检 验 程 序
检验程序流程图
检验程序流程图检验程序流程图1）路基、基坑施⼯安全措施（1）路基开挖、软基处理前对地下管线进⾏调查或控挖，有地下管线的地段，必须做好管线的改移或进⾏有效保护。
（2）由于施⼯⽤地紧张，多台⼤型⼟⽅机械集中施⼯时，各机械作业要保证有⾜够的作业空间，并要有专⼈在施⼯现场指挥调度，保证施⼯有条不紊的进⾏。
挖掘机与⼟⽅运输车配合施⼯时，挖掘机的挖⽃不得超过⼟⽅运输车的驾驶仓。
（3）弃⼟、淤泥及时清运，临时堆⼟的堆⼟坡脚⾄坑边距离应按挖坑深度、边坡的坡度和⼟的类别确定。
（4）深挖⽅地段挖掘机间距应⼤于10m，挖⼟⾃上⽽下、逐层进⾏，严禁先挖坡脚危险作业。
（5）挖⽅前对周围环境要认真检查，不能在危险⼟体建筑物下作业。
（6）基坑开挖须严格按要求放坡或⽀护，操作时应随时注意边坡的稳定情况，发现问题及时加固处理。
2）脚⽤架、⽀架⼯程施⼯安全措施（1）钢管、扣件、螺栓的质量应符合规范规定。
不准使⽤锈蚀、弯瘪、滑⽛和有裂缝的⾦属杆件。
（2）脚⼿架纵、横距、步距应通过安全检算，满⾜结构安全需要。
（3）脚⼿架、⽀架搭设前，应对场地进⾏平整夯实、砼硬化处理，同时作好场地排⽔。
（4）脚⼿架、⽀架搭设完成后，应组织分段验收，合格后⽅准投⼊使⽤。
3）安全技术通⽤措施（1）在施⼯现场主要施⼯部位、作业点、危险区、主要通道⼝布设⾜够数量的警⽰牌、防护栏杆、标牌等，夜间设红灯警⽰，保证施⼯安全。
（2）详细编制各⼯种作业技术标准和安全操作细则。
杜绝违章⾏为，消除事故隐患，切实保障施⼯安全和重要设备不受损失。
（3）严格技术管理，在技术交底的同时，进⾏安全措施交底。
坚持⼯序技术交底制，并在施⼯中督促检查，使安全⼯作落到实处。
（4）施⼯机械在投⼊使⽤前按规定的安全技术标准进⾏检测、试运⾏和验收，确认能安全运⾏的⽅可投⼊使⽤，使⽤期间是悬挂“安全操作规程牌”，由专⼈持操作证使⽤，并定期维修。
6.4.2.3 主要分项⼯程施⼯质量保证措施1）施⼯测量（1）对所有施⼯⽤的测量仪器按计量要求定期到指定单位进⾏校定，施⼯过程中，如发现仪器误差过⼤，必须即时送修，并重新校定，精度满⾜要求之后，⽅可使⽤。
(完整)工程三检制度
目录一、三检制分解 (1)（一)、自检 (1)(二)、互检 (3)(三）、专检 (3)二、质量检验程序 (4)三、三检制度执行要求 (7)四、三检制执行奖惩制度 (8)五、项目质量三检制记录表（详附表） (8)六、执行过程中应注意事项 (9)“三检"管理制度为了加强本项目部工程施工现场质量的过程控制管理，确保工程施工质量满足合同要求，保证项目在质量实施过程中对每道工序质量都能撑握在预控当中，根据业主、总包部、公司要求及工程实际施工要求，我部结合工程施工实际情况,特制定本制度。
一、三检制分解（一)检验批自检1、初检：责任人:劳务单位及作业班组组长;职责:初检是保证施工质量的基础，要求班组人员相互间进行检查、监督和把关。
每一道工序完成后,由该班组按照工序或单元工程规定的检查（检测）项目逐项检查，真实地填写施工记录，并由劳务单位负责人或班组长本人签字。
在施工过程中，根据质量控制要求，严格规范施工程序。
班组是按照作业规程施工的主体，也是保证工程质量的主体。
初检合格后,负责初检资料的整理与上报，并为复检工作做好现场准备。
实施程序：(1）施工班组人员在操作过程中，必须按相应的检验批质量验收记录表进行自检,经自检达到质量标准，并经组长验收后，方准继续进行施工。
(2）班组长对所施工的，必须按相应的质量验收记录表中所列(工序操作前由技术负责人交底时提供该工序检验表）的检查内容，在施工过程中逐项地检查班组每个成员的操作质量。
在完成后逐项地进行自检，并认真填写自检记录，经自检达标后方可请施工员组织质量验收。
(3）施工员除督促班组认真自检、填写自检记录，为班组创造自检条件（如提供有关表格、协助解决检测工具等)外，还要对班组操作质量进行中间检查。
在班组自检达标且有自检记录的基础上，逐项地进行检查，经检查达标后,方可请项目专业质量检查员进行质量核验。
2、复检:责任人：劳务单位负责人或技术员;职责:复检是在班组初检的基础上，由现场技术员对初检所形成的相关记录进行复核。
GBT2828.1计数抽样检验程序
➢ 类比法：新产品参照类似老产品AQL、同行； ➢ 实验法：指定后调整； ➢ 过程平均P计算； ➢ 查阅相关文献、产品标准等。
13、GB/T 2828.1的应用说明
6. 确定方案类型，通常由管理费用和ASN等因 素确定方案类型，一般：
序：计数抽样检验概论
5. 五次抽样方案 记为：n (Ac1,Re1)、n (Ac2,Re2)、n (Ac3,Re3)
n (Ac4,Re4)、n (Ac5,Re5) ，对应1到5次抽样 二次抽样检验方案执行程序及规则（略）： 对五次方案有： Re5＝ Ac5＋1 五次方案，可能需五次抽检才能判定批接收与否
适用于产品的逐批检验（主要针对连续批设 计），如下列场合：
零部件和原材料； 产品入库、出厂检验； 协作厂的交货检验； 定货合同； 操作； 管理程序。
3、 GB/T 2828.1标准性质
GB/T 2828.1给出的是验收性抽样检验系统。 属验收类计数调整型方案(方案严格度需调整) Байду номын сангаас整型抽样方案的基本思想：
6、抽样程序示意：一次方案
抽取一个容量为n的样本并全检
统计样本中不合格（品）数d
d≤Ac
接收该批
d≥Re
拒收该批
一次方案有：（Re=Ac+1）
计数调整型一次抽样方案判断程序
6、抽样程序示意：二次方案
抽取一个容量为n1的样本
1. d1≤A1
统计样本中不合格(品)数d1
分三种情况
3. A1＜d1＜R 1
产品重要，结构复杂，难维修； 生产不稳、质量波动大； 检验费低； 若接收不合格损失大时
S类（特殊检验水平）：
市场肉类检验的一般程序
什么，都来不及认识，我们之间不可能结怨，看起来你也不是
嗅其气味、注意病理变化、污染情况及肥瘦度。 着重检查皮肤、皮下组织、胸腹膜、肌肉和脂肪
组织、关节、骨骼和骨髓、筋腱及全部可检淋巴
结。
当发现放血不良或皮下、肌闻组织有浆液性 或出血胶样浸润时，必须补充检查炭疽，并确定
其被沙门氏菌污染的情况。
什么，都来不及认识，我们之间不可能结怨，看起来你也不是
什么，都来不及认识，我们之间不可能结怨，看起来你也不是
检验。着重查明受检品是否来自患病的、濒死急 宰的或死亡的畜禽。为此，须对其施行感官检验
和剖检，有怀疑时进行包括细菌学检验和理化检
验在内的实验室检查。在大多数情况下，用上述
方法检查都能获得结果。
品质检查首先从判定肉的放血程度开始，同
时查看肉表面和切面的色泽、硬度、组织状态、
市场肉类检验的一般程序据熟食店加盟行 业介绍到，其采用的肉类都经过严格的检验，有
着严格的检验程序。上市肉类一般缺少屠宰检
验，而且往往是不带头、蹄和全套内脏的胴体或
其一部分。根据(家畜家禽防疫条例)有关规定， 凡屠宰畜禽一律经过宰前检疫和宰后检验才准
上市，因此，上市鲜肉不管是否带有全套内脏，
均应首先查验屠宰畜禽非疫区证明文件和宰前
什么，都来不及认识，我们之间不可能结怨，看起来你也不是
检疫及宰后检验证明文件，并向货主询问有关畜 禽屠宰的原因、宰前状态、保存肉的方法及运输
条件等情况。没有上述证明的产品应认为是可疑
的。即使是盖有兽医验讫印戳的肉品，在市场肉
品卫生监督检验站仍应按照一般规定进行监督 检验。
查验兽医证明文件后，即着手进行肉的品质
患急性传染病而被急宰的畜禽胴体一般不 表现出明显的和特征性的病理变化，故如对受检
GBT2828.1-2012计数抽样检验程序
再抽取一个容量为n的样本
2. d1≥R1
统计样本中不合格(品)数d2
d1+d2≤A2 d1+d2≥R2
接收该批
拒收该批
（R2=A2+1）
计数调整型二次抽样方案判断程序
GB/T 2828.1 标准介绍
1、GB/T 2828.1标准的结构
文字说明(1～13)：概念、定义、相关规定和使用要求等 GB/T 2828.1标准中的表，分为：
GB2828.1设计了一、二、五次3种方案 一次抽样检验方案 表示为[N；n (Ac，Re)] 一次抽检程序及执行规则： 批量N中抽检n个样品，全检n后，其中不合格 （品）数为d个，Ac为方案规定的接受数，有： d≤Ac 接收 ，d＞Ac（≥Re，Re=Ac+1)拒收 一次抽样方案：只抽取一个样本就能作出“批 合格与否”的判断
产品质量正常时，采用正常方案检验； 产品质量变坏时，采用加严方案检验； 产品质量变好时，采用放宽方案检验。
4、 GB/T 2828.1的术语及符号
1. 2. 3. 4. 单位产品 批（批量N）、样本（样本量n） 检验、初次检验、计数检验 不合格数
D，批中N不合格（品）数 d，样本n中不合格（品）数
13、GB/T 2828.1-2003的应用说明
5.
确定接受质量限AQL 确定原则：
AQL根据“不合格”重要性确定，若产品或其特性重要， AQL要小； AQL为优先的R10系列数：1、1.5、2.5、4.0、6.5 单独检验的特性，应单独规定AQL
工程方法：产品质量要求，如性能、寿命、装配、安全性 要求等； 类比法：新产品参照类似老产品AQL、同行； 实验法：指定后调整； 过程平均P计算； 查阅相关文献、产品标准等。
过程检验程序(含表格)
过程检验程序（QC080000-2017）1.0目的：确保生产过程中在制品都符合品质要求，防止不良品流至下一工序而影响最终产品的质量。
2.0范围：适用于公司所有制程中的在制品。
3.0定义：3.1 IQC：进料检验3.2 IPQC：制程巡检3.3 PQC：制程抽检3.4 FQC：出货检验3.5 OQC：出货抽检4.0权责：4.1品管部主管：4.1.1详见《职责划分程序》；4.1.2制定品质目标及改善计划；4.1.3建立相关规范流程，使制定品质目标如期完成4.2 IPQC（制程巡检）：4.2.1指导IPQC人员按各工序IPQC作业指导书及进行日常巡验工作，指导操作员按《作业指导书》进行生产制造。
4.2.2发现严重异常问题时，应及时按《纠正与预防措施程序》进行质量跟踪改善或按《特采控制程序》进行质量放行。
4.3 PQC（制程抽验）：4.3.1按《MIL-STD-105E抽样计划》、《检验标准》及《量产技术规格书》进行品质检验。
4.3.2发现不良异常情况及时通过[异常单]向品管部汇报反馈，并按《不合格品控制程序》进行处理不合格品。
4.4 FQC（出货检验）：4.4.1按《MIL-STD-105E抽样计划》、《检验标准》及《量产技术规格书》进行品质检验。
4.4.2发现不良异常情况及时通过[工艺异常单]向品管部汇报反馈，并按《不合格品控制程序》进行处理不合格品。
4.5 OQC（出货抽检）：4.5.1按《成品及出货检验管理办法》、《检验标准》、《量产技术规格书》及《抽样计划》进行抽检；4.5.2发现不良异常情况及时通过[异常单]向品管部汇报反馈，并按《不合格品管理办法》进行处理不合格品。
4.5 统计员：4.5.1负责收集检验数据，并根据《统计分析控制程序》对数据进行汇总分析。
4.5.2对分析后的数据中出现的异常情况，按《纠正与预防措施程序》进行品质改善。
5.0内容： 5.1流程：流程 权责岗位使用表单IPQC 生产部 IPQC生产部检验人员 PQC FQC OQC 统计员 生产部 品管部《首件、过程作业检验记录表》《模块首检日报表》[IPQC 巡检报表][品管检验日报表][出货检验报告][纠正和预防措施处理单]制 造品质改善不良品汇总记录分析首检确认巡检自主检验过程抽检出货抽检入库抽检5.2内容：5.2.1首件确认：生产前必须经过首件确认，首件不合格或未进行首件确认严禁批量生产。
GBT2828.1-2012计数抽样检验程序
产品质量正常时，采用正常方案检验； 产品质量变坏时，采用加严方案检验； 产品质量变好时，采用放宽方案检验。
4、 GB/T 2828.1的术语及符号
1. 2. 3. 4. 单位产品 批（批量N）、样本（样本量n） 检验、初次检验、计数检验 不合格数
D，批中N不合格（品）数 d，样本n中不合格（品）数
样本字码表1； 主表2、3、4（对应一、二、五抽样表）及辅表11（加严和放宽抽 样方案表）；
生产方风险表5，使用方风险质量表6、7
AOQL（平均检出质量）表8 OC曲线和表10； ANS（平均样本大小）曲线和表9； 抽样计划的OC曲线和表12
曲线，包括：
应用示例：附录A
2、 GB/T 2828.1适用范围
6.
13、GB/T 2828.1的应用说明
8.
9.
10. 11.
批的提交及不合格处置：不合格品可返工后 放回原批提交检验或单独组批提交检验，但 这些批不得参与计算转移得分或接收得分。 批判定：所有检验特性的方案均通过，则批 通过。 批中不合格品可拒收（不管批是否接受） 转移规则的应用：
从正常到加严或从加严到暂停生产是必须的； 从正常到放宽是自愿的，需对过程稳定状态进行 统计判断，如控制图等应用
5、 GB/T 2828.1抽样方案的确定和检索
2. a)
b)
确定抽样方案的步骤： 查字码表1：由N所在行与IL所在列的相交 处，查出样本大小字码（为英文字母）； 由查出的样本大小字码和AQL值，在抽样 表2至表4中可以确定方案。
6、检验水平IL、抽样方案和转移规则确定
1.
检验水平IL确定原则： 非S类：以下选较高IL，反之选低IL：
生猪屠宰检疫(验)程序流程图
生猪屠宰检疫（验）程序流程图
动物检疫员向畜（货）主索取
核对动物种类、数量 无证者 需补检 收取 产地 检疫费 后入场
按进场日期顺序登记货主、来源（畜
主姓名、乡、场）、 数量、 动物产地检疫合格证明、出 县
境动物检疫合格证明号码和补检情况
“瘦肉精”抽检不合格的销毁处理
“瘦肉精”抽检合格
进场检疫
动 物 免 疫 证
动物产地检疫合格证明
准 宰
经检疫合格发放
《准
宰证》进入屠宰间
缓 宰
观察后确认为健康的准宰；
急 宰 送急宰间处理
禁 宰
采取不流血的
方法扑杀后销毁
“瘦肉精”宰前抽检 宰前检疫
出区境动物检疫合格证明 运载工具消毒证明
群体：静、动、饮水三个环节检查，个体：：视、听、摸、检四个步骤
登录市肉品质量安全管理网站，做好
检疫相关。
制程检验作业流程图
制程检验作业流程流程图1．0目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。
2．0 范围适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。
3．0 职责3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。
3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自检、互检工作。
反馈、参与生产异常处理；3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。
4．0 作业程序4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作；4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或产品工程作业标准书等准备物料进行生产。
备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。
油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。
包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。
4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考《首件检验控制卡》。
4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。
产品检验流程图
文件编号：
序号
节点检验
责任部门
相关检验内容说明
文件/记录
1
生产检验
任务单
技术部门
采购部门
质检部门
生产、技术、质检进行合同评审，图纸审核发放，制定相应的采购进度计划，生产计划，技术工艺检验标准实施
《采购物料清单》
图纸技术工艺文件
检验标准发放
2
编制实施质检计划标准文件
检验部门
依据采购物料单与生产计划表编制产品检验计划
6
缺陷分析与修订
检验部门
技术部
检验过程中发现的问题，做出质量问题纠正和预防措施，及时修订技术检验标准
《纠正和预防措施程序》
《检验标准》
产 品 检 验工 作流 程 图
生产部门
检验合格后，流入下道工序生产
5
成品检验
检验部门
根据产品出货检验程序实施检验 并做好记录
《出货检验程序》
《产品出货检验单》
《质量问题返馈单》
《不合格品处置单》
成品出库单
技术部门
发现不合格品由技术部审核按《不合格品控制程序》执行
采购部门
经技术判定不合格品需通知返修与退货处理
库管人员
经检验合格的产品，需办理入库，准备发货
采购部
经技术部判定不符合的产品通知返修与退货处理
库管人员
检验合格的材料与外协件，交仓库人员办理入库
4
控制点工
序检验
检验部门
根据过程检验程序，实施首检 巡检记录，发现问题填写质量问题反馈单，
《过程检验程序》
《产品巡检记录表》
《质量问题反馈单》
《不合格品控制程序》
技术部门
种子检验的一般程序和内容
为了了解种子品质，必须进行严格的质量检验，检验的程序如下所示。
1.一般种子检验操作程序（室内检验）。
2.扦样部分：室内检验必须先扦样。
扦样是从大量的种子中，随机取得一个重量适当、有代表性的供检样品，样品应由从种子批不同部位随机扦取若干的小部分种子合并而成，然后把这个样品经对分递减或随机抽取法分取规定重量的样品。
不管哪一步骤都要有代表性。
具体的扦样方法应符合扦样规定。
初次样品：从种子批的一个扦样点上所取的一小部分种子。
混合样品：从种子批内扦取的全部初次混合而成。
送验样品：指送到检验机构检验的规定数量的样品。
其大小可以是整个混合样品，或从混合样品中分出的部分样品，供测定某一检验项目之用。
贮藏在口袋中的种子，可用扦样器取样。
贮藏在玻璃瓶或金属容器中的少量种子，可倒在桌面或塑料布上，均匀混合后，摊开成1～2厘米厚的正方形，用分样板按对角线把种子分成4个三角形，除去两个
相对的三角形以后，再把留下的种子重新混合，按上法继续分样，直到相对的两个三角形中的种子相当平均样品的数量为止。
也可用机械分样器分样。
单管扦样器，适用于中小粒种子。
随机选定取样的袋。
根据种子批袋装（容器）的数量确定扦样袋数。
袋装的扦样袋（容器）数
中的扦样袋数应作为最低要求。
检验控制程序
检验控制程序1、目的建立本程序，规定对材料、过程、产品进行全过程的监视和测量，以确保材料、过程及产品质量符合预期的要求。
2、范围适用于对材料、过程、成品及出厂检验的监视和测量作业的管理。
3、定义3.1进料检验：指对产品所使用原材料的质量进行检验、试验和测量的活动。
3.2过程检验：指对产品生产工序中进行的在线检查、监视和测量的活动。
3.3成品检验：指针对最终产品的特性及质量进行的抽样检验，以达到监视和测量成品质量的目的。
3.4原材料：所有用于产品生产的元器件、物料（包括客供品、外协加工件）和消耗性材料。
3.5首件检验：指对生产线生产的第一个产品进行的质量检验和确认，其目的通过首件检验来确定工序设定的正确性和产品质量的符合性。
4、职责4.1IQC检验员：依照进料检验指导书和相关文件进行来料的检验，填写相关检验记录。
对检验结果做出正确判断，根据检验结果对来料进行标识与区隔。
检验结果的反馈和提报。
4.2IPQC检验员：依照IPQC巡检规范及相关文件进行过程检查和监督,填写相关检查记录。
对检查结果做出正确判断。
检查结果的反馈和提报。
4.3QC检验员：依照作业指导书和相关文件，对其负责组的产品进行检验，并填写相关记录，对检验的结果做出正确的判断，并根据检验的结果对产品进行标识与区隔，检查结果的反馈和提报。
4.4Q A检验员：依照成品检验指导书和相关文件进行成品检验，填写相关检验记录。
对检验结果做出正确判断，对产品进行标识与区隔。
检验结果的反馈和提报。
5.5品质部主管：•工程部负责来料检验指导书的制定和修改并由品质部执行，安排和监督IQC进行来料检验。
负责检验报表、报告、文件等的审核，来料异常的组织处理（MRB会议），以及不合格品处理的跟踪。
•负责IPQC巡检规范的制定和修改，安排和监督IPQC进行过程检查。
负责检查报表、报告等的审核，组织处理IPQC检查所反馈的异常问题并进行处理结果的跟踪。
进行生产线的首件检查工作。
首件检验程序
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首件检验程序
1目的
1.1确保生产过程的工艺正确和使用的零部件正确从而避免批量质量问题。
1.2每个工序的第一件样品、生产过程得到及时有效的评估。
2范围
2.1适用制造过程当中所有首件检验、过程检验的活动。
3定义
3.1首件检验: 每班开班时,生产换型时,重新开机后,设备重新调整后生产的第一件半成品或
成品。
4涉及部门
4.1质量部
4.2生产部
4.3物流部
5一般原则
5.1首件检验进行时间
5.1.1每个班上班时。
5.1.2产品换型时(产品零件号更换时)。
5.1.3设备重新开机后。
5.1.4生产过程中设备重新调整后。
5.1.5工装模具调整后。
5.2首件检验的数量至少一件，并进行首末件对比。
5.3首件检验是对各工序的设置(如工装, 模具, 工艺参数等)和零部件的使用正确与否进行验
证,从而避免产品批量质量问题。
必要时对一些重要的参数，如连杆焊定位块的符合性进
行SPC数据分析。
5.4首件检验原则上不对原材料合格与否进行重复检验, 因为原材料的检验由来料检验控制。
除紧急发放的原材料外, 首件检验将假设所有到生产线上的原材料都是合格的原材料。
5.5所有从原材料仓库申领的零件标识必须随时和物料一起,不能丢失，原材料仓库在发放零
件时必须确保生产部申领的零件都有正确的标识,并且这些标识必须伴随零件到达相应的
加工工序，该工序加工完成后由该工序的零件编号代替上一道工序的零件编号。
检验科生化标本检测程序
检验科生化组组长职责【目的】规范生化标本的检测程序，减少分析过程中各种因素对检验结果的影响，确保检验质量。
【职责】1.实验室工作人员均应熟知并严格遵守本SOP，室负责人监督落实。
2.本SOP的改动，可由任一使用本SOP的工作人员提出，并报经下述人员批准签字:室负责人、科主任。
【适用范围】适用于所有临床生化标本的检测。
临床生化标本包括血液、尿液、胸腹水等各种体液。
【程序】生化组所有检验人员按生化组岗位职责，负责标本的预处理、测定、检验结果的报告等。
1、检测过程流程；样品签收-离心或按检验项目要求处理一•编号-上机测定—打印结果一审核后发单。
2、样品接收和编号按生化标本管理程序进行。
3、前处理将编好号的标本以25-30r/分离心10分钟，直接上机测定。
为了避免样品针堵塞或血清与血凝块接触时间过长对检验结果的影响，可将血清或血浆移入另一样品杯，再上机检测。
4、上机测定按生化分析仪或相应仪器的操作规程进行，但应注意标本测定前应按室内质控程序先作质控，只有质控结果在空时，才开始测定标本。
若有条件，在测定过程中或测定结束后再分别测定不同浓度的质控物，对检测的全过程实施质量控制，确保检验质量。
5、结果报告5.1样品检验完毕后，由操作人员逐一核对检验项目有无遗漏，确保与检验单上的申请项目准确无误后打印结果，有授权签字人再次进行核对，确保检验结果间不相互矛盾，并与临床诊断相符时签发报告。
5.2当发现检验报告中有缺陷而对其准确性及有效性产生怀疑时，应由相关人员处理追回已发出有缺陷的报告单，报告科室负责人。
对其作必要的修改后再发出。
5.3检验工作人员不得向无关人员透露检验结果及相关信息。
5.4检验报告使用者因特殊原因造成报告损坏或遗失时，只有从网络计算机能够调出者或登记本上有记录者，才可补发。
6、申诉及处理：检验报告申请人或被检者对检验报告的内容有异议时，可向生化组长、科主任或上级单位提出申诉，按投诉处理程序执行。
完工检验程序(标准版)
完工检验程序
1、工序作业结束，作业员应清理作业场地，自检、区隔规整合格品和不合格品，填写产品工序流转卡向制程质检人员申请转序或入库检验。
2、制程质检人员接到报检，应查验首件检验记录单巡检记录和工序流转卡，按检验规程对报检制程半成品或成品进行抽样检验（有特殊质量检验规定的从其规定），填写完工检验记录，作出批合格判定。
合格批进行转序或入库；不合格批则退回作业员，经拣选和不合格品处理完成后重新报检。
3、完工检验完成，应如实填写完工检验记，真实记录第一次抽检和复检结果。
全面记录检验结果和不合格品处理情况（返工返修、让步接收、报废）IPQC签署工序流转卡，方可转序/或入库。
4、完工检验采用抽样方法：低于50件时全检，50-100件按20%抽样；100-500件按10%抽检，高于500件按8%抽检。
对产品进行外观及功能全检测试。
在抽检过程中发现同样功能不良超过3PCS时（含三台），不同功能现象超过5PCS时，产品将停止检验。
由作业人员挑检后复验。
GJB 3677a-2006 装备检验验收程序
装备检验验收程序1 范围本标准规定了装备检验验收的依据、范围、要求、条件、步骤和停止与恢复检验验收等内容。
本标准适用于军事代表对装备的检验验收.2 引用文件下列文件中的有关条款通过引用而成为本标准的条款。
凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包括勘误的内容）或修订版本都不适用于本标准，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性.凡未注日期或版次的引用文件,其最新版本适用于本标准。
GJB 1405 装备质量管理术语GJB 3899 大型复杂装备军事代表质量监督体系工作要求GJB 5711 装备质量问题处理通用要求《中国人民解放军装备采购条例》中央军委2002年10 月30日3 术语和定义GJB 1405 确立的以及下列术语和定义适用于本标准。
3。
1 分组检验group inspection按照产品规范中检验项目的性质特征，分成不同组别进行检验的过程.4 检验验收的依据和范围4。
1 检验验收的依据装备检验验收的依据一般包括:a）已生效的合同或协议；b) 批准的产品图样和技术文件；c) 双方约定采用的标准。
4.2 检验验收的范围装备检验验收的范围一般包括：a）交付使用的成套装备；b) 单独采购的装备主要备件；c) 为装备配套的主要成品件;d) 委托代验的装备；e）返承制单位维修的装备；f) 其他规定需要检验验收的产品。
5 检验验收的基本要求5.1 根据第4.1条和有关规定，编制装备检验验收细则，并按要求进行检验。
5。
2 应对装备进行独立检验；不宜独立检验的项目,可以按有关要求会同承制单位进行联合检验,但要独立作出检验结论.5.3 大型复杂装备应按GJB 3899 做好检验验收工作的相互配合和协调,按配套关系逐级进行检验验收。
5。
4 按GJB 5711 对检验验收中发现的质量问题进行处理。
5.5 及时做好检验验收过程中的记录并归档保存。
6 检验验收的条件6.1 承制单位质量保证6。
1.1 质量管理体系持续有效运行。
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化验室检验计划
1.0目的：为了更好地开展化验工作特制定此计划。
2.0料液检验
2.1 料液取样
化验人员按照化验室工作手册，衣装、鞋、帽穿戴整齐，通过风淋进入车间，清洗双手，采用已灭菌的取料盒进行对应缸号料液取样，取样前将老化缸取料口进行消毒，取样结束后，清洗干净并消毒，避免污染料液。
（详见附表）
2.2. 料液检验频次：
淡季时，料液应全部取样;旺季时，料液应尽量一一对应所取成品进行取样。
2.3料液检验项目
对所取料液进行总干和微生物检验，并根据相应的标准判定。
对于存放时间过长的料液进行重新检验。
3.0成品检验
3.1成品取样
化验人员按照化验室工作手册进行无菌取样。
成品应放在专用容器中，及时带回化验室进行检验。
3.2成品取样频次
3.2.1冷食成品取样
对入库成品每条生产线进行不同时间随机抽查3次，每批次抽取6支，取样时间间隔2小时以上，并留取备样3支标明批次，存放冰柜内，一周后进行处理。
3.2.2速冻成品取样
对入库成品每条生产线进行随机抽查1次，每批次按需求抽取，并留有备样存放在冰柜内，一周后进行处理。
3.2.3粮食加工成品取样
对入库成品进行随机抽查1次，每批次按需求抽取。
3.3成品检验项目
3.3.1冷食成品检验项目
每日每批次对随机抽取成品进行固形物检验和微生物检验
（菌落总数和大肠菌群）。
3.3.2.速冻成品检验项目
每日每次对随机抽取成品进行馅料含量、酸价、过氧化值、挥发性盐基氮、菌落总数、大肠菌群的检验。
3.3.3.粮食加工成品检验项目
每日每批次对随机抽取成品进行水分含量、粗细度检验。
4.0 车间环境检测
4.1取样
在动态下进行，室内面积不超过30 m2，在对角线上设里、中、外三点，里、外点位置距墙1 m；室内面积超过30 m2，设东、西、南、北、中五点，周围4点距墙1 m。
采样时，将含平板计数琼脂培养基的平板(直径9 cm)置采样点(约桌面高度)，并避开空调、门窗等空气流通处，打开平皿盖，使平板在空气中暴露5 min。
采样后必须尽快对样品进行相应指标的检测，送检时间不得超过6h，若样品保存于0～4℃条件时，送检时间不得超过24h。
4.2检验频次
4.2.1.正常生产时车间每月不少于两次，每次不少于5个检测点，且每次检测中均需带有清洁作业区的点。
4.2.2产品检验结果超内控标准时，应及时对车间进行采样，如有检验不合格点，整改后再进行采样检验。
4.2.3长时间停产后，车间再生产前，应进行采样。
4.3检验项目
对所取样品进行微生物检验。
5.0 涂抹检验
5.1 取样
5.1.1.人员涂抹
被检人五指并拢，用浸湿生理盐水的棉球在右手指曲面，从指尖到指端来回涂擦10次，将棉球放入含10mL灭菌生理盐水的采样管内立即送检。
5.1.2生产线设备检验：
用浸有灭菌生理盐水的棉球在被检物体表面（取与食品直接接触或有一定影响的表面）取25cm2 的面积，在其内涂抹10次，
将棉球放入含10mL灭菌生理盐水的采样管内送检。
5.2检验频次
5.2.1人员涂抹
每天随机涂抹生产线上产品质量关键控制岗位的专责进行检验。
一般抽检两人。
5.2.3生产线设备涂抹
长时间停产后，再次开班前对生产线上的生产设备进行涂抹检验，以判断其卫生情况是否达标。
异常情况时根据需要也可对关键的生产线设备进行涂抹检验。
5.3检验项目
对所取样品进行微生物检验。
6.0跟踪检验
6.1取样
化验员根据化验室工作手册进行取样，对生产线至少应覆盖清洗设备，绞笼，小车进、出口，模具，落料板，清洗缸，原辅料，人员等。
6.2跟踪检验频次
根据产品检验结果，同批次三次取样均超标的产品，对其生产线进行关键控制点的跟踪检验。
6.3 检验项目：
对所取样品进行微生物检验。
附表一：
取样规范
为更好的控制好产品微生物指标，使化验数据准确无误，特对化验员取样做如下规定：
1.核查料液、班次、缸号并做好记录；
2.取样人员用75%的酒精棉球消毒手；
3.取样用具（酒精棉、记号笔、镊子等）放入专用取样盒；
4.取料盒必须经高压灭菌方可使用；
5.两人配合取样，一人负责清洗消毒，一人负责取样。
6.无菌包装打开不得超过1分钟。
7.在取样盒上做好对应缸号的记录。
8.样品取样后及时放回专用取样盒。
9.成品取样放在专用容器中。
品控部
2010.12.07。