浅谈PCB生产质量控制管理
PCB全面质量管理
PCB全面质量管理PCB的全面质量管理,就是对PCB的整个生产过程进行质量管理.它涉及到设计材料设备工艺检验贮存包装全体职工素质等各方面的管理要获得高质量的PCB要注意下述四个方面1产品设计良好2高质量的材料及合适的设备3成熟的生产工艺4技术熟练的生产人员即使保证了上述四个方面要求要获得质量高合格率高的PCB还需要建立一个质量保证部门进行全面质量管理制定和贯彻一系列的质量保证措施一质量保证机构在当前PCB行业中人们常常把质量保证部门和质量检验部门混淆或等同起来其实质量检验只是质量保证工作的一个方面质量检验部门通常是质量保证部门所属的一个机构这两个部门其任务的概念性差别在于质量保证部门的主要任务是不断建立和采用合理的技术质量及工作质量保证措施并监督其实施以保证生产出所要求特性的产品质量检验部门只是通过检查半成品和成品的质量挑选合格品剔出次品和废品来保证成品达到设计所需要的特性质量保部门的负责人直接对厂长或公司的总经理负责以保证工作的独立性不受其他任何人员的干扰这样才真正有可能只从保证质量的基点决定问题当生产出现质量问题时只要认真权衡后认为有必要停产就可以对生产计划部门直接下达停产命令其决定应该只有厂长或公司的总经理才能改变二质量保证部门的主要任务质量保证部门的主要任务有以下几项1在生产的各个关健工序建立检验点2编写和提供原材料采购和验收指南3制定生产过程中各工序生产质量的合格标准4与工程技术部门共同制定并审定加工程序和工艺技术规范5与工程技术部门共同制定职工的技术培训计划6要生产计划人员下达生产计划之前与工程技术部门共同提前制定排除可能出现的生产技术问题和质量问题的措施7审查工程技术部门提交的用户技术文件中所规定的质量要求是否符合质量规范以及加工文件是否符合工艺规范并相应提出质量保证措施8建立鉴定解决防止重复发生错误生产及工艺问题的程序性制度及机构 9通过所属的实验工作监视各关键工艺的执行情况10制定关键信息的查寻程序包括成品率不良率报废率用户退货产品的百分率及退货的原因报废产品的价值产品按要求日期完成及按期交付的百分率对原材料关键设备运行操作人员工艺规范执行等情况的信息质量问题及质量趋势11从前一项中查寻到的信息要通报全体职工当发现产品质量问题时要及时反馈到工程技术和生产计划部门12把保证质量的责任落实到实际工作的每一个工作岗位人员三质量检验部门的主要任务质量检验部门的主要任务有以下几项1主要原材料的入厂检验2生产过程中的质量检验3成品检验及交付试验四文件资料的管理用户一般会提出供下列文件1产品的技术标准2照相底版或软磁盘等3加工图及其有关说明书4电子文件当收到用户的上述文件电子文件后工程技术部门应会同质量保证部门和生产计划部门仔细阅读和研究这些文件检查文件资料是否齐全是否符合生产要求现行的生产工艺设备是否适应文件有无相互矛盾和错误要弄清用户对产品的质量要求包括最低要求及特殊要求如发现问题应立即与客户协商协商的结果要记录在案并归入用户文件内只有这时发现的问题才容易解决生产厂提出解决问题的建议客户才最容易接受可能造成的损失最小在这一阶段内一般是由工程技术部门会同质量保证部门与客户协商保证高质量的文件资料是保证PCB高质量的先决条件文件资料的原件应由工程技术部门登记保存以备查对只应以复印传递给其他部门下达生产五生产计划任务的下达客户文件一旦核查并经协商一致后质量保证部门要审议工程技术部门根据工艺规范编制的生产流程卡及质量检验的工位并要着重审议客户订货产品的技术要求及质量要求与现行材料设备工模夹具是否有不相适应之处以及现行工艺规范是否需要作出文件上会签后生产计划部门才能按修改后的工艺技术规范和生产流程卡进行生产工程技术部门应将有质量保证部门会签的下述成套文件一起传递给生产计划部门下达生产1各工序所需的成套照相底版2钻孔和电气通断测试用及各工序所需的软件磁盘等介质3加工图及有关附件的说明书4工艺技术规范修正文件5单面双面及多层板生产流程卡六生产过程中的质量管理生产过程中的质量管理是质量管理的核心部分因为高质量的PCB是采用合格的原材料通过严格合理的工艺加工生产出来的检验只是通过检查挑选合格品剔出次品和废品生产过程中的质量管理主要抓以下几个方面的工作1使用合格的原材料生产用的主要原材料都应由质量检验部门检验并应盖有检验合格的印章或标记未经质量检验部门检验合格的原材料一律不准进入生产区对于一些重要的原材料如覆箔板应按照加工单下料下料后的覆箔板应按表进行登记以备查寻经检验不合格的原材料应填写拒收单将拒收单张贴于该批材料的包装上并将包装迁至隔离区存放2生产过程中的质量检验生产过程中应有质量检验员检查督促操作人员是否严格按工艺文件的工艺步骤加工方法工艺参数文明生产要求等进行生产若偏离了工艺文件的规定就应立即纠正工艺技术规范一旦公布执行任何个人无权随意更改需要修订时应由工程技术部门和质量保证部门共同修订并以工艺技术规范的正式修订文件下达执行3各工序半成品的质量管理各工序每班开始生产的2~5块半成品板应该送交质量检验人员检验确认OK后方能继续生产随后生产的半成品板的质量应由操作人员自行检验工序负责人审定签字并经质量检验员按规定进行抽验合格后才能交下一道工序4成品检验质量检验员按技术文件规定进行全检及统计抽样检验对合格的产品应在成品板的适当位置上盖检验员的代号章每个包装内要附上质量检验部门的合格证不良返修品应由检验员填写不良返修单并经检验部门的负责人签字后送回相关部门会签返修废品要由检验员填写报废单并经质量保证部门的负责人签字后与合格的产品隔离存放 5仪器设备的校准程序要建立仪器量具设备的校准程序以保证测量的准确性以及设备的良好状态下述仪器设备和工具需要进行校准1各种测量工具如游标卡尺千分尺测高计孔规红外测温器uv能量计等2镀层测厚仪如?射线测厚仪磁性测厚仪以及其他各类镀层测厚仪及其标样3烘箱类 uv机曝光机等4电镀槽及热熔锡铅等各类加热器5整流器类所有尺寸的测量工具烘箱加热器及感光类设备应六个月校准一次?射线测厚仪磁性测厚仪金属化孔电阻测试仪应按规定日期进行校准校准应由经认可的标准计量机构进行质量保证部门要对校准的设备仪器工具进行登记并要保存校准记录书校准过的设备仪器量具应贴有合格标记标明校准误差及日期以及下次应校准的日期以保证不会出现超过校准期限而仍未进行校准继续使用的现象质量保证部门要制定仪器设备量具的校准计划和校准周期并应负责定期督促检查如仪器设备量具损坏或精度下降应下令停止使用直至修复校准后方能使用七客户退货产品的处理一旦收到客户退回的PCB要将PCB及退回的原因说明书一并交质量保证部门的负责人进行处理质量保证部门要指定专人认真检验退回PCB的缺陷判断退货的理由是否正确质量保证部门的负责人员要相应作出返修部分报废全部报废的决定并向厂长(总经理)报告同时应客商要求通知生产计划与销售部门从仓库中提取存货补充报废的产品或下达计划重新生产对返修的产品要指出返修的项目部位要求返修的方法返修后的产品要由质量检验人员再次检查盖章每个包装内附上合格证才能发货八不合格产品评审委员会评审委员会主要是处理不符合质量规范要求的PCB 及原材料或者是处理质量保证部门负责人难以决定而要提请委员会讨论决定的问题评审委员会应由厂长(总经理)工程技术部门负责人质量保证部门负责人以及生产计划部门的负责人组成质量保证部门的负责人要结合用户技术规范介绍材料及PCB存在的问题如军用PCB则应引用军用技术规范相应规定和要求说明产品与相应规定和要求的差别所在PCB质量的不一致性即使它对PCB的功能及可靠性并无不利影响也只有得到客户的认可后评审委员会才能批准产品交送客户评审委员会可按下述原则处理问题1要作出的一些决定可能需要客户认可产品运交之前究竟是否需要得到客户认可应由质量保证部门决定2大多数需要返修的产品通常无需与客户接触就可进行返修3决定产品报废也无需向客户说明但产品报废影响交付日期时就应立即与客户协商所有报废的印制板应在成品运交之后质量保证部门负责将其与在制品成品隔离存放30天后进入废品库印制板评审委员会召开的所有会议和作出的决定都应记录在表中的正式表格并存档如客户对返修产品仍不接受应决定报废九成品不良品报废品的统计成品不良品及报废品的统计是进行全面质量管理的一个极为重要的手段通常应进行以下几个方面的统计1按月统计成品率和报废品率及不良品率2按批统计各批产品的成品率和报废品率及不良品率3按报废原因统计产品的报废率4按批统计产品的不良品返修率5按客户的定货量统计产品的退货率按报废原因统计的报废率和按批统计的返修率可以分工序进行统计每班统计质量保证部门每周必须统计一次利用这些统计数据可以做出每周每月生产的成品率和报废品率及不良品率的升降图表写出成品率和报废品率及不良品率的统计分析报告分析产品质量存在的问题趋势以及产生这些问题的可能原因报告直接送交厂长总经理需要时要建议厂长总经理召开会议研究成品率下降不良率废品率升高的原因以及应采取必要的措施并应向全体员工公布十人员培训从事PCB生产的所有员工都应具备PCB工艺和质量规范的基本知识都要能胜任自己的工作所以必须分类制定培训计划要有计划地对职工进行培训例如生产操作人员必须理解和熟悉工艺规范各工序的质量要求还应能独立操作有关仪器设备以及掌握日常的维护知识等凡参加生产的人员都应由质量保证部门对其进行操作资格考核在取得合格证后方能上岗操作十一PCB质量的可查寻性 PCB的质量可查寻性是指当PCB出现质量问题时能从PCB的生产过程记录中查找出问题出现在何处的能力生产过程记录应包括所用原材料工艺参数设备运转记录试验结果半成品及成品检验记录等这种查寻能力不仅对查寻PCB的质量问题是重要的而且对防止PCB批次间重复出现相同的质量问题也是很重要使用的所有原材料都必须记录制造厂家生产批号生产日期所有的生产记录都应按PCB的类别编号及制造日期进行详细记录如有条件所有的PCB都应有系列编号附连试验板的系列编号应与其附连的PCB相同覆箔板按规定的尺寸下料后如有条件就应在每块印制板上打印系列编号PCB的编号是依次连续的不应有重号或漏号比如 100块PCB的编号应为001 002003100 1000块PCB的编号应为0001000200031000这种系列编号应与图号一样成为PCB的鉴别标记在生产过程中印制板损坏或检验中报废都应记录损坏报废板的编号我们对于普通PCB实际上采取按星期周期批量编号十二检验印章的管理深圳市横岗镇坳背村太平电路科技厂李勇成 PCB的全面质量管理,就是对PCB 的整个生产过程进行质量管理.它涉及到设计材料设备工艺检验贮存包装全体职工素质等各方面的管理要获得高质量的PCB要注意下述四个方面1产品设计良好2高质量的材料及合适的设备3成熟的生产工艺4技术熟练的生产人员即使保证了上述四个方面要求要获得质量高合格率高的PCB还需要建立一个质量保证部门进行全面质量管理制定和贯彻一系列的质量保证措施一质量保证机构在当前PCB行业中人们常常把质量保证部门和质量检验部门混淆或等同起来其实质量检验只是质量保证工作的一个方面质量检验部门通常是质量保证部门所属的一个机构这两个部门其任务的概念性差别在于质量保证部门的主要任务是不断建立和采用合理的技术质量及工作质量保证措施并监督其实施以保证生产出所要求特性的产品质量检验部门只是通过检查半成品和成品的质量挑选合格品剔出次品和废品来保证成品达到设计所需要的特性质量保部门的负责人直接对厂长或公司的总经理负责以保证工作的独立性不受其他任何人员的干扰这样才真正有可能只从保证质量的基点决定问题当生产出现质量问题时只要认真权衡后认为有必要停产就可以对生产计划部门直接下达停产命令其决定应该只有厂长或公司的总经理才能改变二质量保证部门的主要任务质量保证部门的主要任务有以下几项1在生产的各个关健工序建立检验点2编写和提供原材料采购和验收指南3制定生产过程中各工序生产质量的合格标准4与工程技术部门共同制定并审定加工程序和工艺技术规范5与工程技术部门共同制定职工的技术培训计划6要生产计划人员下达生产计划之前与工程技术部门共同提前制定排除可能出现的生产技术问题和质量问题的措施7审查工程技术部门提交的用户技术文件中所规定的质量要求是否符合质量规范以及加工文件是否符合工艺规范并相应提出质量保证措施8建立鉴定解决防止重复发生错误生产及工艺问题的程序性制度及机构 9通过所属的实验工作监视各关键工艺的执行情况10制定关键信息的查寻程序包括成品率不良率报废率用户退货产品的百分率及退货的原因报废产品的价值产品按要求日期完成及按期交付的百分率对原材料关键设备运行操作人员工艺规范执行等情况的信息质量问题及质量趋势11从前一项中查寻到的信息要通报全体职工当发现产品质量问题时要及时反馈到工程技术和生产计划部门12把保证质量的责任落实到实际工作的每一个工作岗位人员三质量检验部门的主要任务质量检验部门的主要任务有以下几项1主要原材料的入厂检验2生产过程中的质量检验3成品检验及交付试验四文件资料的管理用户一般会提出供下列文件1产品的技术标准2照相底版或软磁盘等3加工图及其有关说明书4电子文件当收到用户的上述文件电子文件后工程技术部门应会同质量保证部门和生产计划部门仔细阅读和研究这些文件检查文件资料是否齐全是否符合生产要求现行的生产工艺设备是否适应文件有无相互矛盾和错误要弄清用户对产品的质量要求包括最低要求及特殊要求如发现问题应立即与客户协商协商的结果要记录在案并归入用户文件内只有这时发现的问题才容易解决生产厂提出解决问题的建议客户才最容易接受可能造成的损失最小在这一阶段内一般是由工程技术部门会同质量保证部门与客户协商保证高质量的文件资料是保证PCB高质量的先决条件文件资料的原件应由工程技术部门登记保存以备查对只应以复印传递给其他部门下达生产五生产计划任务的下达客户文件一旦核查并经协商一致后质量保证部门要审议工程技术部门根据工艺规范编制的生产流程卡及质量检验的工位并要着重审议客户订货产品的技术要求及质量要求与现行材料设备工模夹具是否有不相适应之处以及现行工艺规范是否需要作出文件上会签后生产计划部门才能按修改后的工艺技术规范和生产流程卡进行生产工程技术部门应将有质量保证部门会签的下述成套文件一起传递给生产计划部门下达生产1各工序所需的成套照相底版2钻孔和电气通断测试用及各工序所需的软件磁盘等介质3加工图及有关附件的说明书4工艺技术规范修正文件5单面双面及多层板生产流程卡六生产过程中的质量管理生产过程中的质量管理是质量管理的核心部分因为高质量的PCB是采用合格的原材料通过严格合理的工艺加工生产出来的检验只是通过检查挑选合格品剔出次品和废品生产过程中的质量管理主要抓以下几个方面的工作1使用合格的原材料生产用的主要原材料都应由质量检验部门检验并应盖有检验合格的印章或标记未经质量检验部门检验合格的原材料一律不准进入生产区对于一些重要的原材料如覆箔板应按照加工单下料下料后的覆箔板应按表进行登记以备查寻经检验不合格的原材料应填写拒收单将拒收单张贴于该批材料的包装上并将包装迁至隔离区存放2生产过程中的质量检验生产过程中应有质量检验员检查督促操作人员是否严格按工艺文件的工艺步骤加工方法工艺参数文明生产要求等进行生产若偏离了工艺文件的规定就应立即纠正工艺技术规范一旦公布执行任何个人无权随意更改需要修订时应由工程技术部门和质量保证部门共同修订并以工艺技术规范的正式修订文件下达执行3各工序半成品的质量管理各工序每班开始生产的2~5块半成品板应该送交质量检验人员检验确认OK后方能继续生产随后生产的半成品板的质量应由操作人员自行检验工序负责人审定签字并经质量检验员按规定进行抽验合格后才能交下一道工序4成品检验质量检验员按技术文件规定进行全检及统计抽样检验对合格的产品应在成品板的适当位置上盖检验员的代号章每个包装内要附上质量检验部门的合格证不良返修品应由检验员填写不良返修单并经检验部门的负责人签字后送回相关部门会签返修废品要由检验员填写报废单并经质量保证部门的负责人签字后与合格的产品隔离存放5仪器设备的校准程序要建立仪器量具设备的校准程序以保证测量的准确性以及设备的良好状态下述仪器设备和工具需要进行校准1各种测量工具如游标卡尺千分尺测高计孔规红外测温器uv能量计等2镀层测厚仪如?射线测厚仪磁性测厚仪以及其他各类镀层测厚仪及其标样3烘箱类 uv机曝光机等4电镀槽及热熔锡铅等各类加热器5整流器类所有尺寸的测量工具烘箱加热器及感光类设备应六个月校准一次?射线测厚仪磁性测厚仪金属化孔电阻测试仪应按规定日期进行校准校准应由经认可的标准计量机构进行质量保证部门要对校准的设备仪器工具进行登记并要保存校准记录书校准过的设备仪器量具应贴有合格标记标明校准误差及日期以及下次应校准的日期以保证不会出现超过校准期限而仍未进行校准继续使用的现象质量保证部门要制定仪器设备量具的校准计划和校准周期并应负责定期督促检查如仪器设备量具损坏或精度下降应下令停止使用直至修复校准后方能使用七客户退货产品的处理一旦收到客户退回的PCB要将PCB及退回的原因说明书一并交质量保证部门的负责人进行处理质量保证部门要指定专人认真检验退回PCB的缺陷判断退货的理由是否正确质量保证部门的负责人员要相应作出返修部分报废全部报废的决定并向厂长(总经理)报告同时应客商要求通知生产计划与销售部门从仓库中提取存货补充报废的产品或下达计划重新生产对返修的产品要指出返修的项目部位要求返修的方法返修后的产品要由质量检验人员再次检查盖章每个包装内附上合格证才能发货八不合格产品评审委员会评审委员会主要是处理不符合质量规范要求的PCB 及原材料或者是处理质量保证部门负责人难以决定而要提请委员会讨论决定的问题评审委员会应由厂长(总经理)工程技术部门负责人质量保证部门负责人以及生产计划部门的负责人组成质量保证部门的负责人要结合用户技术规范介绍材料及PCB存在的问题如军用PCB则应引用军用技术规范相应规定和要求说明产品与相应规定和要求的差别所在PCB质量的不一致性即使它对PCB的功能及可靠性并无不利影响也只有得到客户的认可后评审委员会才能批准产品交送客户评审委员会可按下述原则处理问题1要作出的一些决定可能需要客户认可产品运交之前究竟是否需要得到客户认可应由质量保证部门决定2大多数需要返修的产品通常无需与客户接触就可进行返修3决定产品报废也无需向客户说明但产品报废影响交付日期时就应立即与客户协商所有报废的印制板应在成品运交之后质量保证部门负责将其与在制品成品隔离存放30天后进入废品库印制板评审委员会召开的所有会议和作出的决定都应记录在表中的正式表格并存档如客户对返修产品仍不接受应决定报废九成品不良品报废品的统计成品不良品及报废品的统计是进行全面质量管理的一个极为重要的手段通常应进行以下几个方面的统计1按月统计成品率和报废品率及不良品率2按批统计各批产品的成品率和报废品率及不良品率3按报废原因统计产品的报废率4按批统计产品的不良品返修率5按客户的定货量统计产品的退货率按报废原因统计的报废率和按批统计的返修率可以分工序进行统计每班统计质量保证部门每周必须统计一次利用这些统计数据可以做出每周每月生产的成品率和报废品率及不良品率的升降图表写出成品率和报废品率及不良品率的统计分析报告分析产品质量存在的问题趋势以及产生这些问题的可能原因报告直接送交厂长总经理需要时要建议厂长总经理召开会议研究成品率下降不良率废品率升高的原因以及应采取必要的措施并应向全体员工公布十人员培训从事PCB生产的所有员工都应具备PCB工艺和质量规范的基本知识都要能胜任自己的工作所以必须分类制定培训计划要有计划地对职工进行培训例如生产操作人员必须理解和熟悉工艺规范各工序的质量要求还应能独立操作有关仪器设备以及掌握日常的维护知识等凡参加生产的人员都应由质量保证部门对其进行操作资格考核在取得合格证后方能上岗操作。
pcb品质管理制度
pcb品质管理制度一、总则1.为规范PCB产品的生产和管理，提高产品的品质和性能，进一步提升公司的竞争力，特制定本制度。
2.本制度适用于公司PCB产品的生产和管理，包括PCB生产过程中的质量管理、检验、测试等相关事项。
3.在执行过程中，应遵循国家相关标准和法规，严格执行，不得私自调整或改动。
二、质量管理体系1.公司应建立健全的质量管理体系，包括质量管理部门、质量管理人员、质量管理流程等。
2.质量管理部门应有专门的质量管理人员负责PCB产品的质量管理工作。
3.质量管理流程包括产品研发、生产、检验、测试等环节，需要建立相应的文件和记录，确保每个环节的质量可追溯。
4.质量管理体系应遵循ISO9001质量管理体系标准，并及时更新和完善。
三、质量管理流程1.产品研发阶段（1）产品研发部门应根据客户的需求和要求，设计出符合要求的PCB产品。
（2）产品研发部门应进行严格的设计验证工作，确保设计方案的可行性和合理性。
（3）产品研发部门应与生产部门沟通，确定生产工艺和工艺参数，以保证产品可生产性和质量。
2.生产制造阶段（1）生产部门应严格按照设计要求和工艺流程进行生产制造，确保产品质量。
（2）生产部门应进行相关检测和测试，发现问题及时调整和处理，保证产品合格。
（3）生产部门应建立完善的文件记录，记录生产过程的各项参数和相关信息，以便质量可追溯。
3.检验测试阶段（1）质量管理部门应对生产出的产品进行全面检验和测试，确保产品的质量。
（2）质量管理部门应建立统一的检验和测试标准，确保各项指标的准确性和有效性。
（3）质量管理部门应定期对检验和测试设备进行维护和校准，以确保设备的准确性和可靠性。
四、质量管理要求1.产品质量要求（1）PCB产品应符合国家相关标准和客户的要求，确保产品质量稳定。
（2）PCB产品应具备良好的耐热、耐腐蚀、导电性等特性，以满足各种应用场景。
（3）PCB产品应具备较高的精度和可靠性，能够在复杂环境下稳定工作。
pcb质量控制计划范本
pcb质量控制计划范本一、背景介绍PCB（Printed Circuit Board，印刷电路板）在电子产品制造中起着至关重要的作用，其质量直接影响产品的性能和稳定性。
为了确保PCB的质量，制定一份全面的质量控制计划是必不可少的。
二、质量控制目标1. 提高PCB的生产质量，确保符合客户要求。
2. 减少不良品率，降低生产成本。
3. 确保生产过程稳定可靠，达到标准化和规范化要求。
三、质量控制计划内容1. 设计阶段质量控制：在PCB设计阶段，应严格按照客户需求和规范要求进行设计，确保每一步骤都符合标准和规范。
2. 原材料采购质量控制：选择正规的供应商，采购符合标准要求的原材料，做好原材料的入库检验和管理。
3. 生产加工质量控制：生产过程中严格按照工艺流程和作业指导书进行操作，确保每一道工序都符合要求，防止出现质量问题。
4. 机器设备和环境质量控制：对生产设备进行定期检查和维护，确保设备正常运行；保持生产环境整洁、干净，避免外界污染影响质量。
5. 产品检验和测试质量控制：在生产结束后进行严格的产品检验和测试，确保产品符合相关标准和规范要求，防止不合格品流入市场。
6. 售后服务质量控制：对客户提出的质量问题进行及时处理和跟踪，确保客户满意度，提高产品品牌信誉度。
四、质量控制措施1. 建立质量管理团队，制定具体的质量目标和计划，确保每个环节都有责任人负责。
2. 实施全员参与质量管理，加强员工培训，提高员工的质量意识。
3. 定期进行内部质量审核，发现问题及时整改，并完善相关的质量管理制度。
4. 引进先进的生产设备和技术，提高生产能力和质量水平。
5. 加强对供应商的管理，建立供应商评估机制，确保原材料的质量可控。
五、质量控制评估和改进制定质量控制计划后，需要定期进行评估和改进，以确保计划的有效执行和效果的持续改善。
通过不断改进和优化质量控制流程，提高PCB产品的质量水平，不断满足客户的需求。
六、结论制定一份全面的PCB质量控制计划是确保产品质量和企业长期发展的关键之一。
论述PCB板制作及品质控制
论述PCB板制作及品质控制
PCB（Printed Circuit Board，印刷电路板）制作是电子产品制造过程中至关重要的一环。
以下是PCB板制作及品质控制的基本步骤和要点：
1. 设计：根据电路设计需求，使用电路设计软件进行PCB设计，并生成相应的Gerber文件。
2. 材料准备：选择符合要求的基板材料和焊接材料。
基板材料通常是经过玻璃纤维增强的环氧树脂材料，焊接材料一般是金属合金。
3. 单面或双面铜箔覆盖：基板通过化学或机械镀铜的方式，在表面覆盖一层铜箔，形成铜层，以实现电路导电功能。
4. 光刻：将Gerber文件中的电路线路图案，通过光刻技术转移到覆铜层上。
在曝光、显影和蚀刻等步骤后，形成所需的电路图案。
5. 孔钻及金属化孔：根据Gerber文件的要求，使用机械钻床钻孔，并通过化学方法在孔内镀上金属，以获得连接层。
6. 电镀：将整个PCB板放入电镀槽中，通过电化学方法，使得电镀铜附着在导线和连接孔上，形成导电层。
7. 裁剪：将大板裁剪成所需的小板大小。
8. 防焊涂覆：在需要防止焊接的区域覆盖防焊涂覆层，以防止焊接过程中铜箔短路。
9. 防腐涂覆：对整个PCB板表面涂覆防腐层，以提高PCB板的抗腐蚀和耐用性。
十. 品质控制：在制作过程中，需要进行严格的品质控制，包括PCB板的尺寸精度、线路连接的可靠性、焊盘质量等方面的检验。
常见的品质控制方法包括目视检查、X射线检测、电气测试、仿真测试等。
在PCB板制作过程中，品质控制的好坏将直接影响到最终产品的性能和可靠性。
因此，确保制作过程的准确性和良好的品质控制对于电子产品的稳定运行至关重要。
PCB制造过程中的质量控制
PCB制造过程中的质量控制PCB（Printed Circuit Board）也称印制电路板，是电子设备中不可或缺的组成部分。
在PCB制造过程中，质量控制起着至关重要的作用。
本文将从设计阶段、材料选择、制造过程和质量检测等方面探讨PCB制造过程中的质量控制方法。
一、设计阶段中的质量控制在PCB的设计阶段，良好的质量控制可以避免后续制造过程中的问题。
首先，设计人员需要遵循标准规范，如IPC（Association Connecting Electronics Industries）标准，确保设计符合行业标准和要求。
其次，在设计过程中，使用专业的PCB设计软件，如Altium Designer、Cadence等，确保设计准确无误。
二、材料选择中的质量控制选择高质量的材料对于PCB的质量控制至关重要。
首先，选择合适的基板材料，如FR-4玻璃纤维板，具有良好的绝缘性能和耐热性。
其次，选择合适的铜箔厚度和覆铜厚度，以提供良好的导电性和散热性能。
另外，选择合适的电子元件和焊料也是保证PCB质量的关键因素。
三、制造过程中的质量控制在PCB的制造过程中，质量控制涉及多个环节。
首先是印刷工艺，要确保印刷精度和位置准确，避免电路板上的元件位置和连线出现偏差。
其次是成型工艺，如通过机械钻孔、冲压等方式进行孔洞处理，确保孔洞位置准确且孔壁光滑。
接下来是化学腐蚀工艺，用于去除不需要的铜箔，确保电路板上的导线和焊盘清晰可见。
最后是金属涂覆工艺，通过电镀方式在导线和焊盘上覆盖金属层，提高导电性和耐腐蚀性。
四、质量检测中的质量控制质量检测是PCB制造过程中不可忽视的一环。
通过质量检测可以发现并排除制造过程中的问题，确保最终产品的质量。
常用的质量检测方法包括目视检查、X射线检测和电气测试等。
目视检查用于检查PCB表面是否有缺陷，如焊盘短路、裂纹等。
X射线检测可以检测PCB内部是否存在缺陷，如焊盘孔内是否存在导线残留等。
电气测试则用于检查PCB的电路连接是否正常。
PCB印刷电路板全面质量管理
PCB全面质量管理PCB的全面质量管理,就是对PCB的整个生产过程进行质量管理.它涉及到设计、材料、设备、工艺、检验、贮存、包装、全体职工素质等各方面的管理。
要获得高质量的PCB，要注意下述四个方面：1）产品设计良好；2）高质量的材料及合适的设备；3）成熟的生产工艺；4）技术熟练的生产人员。
即使保证了上述四个方面要求，要获得质量高、合格率高的PCB，还需要建立一个质量保证部门进行全面质量管理，制定和贯彻一系列的质量保证措施。
一、质量保证机构在当前PCB行业中，人们常常把质量保证部门和质量检验部门混淆或等同起来。
其实质量检验只是质量保证工作的一个方面，质量检验部门通常是质量保证部门所属的一个机构。
这两个部门其任务的概念性差别在于：质量保证部门的主要任务是不断建立和采用合理的技术质量及工作质量保证措施并监督其实施，以保证生产出所要求特性的产品；质量检验部门只是通过检查半成品和成品的质量，挑选合格品，剔出次品和废品来保证成品达到设计所需要的特性。
质量保部门的负责人直接对厂长或公司的总经理负责，以保证工作的独立性，不受其他任何人员的干扰，这样才真正有可能只从保证质量的基点决定问题。
当生产出现质量问题时，只要认真权衡后，认为有必要停产就可以对生产计划部门直接下达停产命令。
其决定应该只有厂长或公司的总经理才能改变。
二、质量保证部门的主要任务质量保证部门的主要任务有以下几项：1）在生产的各个关健工序建立检验点。
2）编写和提供原材料采购和验收指南。
3）制定生产过程中各工序生产质量的合格标准。
4）与工程技术部门共同制定并审定加工程序和工艺技术规范。
5）与工程技术部门共同制定职工的技术培训计划。
6）要生产计划人员下达生产计划之前，与工程技术部门共同提前制定排除可能出现的生产技术问题和质量问题的措施。
7）审查工程技术部门提交的用户技术文件中所规定的质量要求，是否符合质量规范以及加工文件是否符合工艺规范并相应提出质量保证措施。
PCB全面质量管理
PCB全面质量管理Printed Circuit Board（PCB）是电子元件制造和装配中的重要工具。
质量控制是确保PCB的可靠性和长寿命的重要部分。
本文将介绍PCB全面质量管理的概念和方法。
什么是PCB全面质量管理PCB全面质量管理是指在PCB生产和制造过程中，通过采用一整套措施和方法，来确保PCB的质量以及最终产品的可靠性、稳定性和性能。
全面质量管理的主要目标是确保产品的质量，促进质量管理的可持续性和不断改进，同时降低成本。
全面质量管理包括监测、控制和改进质量，以确保产品的质量达到最高标准。
PCB全面质量管理的步骤PCB全面质量管理包括以下步骤：1. 设计阶段PCB的质量管理应从产品的设计阶段开始，确保产品在生产过程中可以得到最佳的性能和可靠性，同时还要保证产品的成本控制。
在设计阶段，需要对PCB的设计进行详细的分析和检测，以确保设计的正确性和可生产性。
此外，还需要对设计的各个细节进行检查，并评估设计对成本、性能和可靠性的影响。
2. 材料准备质量管理也包括材料准备。
在PCB生产过程中非常重要的一步是选择适当的材料，以确保PCB的质量。
在材料准备阶段，应评估材料性能、成本和供应可靠性。
需要进行各种测试和检验，以确保材料符合产品要求。
3. 生产过程控制PCB在生产的过程中需要严格控制和监测。
在生产过程控制中，需要制定生产计划，控制生产过程，并确保生产过程中各个环节符合质量要求。
品质控制可以通过采用各种检测、测试、验证和校正方法来实现。
此外，还需要对制造过程中的可能存在的问题进行分析和预测，以便及时采取措施，防止这些问题对产品造成负面影响。
4. 最终产品检测在PCB制造过程的最后一步是对最终产品进行检测。
这个评测程序包括各种检测和测试方法，以确保最终产品的符合质量标准和性能要求。
最终的检测程序通常包括外观检查、测试、追溯材料和记录数据等步骤。
采用全面而系统的检测程序，可以帮助制造商提高生产质量和客户信赖度，从而影响公司的长期可持续性。
PCB制程管控及审核重点
PCB制程管控及审核重点PCB（Printed Circuit Board，印制电路板）作为电子设备的核心组件之一，其质量和性能直接影响着整个电子系统的稳定性和可靠性。
在 PCB 的生产过程中，制程管控和审核是确保产品质量的关键环节。
本文将详细探讨 PCB 制程管控及审核的重点，以帮助相关从业者更好地理解和把握这一重要领域。
一、PCB 制程管控的重要性PCB 制程管控旨在确保每个生产步骤都按照预定的规范和标准进行，从而生产出符合设计要求和质量标准的 PCB 产品。
有效的制程管控可以：1、提高产品质量：通过对各个制程环节的严格监控和控制，减少缺陷和误差的产生，提高 PCB 的成品率和可靠性。
2、降低生产成本：减少废品和返工，优化生产流程，提高生产效率，从而降低生产成本。
3、满足客户需求：确保 PCB 产品能够满足客户对性能、规格和交货期等方面的要求，提高客户满意度。
4、增强企业竞争力：优质的 PCB 产品有助于企业在市场竞争中脱颖而出，赢得更多的订单和市场份额。
二、PCB 制程管控的主要环节1、原材料管控覆铜板选择：根据 PCB 的性能要求和使用环境，选择合适的覆铜板类型（如 FR-4、铝基板等）、厚度和材质。
阻焊剂和油墨：确保阻焊剂和油墨的质量、颜色和耐腐蚀性符合要求。
化学药水：对蚀刻液、电镀液等化学药水进行定期检测和分析，保证其浓度和成分稳定。
2、内层制作图形转移：采用光刻或激光直接成像等技术，确保内层线路图形的精度和准确性。
蚀刻：控制蚀刻速度和蚀刻因子，避免过蚀或欠蚀，保证线路的线宽和间距符合设计要求。
内层检验：对内层线路进行自动光学检测（AOI）和人工目检，及时发现和修复缺陷。
3、压合层压参数：控制层压温度、压力和时间等参数，确保各层之间的结合力和平整度。
半固化片：选择合适的半固化片类型和厚度，保证 PCB 的厚度和介电性能。
压合后检验：检查压合后的 PCB 是否存在分层、气泡等缺陷。
4、钻孔钻孔参数：根据 PCB 的板厚、孔径和孔数等因素，设置合适的钻孔速度、转速和进刀量。
PCB印制线路板流程及品质管理分析
PCB印制线路板流程及品质管理分析印制线路板（Printed Circuit Board，PCB）是一种用于支撑和连接电子元件的板状载体。
在现代电子产品中，PCB已成为不可或缺的基础组件。
PCB的制造过程涉及多个环节，包括设计、生产、质量检测等。
本文将对PCB印制线路板的制造流程及品质管理进行详细分析。
一、PCB印制线路板的制造流程：1.设计阶段：PCB的设计是整个制造过程的第一步。
设计师根据产品需求和电路要求制作PCB的布局图和线路图，确定板层、材料、大小等参数。
2.制板阶段：制板是将设计好的CAD图转化为实际PCB的过程。
制板主要包括以下几个步骤：选料、切割、厚化、打铜、光绘、蚀刻等。
在这一阶段，需要严格控制每个步骤的参数，确保PCB的质量。
3.成品检测：制造完成后，需要对成品进行检测。
主要包括外观检测、线路连通性测试、电性能测量等。
通过检测可以验证PCB的质量和可靠性。
4.表面处理：PCB的表面处理是为了增强其导电性和耐腐蚀性。
常见的表面处理方式有喷锡、化学沉铜、镍金等。
5.成品包装：最后一步是将成品包装好，以便运输和使用。
包装要求防潮、防静电等，确保成品不受外界环境影响。
二、PCB印制线路板的品质管理：1.设计质量管理：设计阶段的合理性和准确性对PCB的品质至关重要。
设计人员应根据产品需求和技术规范进行设计，确保布局合理、线路通畅，避免设计缺陷。
2.制造质量管理：在制造过程中，需要对每个环节进行严格控制，确保各项参数符合要求。
生产现场要实施流程控制、质量管理体系等措施，提高生产效率和品质稳定性。
3.检测质量管理：成品检测是PCB品质管理的最后一道关口。
提前制定检测方案和标准，建立稳定可靠的测试设备和方法，确保检测结果的准确性和可靠性。
4.表面处理质量管理：表面处理是PCB使用寿命和可靠性的重要保障。
要选择合适的材料和工艺，严格控制处理参数，避免出现处理不良或变质现象。
5.包装质量管理：成品包装对PCB的保护和运输起着重要作用。
PCB电路板制造中的质量管理
PCB电路板制造中的质量管理
作为电子产品中不可或缺的一个组成部分，PCB电路板的制造质量对整个电子产品的质量和性能有着至关重要的影响。
因此，在PCB电路板制造过程中，对于质量管理的重视程度也显得尤为重要。
1.制造前的质量控制
首先，PCB电路板的制造过程的质量控制应该从制造前先开始。
即在PCB电路板的设计和布局时，应该仔细论证和评估各种不同方案的性能和质量等级。
在与客户充分沟通的基础上，充分考虑PCB电路板的板厚、贴膜厚度、线路宽度和间距等关键参数，以确保产品的性能和质量稳定可靠。
2.制造中的质量管控
其次，在PCB电路板的制造过程中，应采取一系列的质量管控措施，以确保产品质量。
例如，严格的原器材选型、颜色管理标准和严格的工艺控制等。
有一个好的制造流程体系和标准化流程能够保证生产工艺的紧密结合和协同工作，从而使得产品的质量得以管理和控制。
同时，生产线的自动化程度和自动化设备也是非常重要的。
3.制造后的质量保障
除了在PCB电路板制造过程中对质量的管控外，还应该对制造的PCB电路板进行质量检验和质量保障。
例如，使用测试设备进行电学和质量测量，以确保产品的质量达到预设标准。
此外，通过一定方式的追溯和质检管理，更能保证产品质量的稳定可靠。
在PCB电路板制造管理中，无论是前期的规划、中间的制造工序、还是后期的产品检验，都需经过专业严谨的流程，以实现全面的品质保障。
只有这样，才能保证PCB电路板的品质稳定，达到高标准的生产效率和质量要求。
因此，综上所
述，在PCB电路板制造管理过程中，严格的质量控制和管理是至关重要的，只有这样，才能够打造出更优良的产品。
PCB全面质量管理
PCB全面质量管理PCB的全面质量管理,就是对PCB的整个生产过程进行质量管理;它涉及到设计、材料、设备、工艺、检验、贮存、包装、全体职工素质等各方面的管理;要获得高质量的PCB,要注意下述四个方面：1 产品设计良好；2 高质量的材料及合适的设备；3 成熟的生产工艺；4 技术熟练的生产人员;即使保证了上述四个方面要求,要获得质量高、合格率高的PCB,还需要建立一个质量保证部门进行全面质量管理,制定和贯彻一系列的质量保证措施;一、质量保证机构在当前PCB行业中,人们常常把质量保证部门和质量检验部门混淆或等同起来;其实质量检验只是质量保证工作的一个方面,质量检验部门通常是质量保证部门所属的一个机构;这两个部门其任务的概念性差别在于：质量保证部门的主要任务是不断建立和采用合理的技术质量及工作质量保证措施并监督其实施,以保证生产出所要求特性的产品；质量检验部门只是通过检查半成品和成品的质量,挑选合格品,剔出次品和废品来保证成品达到设计所需要的特性;质量保部门的负责人直接对厂长或公司的总经理负责,以保证工作的独立性,不受其他任何人员的干扰,这样才真正有可能只从保证质量的基点决定问题;当生产出现质量问题时,只要认真权衡后,认为有必要停产就可以对生产计划部门直接下达停产命令;其决定应该只有厂长或公司的总经理才能改变;二、质量保证部门的主要任务质量保证部门的主要任务有以下几项：1 在生产的各个关健工序建立检验点;2 编写和提供原材料采购和验收指南;3 制定生产过程中各工序生产质量的合格标准;4 与工程技术部门共同制定并审定加工程序和工艺技术规范;5 与工程技术部门共同制定职工的技术培训计划;6 要生产计划人员下达生产计划之前,与工程技术部门共同提前制定排除可能出现的生产技术问题和质量问题的措施;7 审查工程技术部门提交的用户技术文件中所规定的质量要求,是否符合质量规范以及加工文件是否符合工艺规范并相应提出质量保证措施;8 建立鉴定、解决、防止重复发生错误生产及工艺问题的程序性制度及机构;9 通过所属的实验工作,监视各关键工艺的执行情况;10制定关键信息的查寻程序,包括成品率、不良率、报废率；用户退货产品的百分率及退货的原因；报废产品的价值；产品按要求日期完成及按期交付的百分率；对原材料、关键设备运行、操作人员、工艺规范执行等情况的信息；质量问题及质量趋势;11从前一项中查寻到的信息要通报全体职工;当发现产品质量问题时,要及时反馈到工程技术和生产计划部门;12把保证质量的责任落实到实际工作的每一个工作岗位人员;三、质量检验部门的主要任务质量检验部门的主要任务有以下几项：1 主要原材料的入厂检验;2 生产过程中的质量检验;3 成品检验及交付试验;四、文件资料的管理用户一般会提出供下列文件：1 产品的技术标准;2 照相底版或软磁盘等;3 加工图及其有关说明书;4 电子文件;当收到用户的上述文件电子文件后,工程技术部门应会同质量保证部门和生产计划部门仔细阅读和研究这些文件,检查文件资料是否齐全是否符合生产要求,现行的生产工艺设备是否适应文件有无相互矛盾和错误要弄清用户对产品的质量要求,包括最低要求及特殊要求;如发现问题应立即与客户协商,协商的结果要记录在案,并归入用户文件内;只有这时发现的问题才容易解决,生产厂提出解决问题的建议,客户才最容易接受,可能造成的损失最小;在这一阶段内,一般是由工程技术部门会同质量保证部门与客户协商;保证高质量的文件资料是保证PCB高质量的先决条件,文件资料的原件应由工程技术部门登记保存,以备查对；只应以复印传递给其他部门下达生产;五、生产计划任务的下达客户文件一旦核查并经协商一致后,质量保证部门要审议工程技术部门根据工艺规范编制的生产流程卡及质量检验的工位,并要着重审议客户订货产品的技术要求及质量要求与现行材料、设备、工模夹具是否有不相适应之处以及现行工艺规范是否需要作出文件上会签后,生产计划部门才能按修改后的工艺技术规范和生产流程卡进行生产;工程技术部门应将有质量保证部门会签的下述成套文件一起传递给生产计划部门下达生产：1 各工序所需的成套照相底版；2 钻孔和电气通断测试用及各工序所需的软件磁盘等介质；3 加工图及有关附件的说明书；4 工艺技术规范修正文件；5 单面、双面及多层板生产流程卡;六、生产过程中的质量管理生产过程中的质量管理是质量管理的核心部分;因为高质量的PCB是采用合格的原材料通过严格合理的工艺加工生产出来的,检验只是通过检查,挑选合格品,剔出次品和废品;生产过程中的质量管理主要抓以下几个方面的工作;1. 使用合格的原材料生产用的主要原材料都应由质量检验部门检验,并应盖有检验合格的印章或标记;未经质量检验部门检验合格的原材料,一律不准进入生产区;对于一些重要的原材料,如覆箔板应按照加工单下料,下料后的覆箔板应按表进行登记,以备查寻;经检验不合格的原材料应填写拒收单,将拒收单张贴于该批材料的包装上,并将包装迁至隔离区存放;2. 生产过程中的质量检验生产过程中应有质量检验员检查督促操作人员是否严格按工艺文件的工艺步骤、加工方法、工艺参数、文明生产要求等进行生产;若偏离了工艺文件的规定,就应立即纠正;工艺技术规范一旦公布执行,任何个人无权随意更改;需要修订时,应由工程技术部门和质量保证部门共同修订,并以工艺技术规范的正式修订文件下达执行;3. 各工序半成品的质量管理各工序每班开始生产的2~5块半成品板,应该送交质量检验人员检验确认OK后方能继续生产;随后生产的半成品板的质量应由操作人员自行检验,工序负责人审定签字,并经质量检验员按规定进行抽验,合格后才能交下一道工序;4. 成品检验质量检验员按技术文件规定进行全检及统计抽样检验,对合格的产品应在成品板的适当位置上盖检验员的代号章；每个包装内要附上质量检验部门的合格证;不良返修品应由检验员填写不良返修单,并经检验部门的负责人签字后送回相关部门会签返修；废品要由检验员填写报废单,并经质量保证部门的负责人签字后与合格的产品隔离存放;5. 仪器设备的校准程序要建立仪器、量具、设备的校准程序,以保证测量的准确性以及设备的良好状态;下述仪器、设备和工具需要进行校准：1 各种测量工具,如游标卡尺、千分尺、测高计、孔规、红外测温器、uv能量计等；2 镀层测厚仪,如射线测厚仪、磁性测厚仪以及其他各类镀层测厚仪及其标样；3 烘箱类、 uv机、曝光机等；4 电镀槽及热熔锡铅等各类加热器；5 整流器类;所有尺寸的测量工具、烘箱、加热器及感光类设备应六个月校准一次;射线测厚仪、磁性测厚仪、金属化孔电阻测试仪应按规定日期进行校准;校准应由经认可的标准计量机构进行,质量保证部门要对校准的设备、仪器、工具进行登记,并要保存校准记录书;校准过的设备、仪器、量具应贴有合格标记,标明校准误差及日期以及下次应校准的日期,以保证不会出现超过校准期限而仍未进行校准继续使用的现象;质量保证部门要制定仪器、设备、量具的校准计划和校准周期,并应负责定期督促检查;如仪器、设备、量具损坏或精度下降,应下令停止使用,直至修复、校准后方能使用;七、客户退货产品的处理一旦收到客户退回的PCB,要将PCB及退回的原因说明书一并交质量保证部门的负责人进行处理;质量保证部门要指定专人认真检验退回PCB的缺陷,判断退货的理由是否正确;质量保证部门的负责人员要相应作出返修、部分报废、全部报废、……的决定,并向厂长总经理报告,同时应客商要求通知生产计划与销售部门从仓库中提取存货补充报废的产品,或下达计划重新生产;对返修的产品,要指出返修的项目、部位、要求返修的方法;返修后的产品要由质量检验人员再次检查、盖章每个包装内附上合格证才能发货;八、不合格产品评审委员会评审委员会主要是处理不符合质量规范要求的PCB及原材料,或者是处理质量保证部门负责人难以决定而要提请委员会讨论决定的问题;评审委员会应由厂长总经理、工程技术部门负责人、质量保证部门负责人以及生产计划部门的负责人组成;质量保证部门的负责人要结合用户技术规范,介绍材料及PCB存在的问题,如军用PCB 则应引用军用技术规范相应规定和要求,说明产品与相应规定和要求的差别所在;PCB质量的不一致性,即使它对PCB的功能及可靠性并无不利影响,也只有得到客户的认可后,评审委员会才能批准产品交送客户;评审委员会可按下述原则处理问题：1 要作出的一些决定,可能需要客户认可;产品运交之前,究竟是否需要得到客户认可,应由质量保证部门决定;2 大多数需要返修的产品,通常无需与客户接触,就可进行返修;3 决定产品报废也无需向客户说明,但产品报废影响交付日期时,就应立即与客户协商;所有报废的印制板,应在成品运交之后,质量保证部门负责将其与在制品、成品隔离存放30天后进入废品库;印制板评审委员会召开的所有会议和作出的决定,都应记录在表中的正式表格并存档;如客户对返修产品仍不接受,应决定报废;九、成品、不良品、报废品的统计成品、不良品及报废品的统计是进行全面质量管理的一个极为重要的手段,通常应进行以下几个方面的统计：1 按月统计成品率和报废品率及不良品率；2 按批统计各批产品的成品率和报废品率及不良品率；3 按报废原因统计产品的报废率；4 按批统计产品的不良品返修率；5 按客户的定货量统计产品的退货率;按报废原因统计的报废率和按批统计的返修率 ,可以分工序进行统计,每班统计,质量保证部门每周必须统计一次;利用这些统计数据,可以做出每周、每月生产的成品率和报废品率及不良品率的升降图表,写出成品率和报废品率及不良品率的统计分析报告,分析产品质量存在的问题、趋势以及产生这些问题的可能原因;报告直接送交厂长总经理;需要时,要建议厂长总经理召开会议研究成品率下降、不良率、废品率升高的原因以及应采取必要的措施,并应向全体员工公布;十、人员培训从事PCB生产的所有员工都应具备PCB工艺和质量规范的基本知识,都要能胜任自己的工作;所以,必须分类制定培训计划,要有计划地对职工进行培训;例如,生产操作人员必须理解和熟悉工艺规范、各工序的质量要求,还应能独立操作有关仪器、设备以及掌握日常的维护知识等;凡参加生产的人员,都应由质量保证部门对其进行操作资格考核,在取得合格证后方能上岗操作;十一、PCB质量的可查寻性PCB的质量可查寻性是指当PCB出现质量问题时,能从PCB 的生产过程记录中查找出问题出现在何处的能力;生产过程记录应包括：所用原材料、工艺参数、设备运转记录、试验结果、半成品及成品检验记录等;这种查寻能力不仅对查寻PCB 的质量问题是重要的,而且对防止PCB批次间重复出现相同的质量问题也是很重要;使用的所有原材料都必须记录制造厂家、生产批号、生产日期、所有的生产记录都应按PCB的类别编号及制造日期进行详细记录;如有条件所有的PCB都应有系列编号,附连试验板的系列编号应与其附连的PCB相同;覆箔板按规定的尺寸下料后,如有条件就应在每块印制板上打印系列编号;PCB的编号是依次连续的,不应有重号或漏号;比如：100块PCB的编号应为001,002,003,……100；1000块PCB的编号应为0001,0002,0003,……1000.这种系列编号应与图号一样,成为PCB的鉴别标记;在生产过程中印制板损坏或检验中报废,都应记录损坏、报废板的编号,我们对于普通PCB实际上采取按星期周期批量编号;十二、检验印章的管理1 检验印章应由质量保证部门的负责人管理并发给检验员;2 检验印章只能发给取得质量检验资格的检验人员,检验员应妥善保管印章并对印章的使用负责;3 质量保证部门的负责人应对所发放的印章登记存档;登记存档内容包括：印章的印记、印章使用人、发放日期及交回日期;4 凡盖有某编号印章的产品,即表示经该编号检验员检验合格;5 下列诸项应加盖检验印章：a照相原版、钻、铣用的软盘；b冲裁及铣削用模版、模具；cPCB的预先检验、成品检验；dPCB返修后的重复检验；e所用原材料的检验；f生产用其它模具、量具的检验;十三、仓库的管理PCB工厂应有下列类型的仓库：1材料库用于存放无特殊存放条件要求的材料,如覆箔板、钻孔垫板等;2化学品库应在规定的环境条件下存放化学药品,不同类型的化学药品应按技术要求分类存放;3冷藏库用于存放一些对环境条件敏感的材料,特别是存放那些寿命有限的材料,如B一阶段粘结片、照相底片、热光敏印料、干膜、菲林纸等;4 新收到的材料,未经有关部门验收,应与已验收的材料分开存放;已验收的材料一般应本着先入先出的原则发放;仓库管理人员尤其要注意管理好那些有限存放寿命的材料,如有效期已过,应由质量保证部门重新检验,在确认合格后方能发放使用,否则就应从库中清除报废;5 成品库用于存放待包装,送交客户的成品;经质量保证部门检验合格的成品,方能进入成品库6报废品库用于存放报废的材料、PCB、工模具等,也可以暂时存放尚未经评审委员会讨论决定的一些暂无定论的PCB及材料等,但应与报废品分开存放;7 备件库用于存放设备的零备件,进口设备的零备件的管理,尤其要注意生产厂的订货编号与实物一致;8 工模具库用于存放各种经验收的冲模,电测试模、手工铣削模版、各种定位销钉、钻头、铣刀等;。
PCB印制线路板流程及品质管理分析
PCB印制线路板流程及品质管理分析PCB印制线路板是电子设备中不可或缺的一部分，它承载着电子元器件之间的连接和传输功能。
在PCB印制线路板的生产过程中，流程和品质管理非常重要，可以有效提高产品的质量和生产效率。
本文将介绍PCB印制线路板的流程，并分析其品质管理。
PCB印制线路板的流程通常包括设计、制造和组装三个主要步骤。
设计阶段是PCB印制线路板的关键环节，它决定了最终产品的功能和性能。
制造阶段包括前期材料准备、铜箔加工、印制、成型、表面处理、测量和切割等步骤。
组装阶段将已经制作好的线路板和电子元器件进行组合，形成最终的电子产品。
品质管理在整个PCB印制线路板的生产过程中起着重要作用。
它涉及到从原材料采购到成品出货的各个环节，确保产品符合设计要求并具有良好的性能和可靠性。
在设计阶段，品质管理的关键在于设计规范的制订和设计文件的管理。
设计规范应包括板材种类、厚度要求、走线宽度、间距要求、电气性能等各项指标。
设计文件的管理包括版本控制、设计审查和设计变更等方面，确保设计文件的准确性和一致性。
在制造阶段，品质管理的关键在于材料选择、加工工艺控制和制造过程的监控。
材料选择应根据设计要求和产品的应用环境进行合理选择，确保产品的性能和可靠性。
加工工艺控制包括板材切割、钻孔、镀铜、走线、成型和表面处理等各个工艺环节的控制，确保产品的加工精度和表面质量。
制造过程的监控包括质量检验、工艺参数的记录和异常处理等方面，确保产品在制造过程中不会出现质量问题。
在组装阶段，品质管理的关键在于组装工艺控制和产品测试评估。
组装工艺控制包括电子元器件的选择和安装、焊接工艺的控制和质量检验等方面，确保产品的组装质量和性能。
产品测试评估包括功能测试、可靠性测试和环境适应性测试等方面，确保产品在各种条件下能够正常工作和满足用户需求。
总之，PCB印制线路板的流程和品质管理是相互关联的，缺一不可。
通过良好的流程管理和严格的品质管理，可以提高产品的质量和生产效率，降低生产成本，满足用户需求。
电子线路板制造质量管理制度
电子线路板制造质量管理制度一、引言电子线路板在现代电子产业中扮演着至关重要的角色。
为了确保其质量可靠，制造过程中需要建立一套完善的质量管理制度。
本文将对电子线路板制造质量管理制度进行探讨，旨在提供相关参考和指导。
二、质量目标1. 提供高质量的产品：确保电子线路板制造过程中不存在任何质量缺陷，从而提供高质量的电子产品给客户。
2. 满足客户需求：了解客户需求，并将其转化为制造过程中的质量要求，以满足客户的期望。
3. 持续改进：通过不断的监测和分析制造过程中的数据，发现并改进潜在的问题，以提高整体生产效率和产品质量。
三、质量管理体系1. 规划阶段在电子线路板制造过程中，首要任务是制定一个全面的质量管理计划。
这包括确定质量目标、确定质量标准和程序、分配资源和责任，并进行必要的培训和教育。
2. 控制阶段在制造过程中，必须严格控制各个环节，确保产品符合质量要求。
这包括：2.1 材料控制：选择合格的原材料供应商，并建立严格的材料检验控制流程。
2.2 设备控制：保持设备的正常运行状态，定期进行维护和校准，确保在制造过程中设备可靠。
2.3 工艺控制：建立标准化的工艺过程，并进行工艺参数的控制和调整，以确保产品质量的一致性。
2.4 检验控制：制定详细的检验方法和标准，并进行抽样检验和全面检验，确保产品符合规定的要求。
3. 持续改进质量管理制度的最终目标是实现持续改进。
为了达到这一目标，可以采取以下方法：3.1 数据分析：收集并分析来自各个环节的质量数据，发现问题的根本原因，并采取相应的纠正措施。
3.2 过程改进：根据数据分析结果，对制造过程进行改进，优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。
3.3 团队合作：建立跨部门的团队合作机制，共同解决质量问题，促进信息共享和知识传递。
四、培训与教育为了确保质量管理制度的有效实施，培训与教育是至关重要的。
其中，培训内容可包括以下方面：1. 产品知识：了解电子线路板的特点、结构和制造工艺，增强对产品质量的理解。
pcb品质管理制度方案
pcb品质管理制度方案一、引言PCB（Printed Circuit Board，印刷电路板）作为电子产品的核心组成部分，其品质直接关系到整个产品的性能和稳定性。
因此，建立一套完善的PCB品质管理制度至关重要。
本方案旨在通过制度的建立和实施，确保PCB产品的品质稳定性，提升产品的竞争力和市场认可度。
二、PCB品质管理制度的概念与目标PCB品质管理制度是指为实现PCB产品质量管理目标和要求而规定的管理方案和步骤。
其核心目标在于保证PCB产品在设计、制造、测试、包装等每个环节的品质要求，确保产品符合客户要求和国家相关标准，提升产品市场竞争力。
三、PCB品质管理制度的内容1. 质量管理组织架构：建立完善的质量管理组织架构，明确各级负责人员的职责和权限，确保PCB产品在各环节的品质得到有效控制和监督。
2. 质量管理体系：建立和实施ISO9001质量管理体系，并根据具体情况进行定制和完善，确保PCB产品的品质管理工作符合国际标准和行业要求。
3. 质量标准与规范：建立PCB产品的质量标准与规范，包括设计标准、制造标准、测试标准等，确保产品在各环节的品质得到有效控制和监督。
4. 质量控制措施：建立PCB产品的全程质量跟踪控制措施，包括原材料采购、生产过程控制、产品测试检验、包装运输等各个环节，确保产品的每一个环节均符合质量要求。
5. 质量改进机制：建立质量改进机制，定期开展产品质量分析和评估，针对问题进行改进和优化，持续提升产品品质。
6. 质量监督评审：定期对PCB产品的质量管理工作进行监督评审，发现问题及时解决，并对相关部门和人员进行奖惩激励，提升质量管理工作的效果和质量水平。
7. 客户投诉处理：建立完善的客户投诉处理机制，对客户投诉进行及时响应和处理，确保客户满意度和产品品质的提升。
8. 职工培训与考核：定期开展质量管理知识的培训和考核，提高员工的质量意识和质量管理水平，确保产品的品质可控。
四、PCB品质管理制度的实施步骤1. 制定PCB品质管理制度文件，包括PCB质量管理手册、操作规程、质量标准文件等，并逐步推广实施。
PCB干膜工序质量控制
PCB/干膜工序质量控制
一、加强来板检查，为提高工序合格率把好第一关。
对上工序的来板质量控制不严，有时替上工序承担本不应该承担的质量责任，不仅掩盖了问题的根本，也不利工序的质量改进。
为此，建议生产工序要求刷板人员对上工序来板质量进行严格检查，对板面铜粒，残胶,划伤和倒边不良等不符合质量标准的板坚决拒收。
这样做不但对工序一次合格率的达标起了保证作用，同时也对上工序的工作质量起了监督和反馈的作用，使问题及早发现和纠正，避免批量报废。
二、加强洁静房环境控制，减少污染。
有时为了赶产量,洁静房的保养做得不到位，地面的垃圾随处可见，措施：每周对洁静房进行全面清洁，（地面、门窗、风淋门、机器外壳）确保洁净度，减少产品报废。
三、加强设备的维护保养，减少返工和报废。
干膜的刷板机出板处很多灰尘，贴膜机周围有较多的碎膜，化学清洗线水清段有水垢，设备保养不到位，给产品带来很大质量隐患，从而产生开路和短路，建
议每周做一次大保养。
四、过程控制，干膜的过程控制较差，如：刷板接板人员不作板面检查；贴膜切边不平整，导致碎膜多；对位人员在对位时，板面和底片不按要求作清洁，以上都是导致产品不稳定的原因，要做好干膜工序质量，一定要控制各工段的员工操作细节。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
浅谈PCB生产质量控制管理
摘要：质量是企业生存和发展的之本，所有都企业在生产中都强调质量第一，质量为本，其作为生产商管理的核心课题在市场经济越发竞争激烈的今天越发感觉其重要性。
同样印制板中的生产更加强调其生产工艺的质量控制管理。
从管理中，技术上下工夫，提高产品生产的质量水平已成为共识，品质第一，顾客至上的经营理念让全员参与认识，渗透到生产实践中去，制造出优秀的产品赢得客户满意，获得市场优势。
关键词：质量管理，PCB生产，工艺技术控制
当前市场经济快速发表的环境下，人们对现代工业，科技产品提出了更高的需求。
因现代科学技术是建立在电子自动化技术的基础上，依靠硬件与软件系统来实现其产业自动化。
而我们清楚，其电子电路技术实现的关键和依托是高精密度、高集成度、高可靠性的双面和多层印制线路板。
所以如何制造符合行业发展要求的印制线路板也就自然而然成为PCB生产加工商乃至印制线路板整个行业犹为重视的问题了，整个生产过程的控制管理也就成为生产优质产品的关键所在。
印制线路板，全称Printed Circuit Board（下文统一简写为PCB），作为所有电子器件的载体，并通过线路确保各器件的导通，其重要性不言而寓，一块板中任一根线路出问题，牵连的问题数以百计，贴版器件都得报废，正所谓一点影响一面。
在印制电路板生产过程中，经常出现的质量缺陷，有许多质量问题很难及时得到足够快的解决。
PCB的质量问题层出不穷也是业内头疼的问题，本文笔者通过自己的经历和对当前这一问题的认识谈谈生产质量控制中的问题。
生产质量控制管理的本质在于预先性的管理与控制，要转变老旧的管理模式，将质量管理从产品检验为主转为预防控制主导的模式。
以预防为主、质量状况处理为辅的措施相结合，加强企业生产管理制度，不断提高生产的一次合格率。
PCB的全面质量控制管理,就是对PCB的整个生产过程进行干涉管理，其工作重点涉及到设计、材料、设备、工艺、检验、贮存、包装、全体职工素质等各方面的管理。
要获得高质量的PCB，必须注意以下几个方面：
产品的优良设计环节；
优良的设计是生产优质产品的最根本的源头，其作用可想而知，印制电路板设计环节是有效解决电磁兼容性问题的途径，它不仅可以减小各种寄生耦合，同时能做到简化结构、调试方便、美观大方和降低成本。
必要时对元器件进行老化筛选，以便择优录用；尽可能采用大规模集成器件，这对减小体积，稳定可靠地工作十分有利。
质量过硬的材料及合适的生产设施；
高质量的PCB是选取了合格的原材料才能生产出来，经过了严格合理的选材办法，加之好的工艺才能生产出来，检验质量过硬的材料加上好的生产设施自然需要加强管理好。
1．采用优良合格的原材料生产过程中使用的主要原材料必须由质量检验部门检验，并应盖有检验合格的印章或标记。
未经检验合格的原材料，严禁进入生产区。
对于一些重要的原材料，如覆箔板应按照加工单下料，下料后的覆箔板应按表进行登记。
经检验不合格的原材料应填写拒收单，将拒收单张贴于该批材料的包装上，并将包装迁至隔离区存放。
2．生产过程中的质量检验质量检验部门应在生产过程中起到监督检验的作用，检查督促操作人员是否严格按工艺文件的工艺步骤、加工方法、工艺参数、文明生产要求等进行生产。
一但不符合规定，必须马上纠正。
任何个人无权随意修改工艺技术规范。
各工序每班开始生产的2~5块半成品板，应该送交质量检验人员检验确认OK后方能继续生产。
随后生产的半成品板的质量应由操作人员自行检验，工序负责人审定签字，并经质量检验员按规定进行抽验，合格后才能交下一道工序。
质量检验员按技术文件规定进行全检及统计抽样检验，对合格的产品应在成品板的适当位置上盖检验员的代号章；每个包装内要附上质量检验部门的合格证。
不良返修品应由检验员填写不良返修单，并经检验部门的负责人签字后送回相关部门会签返修；废品要由检验员填写报废单，并经质量保证部门的负责人签字后与合格的产品隔离存放。
3．良好的工产设备设施
生产机器设备是企业生产精密印制线路板的关键工具之一，其直接影响着印制板生产的质量的关键因素，是公司实现自动化生产的重要途径。
维护和管理设备将是公司生产经营的一项重点工作，从生产、设备部的日常维护维修工作中，来改变机器设备管理办法来提高机器设备的产能，从而逐步提高产品的质量。
生产技术人员必须有保养设备的好的态度和决心，全体工作人员应高度重视机器设备的维护与管理，从控制设备正常运行方面来纵向控制印制板生产的质量。
生产工艺控制；
工艺员、生产主管需根据企业的生产条件，加强工艺规范性操作和生产人员的技术培训，将重要技术加以总结，如对质量问题的纠正与预防措施及其效果进行数据化总结，以供员工和后续生产工艺技术做参考，进一步提高公司的工艺成熟度，品质部门应加强工艺检验管理水平，进一步提高其质量控制水平和工艺水平，加强和提高工艺技术的执行力度，从工艺技术上提高公司的生产质量，降低印制线路板生产的报废几率。
工程人员、工艺工程师要通过培训等途径进一步提高自己的工艺水平，在生产技术工艺上提高自身的知识和水平，为企业生产的质量管理提供条件。
素质过硬的人力资源及良好的生产环境。
合理储备和培养公司的技术骨干，加强人力资源管理，认真钻研生产工艺技术，理清工作现场以保持良好的工作环境，逐步完善一整套完整的质量体系和工作机制来完成优质产品的生产。
人力资源管理是企业的一项重点工作，关系到企业的生存与发展，特别是与产品生产质量相关的工作者的综合素质直接影响到企业的生产效益。
招聘和加强培训使其逐步提高其综合素质和业务水平，并将他们分配到与生产质量有关的重要岗位，强化其质量管理意识并运用于生产实践，关心和解决员工的实际生活问题，使员工安心工作。
减少员工的流动频率，减少公司招聘和培养熟练员工的成本，从而提高公司生产的效益。
一个良好的工作现场环境有利于员工的身心健康，有利于企业更好地安排和跟进工作和现场管理，并符合企业以人为本的管理体系。
工作环境在一定程度上影响公司生产的产品质量，所以必须创造一个优良的工作环境，以确保产品的质量符合厂标、客户及行业的要求。
总之，随着电子电路行业的飞速发展，企业不但面对着新技术，新功能，新要求的挑战，生产方式也产生巨大的变革，这就要求企业在提高PCB生产质量的同时，从技术上管理上控制其生产质量，以优质的产品取得客户的满意，占领市场。