2012精益生产八大浪费宣传
精益生产现场八大浪费
精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。
在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。
这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。
下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。
1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。
这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。
为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。
2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。
例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。
等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。
为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。
3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。
这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。
为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。
同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。
4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。
这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。
为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。
5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。
这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。
为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。
另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。
精益生产与八大浪费
大纲：一、制造过早(多)的浪费二、库存的浪费三、不良修正的浪费四、加工过剩的浪费五、搬运的浪费六、动作的浪费七、等待的浪费八、管理的浪费八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。
丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。
在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。
丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。
它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。
后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。
下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。
一、制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。
制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。
福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。
作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。
那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。
制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。
1.直接财务问题。
表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。
精益生产之八大浪费的识别
精益生产之八大浪费的识别
精益管理的八大浪费
传统意义上人们认为只有材料的报废、退货、废弃才是浪费。
现在，企业生产中的浪费指一切不增值的活动，包括时间、成本等的浪费。
接下来给大家介绍企业管理中精益生产管理最常见的八大浪费。
一、制造过剩的浪费
制造过剩的浪费是最大的浪费，因为过量生产会掩盖很多的浪费，让人们蒙蔽双眼，因会计上的数字而沾沾自喜。
二、等待的浪费
停工待料、设备故障、工序流转不起来等都会造成等待的浪费。
三、搬运的浪费
由于作业台的设置和存放库的位置设置不合理等都会造成实际搬运上的浪费。
四、动作的浪费
无附加价值的分工、无效的作业等无效的作业称之为动作上的浪费。
五、库存的浪费
库存过量会衍生出仓储成本，而库存过量的根源往往是生产能力低下、产能不平衡、供应链级别不高等，库存的浪费被视为最恶劣的浪费。
六、加工的浪费
一般指加工方法或工艺上的不得当或不必要的加工。
七、不良品的浪费
不良品的产生直接会造成物料成本和人员成本的产生，频繁不良品的产生与没有从根本上解决不良品产生的源头有关。
说到精益浪费大家一般会想到以上7种浪费，而今天我想重点说一下第八种浪费。
那就是沟通的浪费，这是在很多企业都会被忽视的浪费。
例如领导交代工作时内容不清晰，而负责人当时出于某种原因没有详细追问，
导致理解上出现偏差、执行力差甚至与领导的想法背道而驰，走了很多弯路。
在制造业现场如果缺少沟通环节，领导不能真实地了解现状，现场的声音没地方传达，很多信息不能顺畅流通，将会造成意想不到的损失。
精益生产之_八大浪费.doc
精益生产之_八大浪费11．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从精益生产的角度看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5．库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
精益生产认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，工厂生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
精益生产七大浪费的宣传标语
精益生产七大浪费的宣传标语
1、形成一个流、节拍化生产（过量生产）
2、细化价值形VSM分析，混流生产、快速换模（等待的浪费）
3、生产过程分析、订货过程的分析（不合理加工浪费）
4、设计优化消除过程中的浪费（搬运的浪费）
5、进行IE工业工程的人机协调动作研究分析与改善（动作的浪费）
6、重在改善质量，以预防为主，从源头进行管理，杜绝不良的发生（产品缺陷的浪费）
7、以“上下道工序同步化”“制品不停滞”为标准（生产中库存和在制品的浪费）
8、过量生产三不原则：不预测生产；不过量生产；不提高生产。
9、等待浪费三不原则：不要监视机器、不要巡逻、不要袖手旁观。
10、加工浪费三不原则：不做切削空气、不做木偶动作、不做立正动作。
11、搬运浪费三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留。
12、动作浪费三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。
13、不良浪费三不原则：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。
14、库存浪费三不原则：不大批量生产；不批量搬运；不大批量采购。
15、降低库存三要领：回要多；批量要小；交期要快。
精益生产之八大浪费篇
精益生产之八大浪费篇1）提高质量2）提高生产率3）减少库存4）减少生产线5）减少机器停机时间6）减少空间7）降低生产交货质量管理是不是一个部门或此人，而是对公司的所有成员的共同责任，需要了解的是：从每一个所有小部分来考虑，共同努力，以更好的产品质量知道：下一道工序是客户。
质量是管理出来的，而不是测试出来精益生产质量管理强调从驾驶者对缺陷产品的发生的预防，机械，模具，工具，材料和生产工艺等，以确保没有不良品。
它强调从源头上保证质量■检查每一道工序，对员工的质量意识为重点，发现质量问题如果一个进程的问题■因为在过程中，不能满足需求，生产线立即停止工作，直到问题得到解决■通常是解决问题的个人和集体考虑设计质量标准化的产品结构减少零件数量零件标准化第一次是参与所有工作人员不要隐藏的股票，以稳定的质量什么是质量（辅酶Q）的费用质量成本访问前成本评估成本损失成本内部损失成本外部损失成本自我和互检的工作通常被称为“双重检查”，主要是自我管理的实施。
（1）自我和质证进程的实施一，教育经营者自律，灌输“双检查”的重要性;乙，在现场不定期抽查，监督的“双重检查”的执行情况;C，有一些问题，强调了“双检查”是符合双方的责任有关。
研发，建立明确的问责制，评估和实施奖励和处罚一线主管如何与公司的质量好一）强大的反应能力，以质量和加工能力;二）了解，下一道工序是顾客;三）按标准作业规范;四）车间做自我检查;e）及时汇报和报告异常情况;f）设备，工具，检测设备的正确使用和维护;克）组织材料的控制和环境;八）热爱工作，有高度的责任感;质量改进和提升网站1）设施使用各种灯光，广告牌，以显示正常，生产过程不，提高快速反应能力素质2）质量信息反馈机制的建立异常3质量，工程，采购等部门）紧密合作4）跨部门小组成立，以改善质量5）PDCA循环使用，以改善和提高质量七大手法，以提高现场质量---清单分层法因果图柏拉图直方图控制图分散六标准差工具统计过程控制（SPC），质量功能展开（QFD）失效模式与效应分析（FMEA），因果矩阵（原因和影响矩阵），英国标准（英国标准），过程能力分析（过程能力分析），多变量分析（多可变研究），可靠性（可靠性分析），实验设计（DOE），测量系统分析（MSA），价值链分析（价值链分析），崔京图（单位：kJ方法），流程图（流程图），统计推论（推论统计），（描述统计）描述性统计，鱼骨图，直方图，柏拉图，连通图，采样，控制图，相关分析，回归分析，传播方式，方差分析全因子实验，模块化设计，公差设计，概念工程，舞台/栅工艺，SIPOC（供应商输入过程输出客户），就业选配计划，挥发性有机化合物，筛选研究，假设检验对废物的定义在JIT生产，废物和垃圾的社会影响通常是指不同。
精益生产第八大浪费
精益生产第八大浪费精益生产管理浪费中，我们一直熟知的是七大浪费，而有的人则指出了第八大浪费，然而，对于此，很多人并不了解，今天就带大家一起了解什么是精益生产的第八大浪费？精益生产第八大浪费—“管理的浪费”1.为什么会有精益生产第八大浪费？在制造现场，管理的目的是使人机料处于最佳的受控状态，对于问题的处理和解决做到快速有效，能够有效地提高效率，维持高的质量水平、低的成本水平及快的物流速度，恰到好处的交期，从而提高企业的身体体质和市场竞争力。
但许多企业在管理上还存在误区，仅仅增加了管理人员，精细化了某些制度，但实施效果却不尽如人意，这岂不是更大的浪费，所以大野之后的人特别在上述的7个浪费之后又加了这个管理浪费。
2.管理浪费表现形式。
（1）管理浪费之等待浪费。
①等待上级的指示；②等待外部的回复；③等待下级的汇报；④等待生产现场的联系。
（2）管理浪费之协调不利的浪费。
①工作进程的协调不利；②领导指示的贯彻协调不利；③信息传递的协调不利；④ERP业务流程的协调不利。
（3）管理浪费之闲置的浪费。
我们把管理工作中的库存浪费称之为“闲置”。
机构重益、职能重叠，形成人浮于事，使生产要素不能有效地利用，发挥最大的作用，造成闲置的浪费。
例如：固定资产的闲置；职能的闲置或重叠；工作程序复杂化形成的闲置；人员的闲置；信息的闲置。
（4）管理浪费之无序的浪费。
“无以规矩，不能成方圆”，这句古语说明了秩序的重要性，缺乏明确的规章制度、流程，工作中容易产生混乱，这是众所周知的。
但是如果有令不行、有章不循，按个人的意愿行事造成的无序浪费，更是非常糟糕的事。
无序包括：①职责不清造成的无序；②业务能力低下造成的无序；③有章不循造成的无序；④业务流程的无序。
（5）管理浪费之失职的浪费。
失职的浪费是管理中的最大浪费，责任心不强的表现形式之一是应付。
应付就是工作虽然干了，但是不主动，不认真，敷衍搪塞了事，不是追求最好的结果，从而缺乏实际效果，这种浪费在工作中是经常见到的。
工厂精益生产之八大浪费
工厂精益生产之八大浪费精益生产是一种旨在最大限度地减少浪费并提高效率的生产方法。
在工厂生产中，存在着许多浪费，这些浪费会影响到生产效率和产品质量。
精益生产理论提出了八大浪费，即“八大浪费”，这些浪费是指在生产过程中存在的不必要的浪费，通过识别和消除这些浪费，可以大大提高生产效率和产品质量。
第一大浪费是过度生产。
过度生产是指生产超出市场需求的产品数量，这会导致库存积压和资金浪费。
在精益生产中，通过精确预测市场需求，避免过度生产，可以减少库存积压，降低资金占用成本。
第二大浪费是等待时间。
在生产过程中，由于零部件供应不及时或者生产线不畅，会导致生产线停滞，工人等待。
这样的等待时间会增加生产周期，降低生产效率。
精益生产强调及时供应和生产线平衡，以减少等待时间。
第三大浪费是运输。
过多的物料运输会增加运输成本，延长生产周期，并增加物料损坏的风险。
精益生产提倡就近生产和精细化物料运输，以减少运输浪费。
第四大浪费是过度加工。
过度加工是指对产品进行超出需求的加工，这会增加生产成本，降低生产效率。
精益生产强调精确理解市场需求，避免过度加工，以提高生产效率。
第五大浪费是库存。
过多的库存会增加资金占用成本，并增加库存积压的风险。
精益生产强调“用时生产”和“精准库存”，以减少库存浪费。
第六大浪费是不合格品。
不合格品会增加返工成本，并影响产品质量和客户满意度。
精益生产强调质量控制和持续改进，以减少不合格品浪费。
第七大浪费是人员运动。
不必要的人员运动会增加生产成本，并降低生产效率。
精益生产强调生产线布局和工作流程优化，以减少人员运动浪费。
第八大浪费是设计不当。
设计不当会导致生产过程中出现问题，增加生产成本和生产周期。
精益生产强调产品设计和生产工艺的协同优化，以减少设计不当浪费。
在实践中，工厂可以通过精益生产的方法，识别并消除这八大浪费，从而提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
精益生产并不是一蹴而就的过程，需要持续改进和全员参与，但通过不懈努力，工厂一定能够取得显著的成效。
某某公集团精益生产之八大浪费
①不增加价值的活动，是浪费；
②尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也 是浪费。
即专指消耗了资源而不创造价值的一切人类活动 。
生产要素: •人 • 机器 • 物料 • 作业方法 • 管理 • 品质 • 安全
一种浪费通常会导致另一种浪费，发现浪费和认识浪费的能力非常重要。
②.使先入先出作业困难。
③.资金占用。
④.场地占用。
⑤.管理费增加。
⑥.能力不足被掩盖（计划失误， 品质不良、故障等等。）
原因：不准确的预测系统，管理决策不当，占用仓库及资金， 物流停止，产品增值过程停止；更换品种的时间太长， 过程管理能力低下，应变能力缓慢。
认识浪费----工厂常见的八大浪费:
6.制造过多的浪费
①.在制品积压。 ②.使先入先出作业困难。 ③.增加周转箱等设备成本。 ④.库存增加。 ⑤.资金积压。 ⑥.能力不足被掩盖。
原因：缺乏连贯的生产计划安排，计划工时利用率低， 工具更换周期长，缺乏交流，过程控制能力低，库存资金积压， 占用额外的工作场地，仓储架，耗费额外的人力。
认识浪费----工厂常见的八大浪费:
以售价为中心,当市场售 价降低时,利润随之减少. 属于被动利润型.
以利润为中心,当市场 售价降低时,成本也必 须降低,以便获得的目
标利润不会减少.
生产之根本
所谓生产，是指在投入到产出的转化过程中， 完成产品增值的活动。
IN
OUT只有它们将会产生利润。
认识浪费----全面生产系统的浪费
认识浪费----工厂常见的八大浪费:
3.动作的浪费
①.物品取放、反转、对准等不合理。 ②.作业时转身、大幅度动作。 ③.抬臂过高、过低等。
精益生产必备培训之 八大浪费(原创)
精益生产之---八大浪费
目录
1 八大浪费综述
精益生产模型
通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标： 最佳品质、最低成本、最短的前期、最佳安全性、最高员工士气
即时生产
在正确的时间 生产正确数量 的正确零部件
•花时间规划 •持续性流程 •拉式制度 •快速切换 •整合物流作业
人员与团队
挑选
什么是浪费
• 浪费
对产品没有增值的 工作或者资源使 用
浪费
增值
活动
工作的 构成因
素
•增值活动
从客户的角度看是直接产 生价值的活动（比如部 件组装），这也是客户 愿意付钱的部分
附带活动
• 附带活动
对客户没有直接增值，但就目前的运作来 说是必须的（比如，在组装过程中为了 拿去物料而产生的手的运动）
浪费是一种增加成本但不产生价值的工作
加工过 剩浪费
是消除一切无效劳 动和浪费( M u d a )
如何记忆:
搬
不
动 在家
等 过儿
搬不
动在加 等
过
运良
作库工 待
剩
的返
的的本
的
的
浪修
浪浪身 浪
浪
费的
费费的 费
费
浪
浪
费
费
目录
2 库存、等待、搬运浪费
价值流断开的地方很容易出现这三种浪费
采购/制造：过多/过早
等待 搬运 库存 不良
加工作业
现场管理
“丰田模式”概念
浪费的定义
定义:浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系 列活动.
对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必 须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的 部分都是浪费。这里有两层含义﹕
精益生产管理八大浪费与解决方法
精益生产管理八大浪费与解决方法1.无价值的运输：指的是物料在生产过程中被频繁移动的情况。
解决这个问题的方法是优化物料流程，尽量减少运输距离和移动次数，采用合理的物料放置和存储方案。
2.过度生产：指的是生产超过需求的产品或者过量投入资源导致的浪费。
解决这个问题的方法是根据需求进行精确的生产计划，避免超出需求范围的生产，同时优化生产流程，减少生产周期和库存量。
3. 无价值的库存：指的是过量的原材料、在制品和成品库存。
解决这个问题的方法是采用Just-in-Time (JIT)生产方式，确保产品在需要时才进行生产，减少库存量和仓储空间。
4.无效的运输：指的是工人在生产过程中因为找不到和取得工具和设备而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行合理的工作站设计和布局，确保工人可以方便地取得所需工具和设备。
5.过度加工：指的是对产品进行不必要的加工和处理，增加制造成本和时间。
解决这个问题的方法是进行价值流图分析，从整体流程中识别并消除无价值的加工环节。
6.无用的人员等待：指的是工人在生产过程中因为等待而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行生产计划和员工安排的合理调配，避免过度或不足的人员安排。
7.产品缺陷：指的是在生产过程中因为质量问题而产生的浪费。
解决这个问题的方法是优化生产工艺和质量控制流程，提供员工培训和提高质量意识。
8.无效的运动：指的是工人在生产过程中因为不必要的动作和姿势而浪费的时间和能量。
解决这个问题的方法是进行工作站人机工程学分析，优化工作环境和动作流程，减少工人的疲劳和劳损。
总结起来，精益生产管理八大浪费主要包括无价值的运输、过度生产、无价值的库存、无效的运输、过度加工、无用的人员等待、产品缺陷和无效的运动。
针对这些浪费，可以采取一系列的解决方法，比如优化物料流程、采用Just-in-Time生产方式、进行价值流图分析等，以帮助企业提高生产效率，并减少浪费的发生。
精益生产中的八大浪费和五大原则
精益生产中的八大浪费和五大原则2014-7-31 16:13:05 互联网企业生产管理过程中，出现许多的浪费现象，这些浪费严重占用了企业的流动资金，丰田公司对这些浪费定义为精益生产中的八大浪费。
分别是：1、生产过剩。
过早或过多地生产出产品，这通常会造成其他的浪费，例如人员过多、因存货过多而导致储存与输送成本。
存货可能指的是实物存货，或是排队等候的大批信息。
2、在现场等候的时间。
员工只是在一旁监视自动化机器，还是必须站在一旁等候下一个处理步骤、工具、供应、零部件等，或是因为存货用完、整批处理延迟、机器设备停工、生产力停滞不前等因素造成员工暂时没有工作可做。
3、不必要的运输。
在流程中把在制品从一地搬运到另一地(即便只是短距离);或是必须进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品。
4、过度处理或不正确的处理。
采取不必要的步骤以处理零部件;因为工具与产品设计不良，导致不必要的动作及产生瑕疵而造成缺乏效率的处理;当产品超出必要的质量时，也会造成浪费。
有时，必须做一些额外的“工作”，以填补多出的时间，避免无所事事地等候。
5、存货过剩。
过多的原材料、在制品或者最终的成品，导致较长的提前期，堆积过时品、毁损品、较高的运输与储存成本及延迟。
此外，过多的存货还造成其他的隐性问题，例如生产不均衡、供应者延迟递送、瑕疵品、机器设备停工、拉长准备期等。
6、不必要的移动搬运。
员工在执行工作的过程中，必须做一些不必要、不能创造价值的动作，例如寻找、前往取得或堆放零部件和工具等等。
此外，走动也是浪费。
7、瑕疵。
生产出瑕疵品或必须修改的东西。
修理或重做、报废、更换、检验等都代表浪费的处理、时间和精力。
8、未被使用的员工创造力。
由于未使员工参与未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，从而使员工失去改进和学习的机会。
精益生产的五个原则：1、价值观：精益生产认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义。
精益生产系列-八大浪费
精益-1/55
一.什么是浪费
二.成本和浪费
三.八大浪费
四.如何发现浪费
价值
制造过程中客户愿意付钱的作业内容，改变产品的形状或性质
浪费
制造过程中对客户而言，不产生附加价值，但会增加成本或虽然增加附加价值但消耗超过绝对最少的活动，如搬运、库存、检查
•利用最少的设备、材料、部件、空间、时间等成本要素，是创造附加价值所绝对必要的要素。
但是如果这些不能使产品生成附加价值，则产生浪费；•客户才是价值的决定者
浪费的审视
设备作业的浪费
人员作业的浪费
售价、成本、利润：售价一定，不同的成本造就不一样的利润
成本的秘密：企业的管理、技术水平，造就了企业的实际成本。
实际成本同真正成本的差异，就是浪费，就是改善空间
* 精益的本质和核心，就是消除浪费*
1）不良浪费
1）不良浪费：如何减少不良浪费
* 品质是设计出来的，品质是制造出来的*
2）加工过剩浪费：如何减少加工过剩
3）等待浪费
4）动作浪费：动作浪费的主要形态
5）搬运浪费：产生原因与消除
6）制造过多浪费：原因及对策
7）库存的浪费：改善库存过多的方法
7）库存的浪费：改善库存过多的方法
1）三现原则
2）5why
3）现场观察的方法
The End！
MSA-31/53。
精益生产八大浪费
精益生产八大浪费精益生产的管理模式中，不是工作越多越有价值，而是浪费越少越有价值。
精益生产八大浪费包括：产品缺陷、过量生产、等待时间、运输、库存、过程、动作以及忽视员工创造力。
下面带我们简单了解一下：第一是产品缺陷浪费，很容易理解吧。
第二是过量生产，生产大量产品卖不出去是种浪费，‘10号要的东西，1号就做出来，这是浪费，因为这10天是没人给你付钱的，要占用你的资金场地，还有风险’。
第三是等待浪费，一切形式的等待都是浪费，领导的职位越高造成的等待浪费越大，‘这事为什么还没有处理啊，等着领导签字呢’。
‘等待’不仅仅是等物料、等设备，还有等检验、批准。
人才没有利用好也是浪费，我们不多说了。
还有运输浪费，我们物流发展趋势是包装原料厂在我们公司周边建厂，运输是浪费、不增值的，这也是为什么珠三角招商引资多，因为它二十公里内几乎所有材料都能买到。
这也是浦东机场的建立给昆山的电子行业造成重大损失原因。
因为原来电子芯片都是空运到虹桥机场，虹桥机场距离昆山特别近，浦东机场远了，就远了两个小时的车程，但电子厂品运转的很快，这个距离就给昆山造成很大损失。
精益是从系统上看问题。
库存、多余的动作也是浪费。
还有一个是过度加工是浪费，如果我们的产品比客户要求的更多，是不是浪费？如果我们给客户做的更多，但是没有给客户带来价值，这就是浪费；如果给客户带来价值，就不是浪费。
老年手机为什么便宜，因为它不要求太多功能，只要求字大一点、声音高一点，这样做是不是降低成本。
如果把苹果给老人，他头大了，不会用。
日本Kaizen：不花钱的改善，小的改善，持续的改善。
真的有不花钱的改善吗？日本以前有很多番茄酱企业，如何让自己的多卖钱呢？提高产品质量，但是差异很小，然后有一个员工发现，但是商场里面的番茄酱瓶子口很小，做饭时需要用小勺挖好几次，很不方便。
后来他就建议把番茄酱的瓶口制作成广口瓶，这样可以用大勺挖一次就够了。
结果变成大口以后，他们产品销量一下就上去了。
精益生产应杜绝的8大浪费
精益生产应杜绝的八大浪费
1、生产过剩：指生产出尚未有订单的产品，造成人员过多和过多存货，从而导致储存与输送等成本的浪费：
2、在现场等候的时间：包括员工在一旁监看自动化机器，或因为各种原因造成的停工。
3、不必要的运输：如长距离搬运在制品及在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品。
4、过度处理或不正确的处理：采取不必要的步骤以处理零部件，提供超出必要的较高品质产品所造成的浪费。
5、存货过剩：过多原料、在制品或最终成品，导致较长的前置期、陈旧过时品、毁损品、运输与存储成本及延迟。
6、不必要的移动搬运：员工在工作的过程中，任何浪费、不必要的动作，例如寻找、往前拿取，或是堆放零部件、工具等。
此外，走动也是浪费。
7、瑕疵：生产出瑕疵或必须返工的东西。
8、未使用的员工创造力：未使员工充分参与生产改进，未能善用员工时间、构想、技能使员工失去改善与学习的机会。
精益生产应杜绝的八大浪费”在我们的生产现场中也随处可见，亲爱的各位有注意到吗？如果从前没有，那从今天起我们就发现它们，消灭它们！
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精益生产培训之八大浪费
精益生产培训之八大浪费精益生产是一种以节约资源和提高效率为核心的生产管理方法，其目的是通过消除浪费，实现生产流程的最佳化。
在精益生产中，有八大浪费被认为是应该避免的，下面我们来详细介绍一下。
1. 过度生产：生产过多超出需求，造成产品库存积压。
这不仅会占用大量资金，还会导致产品质量下降或过期。
精益生产鼓励企业根据市场需求来安排生产计划，以避免过度生产。
2. 库存：过多的库存会占用仓储空间、增加物流成本，还会导致产品质量问题。
精益生产强调及时交付，减少库存过程中发生的浪费。
3. 运输：物料在生产过程中的频繁搬运和运输会增加时间和成本，并且容易导致物料损失或损坏。
精益生产追求流程化和单元作业，以减少不必要的运输。
4. 过程中的等待：等待时间会引起生产线停滞，降低生产效率。
精益生产鼓励实施连续流水线作业，以减少等待时间。
5. 过度加工：过度加工是指在产品制造过程中进行不必要的加工或处理，导致成本和时间浪费。
精益生产倡导最小精度原则，避免不必要的加工。
6. 应急补救：由于计划不周或其他原因导致的生产过程中的错误和缺陷，会对生产效率和产品质量造成不利影响。
精益生产推崇错误预防和持续改进的方法，避免应急补救。
7. 人员不当利用：未充分发挥员工的能力和技能，或安排不当的工作任务，会导致生产效率下降。
精益生产强调员工参与和培训，提高员工的技能水平和责任感。
8. 无用的动作：一些无效的动作或不必要的步骤会增加生产过程中的时间和劳动力成本。
精益生产倡导精简和标准化的生产流程，以减少无用的动作。
综上所述，精益生产中的八大浪费是企业应该避免的，通过消除这些浪费，企业可以提高生产效率、降低成本，并提供更高质量的产品和服务。
因此，进行精益生产培训是非常重要和必要的。
精益生产是一种以节约资源和提高效率为核心的生产管理方法，旨在通过消除浪费，实现生产流程的优化。
其核心理念是追求价值流的流畅性，即尽可能在最短的时间内，以最低的成本提供最高的质量和价值。
精益生产八大浪费及对策
大纲：一、制造过早(多)的浪费二、库存的浪费三、不良修正的浪费四、加工过剩的浪费五、搬运的浪费六、动作的浪费七、等待的浪费八、管理的浪费八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。
丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。
在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。
丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。
它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。
后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。
下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。
一、精益生产管理中制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。
制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。
福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。
作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。
那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。
制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。
1.直接财务问题。
表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。
精益生产之八大浪费
精益生产之八大浪费精益生产是一种管理和生产理念，旨在通过消除浪费，提高效率和质量，从而实现企业的持续改进与发展。
在精益生产理论中，有八大浪费被认为是降低生产效率和质量的主要因素。
本文将详细介绍这八大浪费及其对企业的影响。
1. 过度生产过度生产指的是在实际需求之外进行的生产活动。
这种情况下，企业生产出了超过市场需求的产品，导致存货堆积和资金占用增加。
过度生产不仅浪费了企业的资源和时间，还增加了产品的陈旧风险和损失率。
2. 待料和传送待料和传送是指物料或信息在生产过程中的等待和传递过程。
这种浪费造成了生产周期延长，增加了运输、存储和物料搬运的成本。
待料和传送的浪费还可能引发生产过程中的错误和缺陷。
3. 存货积压存货积压是指生产过程中过多的半成品或成品堆积。
这种情况下，存货无法及时流动，导致生产资源的浪费和生产效率的降低。
存货积压还会增加资金占用和仓储成本，并增加产品的停滞和损耗的风险。
4. 不必要的运动不必要的运动是指工作人员在生产过程中进行的无效或多余的动作。
这种浪费导致工人的体力和时间被消耗，增加了生产过程中的风险和错误。
消除不必要的运动可以提高生产效率，减少人为错误，并提供更安全和舒适的工作环境。
5. 过度加工过度加工指的是对产品进行了超过市场需求或客户要求的加工。
过度加工会增加生产成本和时间，并可能在产品中引入不必要的复杂性。
通过识别并消除过度加工，企业可以提高生产效率，减少浪费的机会。
6. 缺陷和纠正缺陷和纠正是指在生产过程中发现的产品缺陷或错误，并进行的纠正和修复工作。
这种浪费会增加生产成本和时间，并降低产品质量。
通过实施质量控制和持续改进的措施，企业可以减少缺陷和纠正的浪费，并提高产品质量和客户满意度。
7. 不合理的人力资源利用不合理的人力资源利用是指工人在生产过程中没有充分利用其技能和知识，或者存在不平衡的人力资源分配。
这种情况下，员工的潜力未能得到充分发挥，导致生产效率的下降和员工士气的下降。
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八大浪费之五：返工浪费
返工（不良品浪费） ◆任何的不良品产 生，皆造成材料、 机器、人工等的浪 费。 ◆及早发现不良品， 容易确定不良来源， 进而减少不良品的 产生。 ◆关键是第一次要 把事情做 对，??“零缺陷”
动作浪费 12种动作浪费： ◆两手空闲 ◆单手空闲 ◆不连贯停顿 ◆幅度太大 ◆左右手交换 ◆步行多 ◆转身角度大 ◆移动中变换状态 ◆不明技巧 ◆伸背动作 ◆弯腰动作 ◆重复不必要动作
八大浪费之四：过量生产浪费
过量生产（制造过多或过早 浪费） ◆TPS强调的是“适时生产”。 ◆多做能提高效率，提早做 好能减少产能损失（不做白 不做，机器还不是一样停 着？） 1、提早用掉了材料费、人工 费而已，并不能得到什么好 处。 2、把“等待浪费”隐藏，使 管理人员漠视等待的发生和 存在。 3、积压在制品，使生产周期 L/T变长无形的），而且会使 现场工作空间变大，不知不 觉中吞蚀我们的利润。 4、产生搬运、堆积浪费，先 进先出变得困难。
八大浪费之三：库存浪费
库存浪费 ◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所 有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。 ①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、 找寻等浪费 ②使先进先出的作业困难 ③损失利息及管理费用 ④物品的价值会减低， 变成呆滞品 ⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设 等 ⑥设备能力及人员需求的误判 ◆因库存造成无形损失，绝不亚上述有形损失， 精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题” 在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断 地被发现解决，则利益便会不断地产生 1、没有管理的紧张感，阻碍改进： 2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带 来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会 产生对策。 3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用 库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解 决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被 上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来 了。
精益生产之八大浪费
3、八大浪费的表现
消除八大浪费 —流程的浪费
浪费表现：
（1）不必要的精加工造成浪费； （2）不必要的重复检验过程和过度的信息处理过 程造成浪费； （3）因设计、工艺设计不合理造成的浪费； （4）操作错误、实物造成的重复加工错误； （5）大马拉小车造成的浪费。
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3、八大浪费的表现
消除八大浪费 —等待的浪费
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4、如何消除八大浪费
1、提升现场自动化，推行防呆化的生产方式，着重于工厂生产标准的建立，对生产的产品作出全数检 查，以达到无停滞的流程作业。 2、在加工的过程中工程设计也该适量化，对作业内容要进行重新的评估，对生产中治工具进行改善， 减少加工不必要的浪费，同时VE和VA的推动也同样重要。 3、改良生产现场布置，多数生产现场以u字形生产布置，以达到首尾接应的效果，减少路线的浪费， 改良工人动作的浪费，减少工人在生产过程中一切和工作无关的动作，并改良其动作，以达到最省力 情况下完成工作，减少不必要的动作浪费。 4、减少搬运的浪费最重要的是减少搬运的次数，所以企业生产还是要符合后拉式看板生产，以达到在 接到订单后就生产所需产品的数量，生产完后直接运送到客户手里，以减少库存的产生，减少了搬运 的次数。 5、库存的浪费最主要是库存意识的改革，在生产方式中要尽量符合平准化生产方式，使生产整流化， 而且看板生产也要彻底贯彻实施，以减少库存产生。
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ห้องสมุดไป่ตู้ 3、八大浪费的表现
消除八大浪费 —搬运浪费
浪费表现：
（1）临时存放、堆货变化及其移动发生浪费； （2）未按规定要求存放活搬运过多或搬运错误； （3）从仓库到现场，从现场到机器，从机器到操 作者需要多次堆积和移动。
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3、八大浪费的表现
消除八大浪费 —不良品浪费
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精益流程
• 戴明博士的理论影响了全球制 造系统 • 二战后他帮助日本提高产品质 量 • 从60年代开始，世界各地开始 广泛运用这些理论
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丰田生产
• 60年代，在大野耐一的倡导下，精益流 程提出了消除浪费和时间管理
• 熟练技能的“工作单元” • 关注质量和效率
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精益流程的特点
• 通过对时间、材料、设备、空间和效力的 最有效利用，精益流程在持续改进的过程 中，生产出各种高质量的产品 • 精益流程重在全员参与来解决问题，并改 进制造过程 • 精益流程融合精益流程的理念和过程改进 的工具
汽车制造的历史
1900’s
技术工人 批量生产
1930’s
1960’s
精益流程
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手工生产
• • • • • 技术工人需要在车辆间走动以完成工作 高度工作自豪感和满意度 零部件不通用 质量好 价格高
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批பைடு நூலகம்生产
• • • • • 无需高技能，每人只做工作的一小部分 零部件通用性 关注质量 工作无自豪感 制造成本低廉
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精益流程的益处
• 对工作、过程的控制和拥有感
• 提高解决问题、决策判断的能力，并提高 产品质量 • 公司的成功—个人更好就业的保障
• 提高工作区域的生活质量
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精益流程是公司运行的方 式
– 零浪费 – 稳定的制造环境 – 客户拉动/JIT方式
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