来降低风险。
通过系统化和标准化的方法，组织能够更好地管理风险，保护人员、财产和环境的安全和健康。
因此，所有部门和员工都应该遵循本程序，积极参与风险管理工作。
食品公司危害分析控制程序
危害分析控制程序版次：1、目的采集和评估与产品有关的危害信息，以确定极可能发生的显著危害，进而在HACCP计划中阐述相应的控制措施。
2、适用范围适用于食品安全危害的识别与评估、建立相应的控制措施以确保产品或加工过程的食品安全性。
3、职责3.1食品安全小组3.1.1负责危害分析全过程的组织、协调和实施工作；3.1.2负责组织、实施和更新危害分析前的预备步骤；收集和整理相关信息资料；3.1.3负责危害的识别与评估并确定相应的可接受水平；3.1.4负责识别和评价针对食品安全危害的控制措施；3.1.5负责编制危害分析报告和危害分析工作单。
3.2品管部、生产部3.2.1 负责将识别、获取和更新的法律法规及相关要求提供给食品安全小组；3.2.2 负责收集、整理和提交有关过程与产品的监视测量结果；3.2.3 负责描述原材料、辅料特性、产品接触材料特性、成品特性、产品预期用途和销售对象。
3.3生产部3.3.1负责编制产品工艺流程图并描述加工过程，确定关键工序的加工参数。
3.3.2 负责描述原料特性；3.3.3 负责整理提交有关生产部使用化肥和杀虫剂的情况调查。
4、程序4.1危害分析的时机4.1.1存在有需要但未使用HACCP计划进行控制的产品或加工过程；4.1.2预备步骤的内容发生变更时；4.1.3针对HACCP计划进行确认时发现现有体系未能有效地控制某类危害；4.1.4针对安全支持性措施方案进行验证时发现现有SSM未能充分控制某种对食品安全构成不利影响的因素；危害分析控制程序版次：4.2危害分析的准备—5个预备步骤：4.2.1组建和任命食品安全小组1）食品安全小组成员应有多种专业知识背景，以及开发与实施食品安全管理体系的经验。
该小组成员可包括来自维护、生产、卫生和质量控制的人员。
2）当需要雇佣或咨询外部专家时，该专家必须熟知食品安全危害及控制，同时还要对其权限作出规定。
3）由公司最高管理者批准任命食品安全小组及其领导人。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序一、引言食品安全一直是人们关注的焦点之一，而HACCP危害分析与关键控制点体系则是确保食品安全的重要工具之一。
HACCP是由NASA与美国国防部联合开发的一种食品安全管理体系，后来逐渐被应用于食品加工、生产和分销等领域。
本文将介绍危害分析与HACCP计划建立控制程序，以帮助食品生产企业更好地控制食品生产过程，降低食品安全风险，保障消费者的健康安全。
二、危害分析危害分析是HACCP体系的第一步，也是最重要的一步。
通过危害分析，企业可以识别出可能对食品安全产生影响的危害因素，并对这些危害因素进行评估和控制。
危害分析主要包括以下几个步骤：1. 确定食品加工过程的各个步骤，包括原料采购、加工、包装、贮存和运输等。
2. 识别可能存在的潜在危害因素，如微生物、化学物质、物理物质等。
3. 评估这些潜在危害因素对食品安全的影响程度，确定显著危害因素。
4. 针对显著危害因素，制定相应的控制措施，并建立监控系统。
三、关键控制点（CCP）的确定关键控制点（CCP）是指在食品加工过程中，能够有效控制显著危害因素的步骤。
确定CCP是HACCP体系的核心步骤，主要包括以下几个步骤：1. 根据危害分析的结果，确定显著危害因素。
2. 分析每个显著危害因素的控制措施，确定是否能够有效控制该危害因素。
3. 对于能够有效控制显著危害因素的控制措施，将其确定为CCP。
4. 对于无法有效控制显著危害因素的控制措施，需要重新评估控制措施的有效性，或者考虑增加其他控制措施。
四、关键限值（CL）的确定关键限值（CL）是指在CCP中，能够有效控制显著危害因素的临界限值。
确定关键限值是HACCP体系的关键步骤之一，主要包括以下几个步骤：1. 根据科学依据，如食品销售地国家法律法规、国家标准、行业标准、实验室的检验结果、相关专业的科技文献等，确定关键限值。
2. 确保关键限值具有直观性、可操作性，易于监控和控制。
3. 对于关键限值，需要建立监控系统，确保CCP 能够持续有效地控制显著危害因素。
危害分析关键控制点(HACCP)管理
危害分析关键控制点(HACCP)管理危害分析关键控制点(HACCP)管理是一种全面的食品安全管理方法，旨在确保食品供应链中的食品安全。
它是一种系统化的方法，通过预防和控制潜在的食品危害，以确保食品安全，维护消费者的健康。
HACCP管理包括七个主要步骤，即危害分析、确定关键控制点、制定监测程序、制定纠正行动、建立验证过程、建立记录体系和建立文件归档系统。
首先，危害分析步骤是HACCP管理的起点。
它涉及识别和评估可能在食品生产过程中产生的潜在危害。
这些危害可以是生物性、化学性或物理性的，如细菌、寄生虫、残留农药、重金属、鬼魂片或其他潜在的污染物。
通过对生产流程进行全面的分析和评估，可以识别并记录可能的危害。
第二个步骤是确定关键控制点。
这些是可以防止、消除或减轻危害的控制点。
在关键控制点上，必须进行有效的控制措施，以确保食品安全。
这些控制点应该是可以监测的，并且必须在一定的边界内控制。
接下来是制定监测程序。
监测是为了确保关键控制点在整个生产过程中持续有效。
监测可以通过观察、检测、记录和评估来实现。
监测程序应该是可行的，能够帮助检测和识别风险，以及改进生产流程。
第四个步骤是制定纠正行动。
当关键控制点失效时，必须采取纠正行动来恢复食品安全。
这些纠正行动可能包括调整设备、修复损坏的部件、清洗、消毒和更换被污染的物品。
纠正行动必须根据危害的严重性和潜在的危害来确定，并且必须被记录下来以供日后参考。
建立验证过程是HACCP管理的第五个步骤。
验证过程是为了确认关键控制点的有效性和可行性。
这可以通过实施实地检查、测试和评估来实现。
验证过程还可以包括审核过程，以确保HACCP计划的完整性和准确性。
建立记录体系是HACCP管理的第六个步骤。
记录是为了记录和跟踪食品生产过程中的关键信息。
这些记录可以包括监测结果、纠正行动、验证结果以及其他与食品卫生和安全相关的信息。
这些记录是观察和评估食品安全管理的重要依据。
建立文件归档系统是HACCP管理的最后一个步骤。
危害分析控制计划流程图
危害分析控制计划流程图英文回答：Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) Process Flow Diagram.1. Define the Scope.Identify the specific food product or process being analyzed.Establish the boundaries of the HACCP plan.2. Assemble the HACCP Team.Form a multidisciplinary team with expertise in food safety, microbiology, engineering, and production.3. Describe the Product and Intended Use.Specify the characteristics of the food product, including its composition, processing, and intended user population.4. Construct a Flow Diagram.Create a detailed diagram that illustrates the sequence of steps in the production process.Include all potential hazards and control points.5. Conduct a Hazard Analysis.Identify all potential hazards associated with each step in the flow diagram.Determine the severity and likelihood of each hazard.6. Establish Critical Control Points (CCPs)。
绘制危害分析-危害控制计划流程图
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危害分析控制程序
危害分析控制程序危害分析控制程序1、⽬的确保每类产品和（或）过程合理预期发⽣的⾷品安全危害得到全⾯识别和适当评估，并确定有效的控制措施或控制措施组合。
2、适⽤范围适⽤于对公司产品危害分析过程，包括⾷品安全危害的识别、评价和控制措施的识别和评价过程。
3、职责3.1 质量、⾷品安全⼩组负责实施⾷品安全危害和控制措施的识别和评价。
3.2 管理者代表负责⾷品安全危害和控制措施的识别和评价输出的批准。
3.3 各部门参与和配合⾷品安全危害和控制措施的识别和评价。
4、程序4.1危害的识别4.1.1危害识别的输⼊：a) 危害分析预备步骤的输出：产品描述表、布置图和流程图、过程步骤和控制措施的描述等；b) 经验；c）外部信息，尽可能包括与所论该类产品有关的流⾏病学和其他历史数据；d) 来⾃⾷品链中，与终产品、半成品和⾷品链终端（消费阶段）⾷品的安全可能相关的⾷品安全危害信息。
4.1.2危害识别的步骤：a) 与⾷品安全有关的各部门都应参加⾷品安全危害的识别，并提交初步的《⾷品安全危害初步清单》（最初稿），明确每⼀个产品或过程流程图上的每⼀个步骤的所有危害发⽣的可能性。
b) ⾷品质量、安全⼩组将各部门识别的《⾷品安全危害初步清单》（最初稿）进⾏汇总，确定合理预期发⽣的⾷品安全危害，开成《⾷品安全危害初步清单》（讨论稿）。
c) 必要时，⾷品质量、安全⼩组组织各部门对《⾷品安全危害初步清单》（讨论稿）进⾏会审，并⾷品针对会审意见进⼀步修改。
最后经理管理者代表批准后定稿。
4.1.3危害识别的规范：a)应明确危害的种类和产⽣的原因。
危害应当以适当的术语表达，如⽣物种类（例如⼤肠埃希⽒菌）、物体种类（例如玻璃、⾻头渣、⽑发）、化学构成（例如铅，⽔银或通常化学分类如杀⾍剂）。
b) 在识别危害时，应考虑特定操作的前后步骤、⽣产设备、⽣产服务和周围环境、以及⾷品链的前后联系。
c) ⾷品安全危害初步清单应列出了在所有产品类型（如家禽、奶、鱼）、过程类型（如挤奶、屠宰、发酵、烘⼲、贮藏、运输等）和加⼯设备类型（如关闭/打开的电路、⼲燥/潮湿的环境等）潜在可能（即理论上的）发⽣的危害；d) 当下⼀环节是实际消费时，只要可能，应针对每个已确定的⾷品安全危害确定终产品中⾷品安全危害的可接受⽔平。
工作危害分析的实施步骤
工作危害分析的实施步骤1. 概述工作危害分析是一种系统性的方法，旨在识别和评估工作环境中的潜在危害，以及设计有效的控制措施来降低和管理这些危害。
本文档将介绍工作危害分析的实施步骤，以帮助组织确保员工在工作环境中的健康与安全。
2. 工作危害分析步骤2.1 选择要分析的工作活动首先，确定需要进行危害分析的具体工作活动。
这可以是整个组织范围内的某个工作任务，或者是某个特定工作岗位上的活动。
2.2 确定工作活动的基本步骤对于所选择的工作活动，明确其基本步骤和程序。
这些步骤可能需要与相关岗位的员工一起进行讨论和确认。
2.3 识别潜在危害因素针对每个基本步骤，识别可能存在的潜在危害因素。
这些因素可能包括人员因素、物理因素、化学因素、生物因素、机械因素等。
•人员因素：工作压力、疲劳、缺乏培训等。
•物理因素：噪音、辐射、温度等。
•化学因素：有害物质、化学品暴露等。
•生物因素：细菌、病毒、动植物致敏等。
•机械因素：机械设备的操作、维护等。
2.4 评估危害严重程度根据危害因素的性质和可能的后果，评估每个危害因素的严重程度。
可以使用标准的评估方法，如风险矩阵或风险评估矩阵表，将危害分为高、中、低风险等级。
2.5 评估现有控制措施的有效性对于已经存在的控制措施，评估其对识别的危害因素的有效性。
如果控制措施不足或不适用，需要制定新的控制措施。
2.6 制定控制措施计划根据危害分析的结果，制定适当的控制措施计划。
此计划应明确控制措施的具体实施方式、负责人和时间表。
2.7 实施控制措施按照制定的计划，实施控制措施。
这可能需要培训员工、购买必要的设备和工具、调整工作流程等。
2.8 监督和维护措施的有效性定期监督和评估已实施的控制措施的有效性。
如果发现问题或改进空间，及时进行调整和改进。
2.9 员工参与和反馈在整个危害分析的过程中，鼓励员工积极参与，并收集他们的反馈和意见。
员工是最直接受影响的人群，他们的经验和观察是改进危害控制的宝贵资源。
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公司编号JD-H-2011-11文件名称危害分析控制程序编制审核批准颁布日期2011.6.23页码 1 / 10发文部门质检部范围质检部、采购部、生产部1.目的通过实施食品安全危害分析和建立HACCP计划，以确保终产品食品安全危害不超过其可接受水平。
2.范围适用于本公司食品安全管理体系覆盖的产品及过程的食品安全、危害分析和HACCP计划的建立和实施的全过程。
3.职责3.1技术部、质检部负责提供危害分析需要的相关信息并参与危害分析；3.2食品安全管理小组负责食品安全危害分析，制定HACCP计划并监督实施。
4.工作程序控制流程：制定前提方案→成立食品安全小组→识别产品特性→确定工艺流程→危害分析→建立操作性前提方案→建立HACCP计划→验证的策划→建立可追溯程序→不符合的控制4.1控制流程说明为保证食品安全管理体系的有效性，公司分析食品安全危害通过工作环境进入产品可能、产品中来自生物的、物理的、化学的污染，包括产品之间的交叉污染，以及加工环境对食品安全的危害;公司编号JD-H-2011-11文件名称危害分析控制程序编制审核批准颁布日期2011.6.23页码 2 / 10发文部门质检部范围质检部、采购部、生产部4.1.1 制定《前提方案》时要考虑在符合相关法律法规的前提下，根据公司食品安全方面的需求，与公司运行的规模、类型和产品性质相适宜，具体执行《前提方案控制程序》；4.2食品安全小组4.2.1由公司总经理任命食品安全小组并规定其职责和权限，小组人员由各部门多岗位的人员组成，要求具备多学科的知识和建立与实施食品安全管理体系的经验。
这些知识和经验包括但不限于本企业的食品安全管理体系范围内的产品、过程、设备和食品安全危害；4.2.2应保持记录，以证实食品安全小组具备所要求的知识和经验；4.2.3食品安全小组收集、保持和更新实施危害分析所需的所有相关信息，并形成文件，应保持记录；事业部相关部门根据需要负责提供危害分析所需的相关信息。
4.3产品特性4.3.1原料、辅料和与产品接触的材料应在《HACCP计划》中对所有的生产产品的所使用的原料、辅料和与产品接触的材料予以描述，其详略程度为实施危害分析所需。
适用时，包括以下方面；✧化学、生物和物理特性；✧配制辅料的组成，包括添加剂和加工助剂；公司编号JD-H-2011-11文件名称危害分析控制程序编制审核批准颁布日期2011.6.23页码 3 / 10发文部门质检部范围质检部、采购部、生产部✧产地；✧生产方法；✧包装和交付方式；✧贮存条件和保质期；✧使用或生产前的预处理；✧与采购材料和辅料预期用途相适宜的有关食品安全的接收准则或规范✧食品安全小组在进行描述时应考虑有关食品安全法律法规要求。
上述各条款应适时进行更新。
4.3.2终产品特性要对终产品特性在《HACCP计划》中予以描述，其详略程度为实施危害分析所需。
适用时，包括以下方面的信息：✧产品名称或类似标识；✧成份；✧与食品安全有关的化学、生物和物理特性；✧预期的保质期和贮存条件；✧包装；✧与食品安全有关的标识和（或）处理、及使用的说明书✧分销的方法；公司编号JD-H-2011-11文件名称危害分析控制程序编制审核批准颁布日期2011.6.23页码 4 / 10发文部门质检部范围质检部、采购部、生产部食品安全小组应识别以上方面的食品安全法律法规的要求。
上述各条款应适时进行更新。
4.3.3预期用途在《HACCP计划》中对终产品的预期用途和合理的预期用途处理，以及非预期但可能发生的错误和误用进行描述并包括每种产品使用群体及消费群体（适用时），并考虑对特定食品安全危害的易感消费群体；其详细程度为实施危害分析所需。
上述各条款应适时进行更新。
4.4流程图、过程步骤和控制措施4.4.1食品安全小组绘制食品安全管理体系所覆盖产品或过程类别的流程图。
流程图可为评价食品安全危害可能的出现、增加或引入提供基础。
流程图要求清晰、准确和足够详尽。
流程图应包括：✧操作中所有步骤的顺序和相互关系；✧源于外部的过程和分包工作；✧原料、辅料和中间产品投入点；✧返工点和工序的循环点；✧终产品、中间产品的放行点及废弃物的排放点。
食品安全小组到工作的现场对流程图进行验证，确保流程图的准确性，将验证的公司编号JD-H-2011-11文件名称危害分析控制程序编制审核批准颁布日期2011.6.23页码 5 / 10发文部门质检部范围质检部、采购部、生产部流程图予以保持。
4.4.2过程步骤和控制措施的描述依据流程图描述过程参数和（或）及其实施的严格程度、现有的控制措施其详细程度为实施危害分析所需；还应描述可能影响控制措施的选择及其严格程度的来自顾客或主管部门的外部要求，并对其适时进行更新。
4.5危害分析4.5.1 食品安全小组依据工艺流程图和工艺描述、结合产品说明进行危害分析，危害分析的结填写在《危害分析工作表》中。
4.5.2 危害评价4.5.2.1 由于危害来主要自于原辅料和产品加工过程中，所以危害分析应从原辅料的接受到出厂整个过程的每个步骤（依据工艺流程图）进行分析；4.5.2.2 对于每个步骤要分析可能引入的、控制的和增加的潜在危害并对危害以生物性、化学性和物理性危害进行分类。
潜在危害的确定应是食品安全小组充分讨论，对无潜在危害的要标明“无”；4.5.2.3 对于潜在危害进行判定其是否是显著危害，判定显著危害依据应从二个方面考虑：“在公司现有管理状况下有合理预期可能发生，发生的危害是公司不可接受的”。
有合理预期的认定可以从三个方面评估“法律法规的可接受水平、公司的可接受水平和消费者的可接受水平”。
公司编号JD-H-2011-11文件名称危害分析控制程序编制审核批准颁布日期2011.6.23页码 6 / 10发文部门质检部范围质检部、采购部、生产部4.5.3 控制措施的选择和评价对于危害评价要提出预防措施,以预防、消除或减少食品安全危害至可接受的水平。
根椐工艺描述对每个控制措施控制确定的食品安全危害进行评审和分类，分类时可评估和考虑下述几个因素：控制措施对危害的严重程度或发生频率的影响。
影响越大的控制措施，越有可能属于CCP；受到控制的危害对消费者健康的严重性。
越严重，控制该危害的措施越有可能属于CCP；监测的需要。
监测越必要，越有可能属于CCP 。
属于HACCP计划管理的控制措施按HACCP计划实施，其它控制措施作为操作性前提方案（OPRP（S））实施，必要时可以重新设计进行危害分析和提出预防措施（包括前提方案和可操作性前提方案）。
4.6 操作性前提方案的建立4.6.1 对于每一个已确定的显著危害应包括以下内容:✧由方案控制的食品安全危害；✧控制措施；✧监视程序；✧失控时,采取的纠正和纠正措施；公司编号JD-H-2011-11文件名称危害分析控制程序编制审核批准颁布日期2011.6.23页码7 / 10发文部门质检部范围质检部、采购部、生产部✧职责和权限；✧监视记录。
4.7HACCP计划的建立4.7.1HACCP计划应形成文件并包括如下的内容：✧产品特性的描述；✧预期用途的描述；✧流程图、过程步骤和控制措施；✧危害分析；✧关键控制点的确定；✧关键限值的确定；✧控制措施；✧关键控制点的监视系统；✧监视结果超出关键限值时采取的措施；✧职责和权限；✧监视的记录。
4.7.2关键控制点（CCP）的确定对已识别的每个危害，针对已确定的控制措施确定关键控制点。
4.7.3关键限值的确定公司编号JD-H-2011-11文件名称危害分析控制程序编制审核批准颁布日期2011.6.23页码8 / 10发文部门质检部范围质检部、采购部、生产部应对每个关键控制点确定关键限值，关键限值应是可测量的，关键限值选定的理由和依据应形成文件，基于主观信息（如对产品、加工过程、处置等的视觉检验）的关键限值，应有指导书、规范和（或）教育及培训的支持。
4.7.4确定关键限值的监控建立监控程序以确保每个关键控制点所设立的关键限值持续得到满足，程序应包括：监控对象、监控方法、监控频率、监控装置、记录和监控负责人。
4.7.5纠正措施在HACCP计划中规定关键限值超出时所采取的策划的纠正和纠正措施，以标明在关键控制点发生不合格的原因，使关键控制点控制的参数恢复受控，并防止再次发生。
4.7.6在下列情况食品安全小组应对前提方案和《HACCP计划表》进行评价并更新；4.7.7小组每年应至少重新评价一次；◆当发生消费者投诉超过公司可接受水平时；◆当有新的类别产品发生时；◆当设备设施环境发生重大变化时。
更新的内容包括:a)特性；公司编号JD-H-2011-11文件名称危害分析控制程序编制审核批准颁布日期2011.6.23页码9 / 10发文部门质检部范围质检部、采购部、生产部b)期用途；c)程图；d)程步骤；e)制措施。
4.7.7 验证的策划4.7.7.1 为确保食品安全管理体系的持续改进，食品安全小组组长应依据《管理体系确认和验证程序》组织相关人员对食品安全管理体系的适宜性、一致性和有效性进行验证，验证人员必须经过食品安全管理体系的培训或具有同等资格。
4.7.7.2通过内部审核、外部审核、事业部的评估等形式对运行中的食品安全管理体系进行评估，评估的内容包括：✧记录的复核；✧对操作的直接观察；✧潜在不安全或不合格产品处理的复核；✧确定关键控制点处于受控状态；✧监控及测量设备的校准；✧取样和测试；✧对消费者有关食品安全方面的投诉及投诉记录进行评估。
4.7.7.3 验证活动应确保：公司编号JD-H-2011-11文件名称危害分析控制程序编制审核批准颁布日期2011.6.23页码10 / 10发文部门质检部范围质检部、采购部、生产部✧操作性前提方案得以实施；✧危害分析的输入持续更新；✧HACCP中的要素和操作性前提方案的有效实施；✧危害水平在确定的可接受水平之内；✧公司要求的其他程序的有效实施。
5、相关文件《操作性前提方案》《标识及追溯性管理规定》《不合格品控制、撤回程序》《管理体系确认和验证程序》6、记录关键控制点监控记录。