个人总结的铝合金压铸件结构设计方法

压铸件结构设计及压铸工艺

表5-8 线性尺寸受分型面和压铸模活动部分影响附加的公差
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2、壁厚、肋厚、法兰或凸缘厚度等尺寸
壁厚、肋厚、法兰或凸缘厚度等尺寸公差按表5-9选取。表5-9 厚度尺寸公差
28
3、圆角半径尺寸
圆角半径尺寸公差按表5-10选取。
表5-10 园角半径尺寸公差
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4、角度和锥度尺寸
自由角度和自由锥度尺寸公差按表5-11选取。表5-11 自由角度和自由锥度公差
持压时间应长些， • 对熔点低、结晶温度范围小的薄壁压铸件、持
压时间可以短些。
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表5-21 生产中常用的持压时间
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2、留模时间
留模时间是指持压时间终了到开模推出压铸件的时间，以推出压铸件不变形、不开裂的最短时间为宜。
停留时间过短，由于铸件强度尚低，可能在铸件顶出和自压铸模落下时引起变形，对强度差的合金还可能因为内部气孔的膨胀而产生表面气泡。停留时间太长，则铸件温度过低，收缩大，对抽芯和顶出铸件的阻力亦大：对热脆性合金还能引起铸件开裂，同时也会降低压铸机的效率。
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二、对涂料的要求
在高温状态下具有良好的润滑性；挥发点低，在100~150℃，稀释剂能很快挥发；涂敷性好；对压铸模和压铸件无腐蚀作用；性能稳定，在空气中稀释剂不应挥发过快而变稠，存放期长；高温时不分解出有害气体，并不会在压铸模型腔表面产生积垢；配制工艺简单，来源丰富，价格便宜。
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5、孔中心距尺寸
孔中心距尺寸公差按表5-12选取。若受模具分型面和活动部分影响，在基本尺寸公差上也应加附加公差。
表5-12 孔中心距尺寸公差
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（二）表面形状和位置
对于压铸件来说，变形是一个不可忽视的问题，其公差值应控制在一定的范围内，整形前和整形后的平面度和直线度公差，平行度、垂直度和倾斜度公差，同轴度和对称度公差分别按表5-13，表 5-14和表5-15选取。

压铸件结构设计

压铸件结构创新设计(经验）压铸件零件设计的注意事项一、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；二、压铸件的设计原则是：a、正确选择压铸件的材料，b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。

三、压铸件按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。

在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。

压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。

合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。

压铸件零件设计的要求一、压铸件的形状结构要求：a、消除内部侧凹；b、避免或减少抽芯部位；c、避免型芯交叉；合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改善铸件质量，二、铸件设计的壁厚要求：压铸件壁厚度（通常称壁厚）是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（最终比压）的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率；a、零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性；b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难；压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚（减料），增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚；根据压铸件的表面积，铝合金压铸件的合理壁厚如下：压铸件表面积/mm2 壁厚S/mm≤25 1.0～3.0＞25~100 1.5～4.5＞100~400 2.5～5.0＞400 3.5～6.0三、铸件设计筋的要求：筋的作用是壁厚改薄后，用以提高零件的强度和刚性，防止减少铸件收缩变形，以及避免工件从模具内顶出时发生变形，填充时用以作用辅助回路（金属流动的通路），压铸件筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处的厚度的2/3~3/4；四、铸件设计的圆角要求：压铸件上凡是壁与壁的连接，不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆角，只有当预计确定为分型面的部位上，才不采用圆角连接，其余部位一般必须为圆角，圆角不宜过大或过小，过小压铸件易产生裂纹，过大易产生疏松缩孔，压铸件圆角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚；圆角的作用是有助于金属的流动，减少涡流或湍流；避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂；当零件要进行电镀或涂覆时，圆角可获得均匀镀层，防止尖角处沉积；可以延长压铸模的使用寿命，不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂；五、压铸件设计的铸造斜度要求：斜度作用是减少铸件与模具型腔的摩擦，容易取出铸件；保证铸件表面不拉伤；延长压铸模使用寿命，铝合金压铸件一般最小铸造斜度如下：铝合金压铸件最小的铸造斜度外表面内表面型芯孔（单边）1°1°30′2°铸件的结构工艺性铸件中的基础件都是箱体形结构，并增设了很多加强筋，致使铸件结构形状较为复杂。

铝合金压铸结构设计规范

平头螺纹见下图，压铸螺纹极限尺寸和斜度见表3-1-13和表3-1-14。
压铸齿轮的最小模数见表3-1-17
9、铸件设计中的凸台、凸纹及文字和图案
压铸凸台应有足够的高度，便于留切削余量，而不致使刀具切削到铸件壁上，凸台的最小高度 h=2~2.5mm。当紧固件的孔中心距L等于或小于表3-1-19 所列数值时，应将相近的凸台连成一体，见图 3-1-22。
合金类别铅锡合金锌合金
铝合金
镁合金
最小宽度b
0.8
0.8
1.2
1.0
最大深度H
≈10
≈12
≈10
≈12
厚度h
≈10
≈12
≈10
≈12
说明：宽度b在具有铸造斜度时，表内值为小端部位值。
铜合金
1.5 ≈10 ≈8
8、铸件设计的压铸螺纹及齿轮
在一定的工艺条件下，锌、铝及镁等合金的压铸件，可以直接压出螺纹。铜合金只是在个别情况下才压铸出螺纹。压铸螺纹一般为国家标准规定的3级精度。压铸螺纹通常为外螺纹较多。在必要时，也可以压铸内螺纹。外螺纹又分两种，一种是由可分开的两半螺纹型腔构成，这种方式的特点是易产生错扣，圆度稍差，但可以达到精度范围内，使用前要经过简单修整加工。另一种是由螺纹型环构成，其特点是不产生错扣，圆度好，但生产效率低，操作不安全。内螺纹方式是由螺纹型芯构成，其特点是螺纹型芯的螺纹在轴方向上要有斜度，通常为 10′~15′，螺纹长度有限。压铸螺纹的牙形，应是平头或圆头的。
表3-1-19 紧固件中心距mm
紧固件直径孔中心距
≤4
15
＞4～6
18
＞6～10
22
＞10～14
30
＞14～18

压铸件结构设计工艺

压铸件结构设计工艺1.引言概述部分的内容可以如下所示：1.1 概述压铸件结构设计工艺是指在制造过程中对压铸件的结构进行设计和优化的一项重要工作。

压铸件是指利用金属液态材料在高压下通过模具形成的零件。

它具有形状复杂、尺寸精确、表面光滑等特点，在现代工业中得到了广泛的应用。

压铸件结构设计工艺的目标是通过合理的构造和设计，确保压铸件在使用过程中具有良好的力学性能、耐磨性、抗腐蚀性和耐久性。

同时，优化压铸件的结构设计还可以降低材料的浪费、减少生产成本、提高生产效率，并且能够更好地满足使用者的需求。

本文将全面介绍压铸件结构设计工艺的相关内容。

首先，将对压铸件的定义和分类进行详细讲解，以便读者对压铸件有一个清晰的认识。

其次，将阐述压铸件结构设计的重要性，说明合理的结构设计对于压铸件的性能和品质起到至关重要的作用。

最后，将总结压铸件结构设计的关键点，并展望未来的发展方向。

通过本文的阅读，读者将了解到压铸件结构设计工艺的基本概念和原理，掌握压铸件结构设计的方法和技巧，并且对未来的研究和发展方向有一个清晰的了解。

希望本文能够为相关领域的研究人员和工程师提供一定的参考和借鉴，促进压铸件结构设计工艺的进一步发展。

1.2文章结构文章结构部分的内容如下:1.2 文章结构本文将按照以下几个部分来进行介绍和分析压铸件结构设计工艺。

首先，在引言部分，将对整篇文章进行概述，介绍文章的目的和结构。

接着，正文部分将分为两个主要章节，分别是压铸件的定义和分类以及压铸件结构设计的重要性。

在第一章节中，将详细解释压铸件的定义，并对其进行分类，以便读者更好地理解和掌握压铸件结构设计的工艺。

在第二章节中，将重点探讨压铸件结构设计的重要性，包括其在产品设计中的作用，以及对产品质量、成本和生产效率的影响。

最后，结论部分将总结本文所介绍的压铸件结构设计的关键点，同时对未来的发展方向进行展望。

通过对以上不同章节的详细讲解和分析，读者将能够全面了解压铸件结构设计工艺的相关知识，并能够应用于实际生产中。

压铸件结构设计

压铸件结构创新设计(经验）压铸件零件设计的注意事项一、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；二、压铸件的设计原则是：a、正确选择压铸件的材料，b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。

三、压铸件按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。

在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。

压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。

合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。

压铸件零件设计的要求一、压铸件的形状结构要求：a、消除内部侧凹；b、避免或减少抽芯部位；c、避免型芯交叉；合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改善铸件质量，二、铸件设计的壁厚要求：压铸件壁厚度（通常称壁厚）是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（最终比压）的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率；a、零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性；b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难；压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚（减料），增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚；根据压铸件的表面积，铝合金压铸件的合理壁厚如下：压铸件表面积/mm2 壁厚S/mm≤25 1.0～3.0＞25~100 1.5～4.5＞100~400 2.5～5.0＞400 3.5～6.0三、铸件设计筋的要求：筋的作用是壁厚改薄后，用以提高零件的强度和刚性，防止减少铸件收缩变形，以及避免工件从模具内顶出时发生变形，填充时用以作用辅助回路（金属流动的通路），压铸件筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处的厚度的2/3~3/4；四、铸件设计的圆角要求：压铸件上凡是壁与壁的连接，不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆角，只有当预计确定为分型面的部位上，才不采用圆角连接，其余部位一般必须为圆角，圆角不宜过大或过小，过小压铸件易产生裂纹，过大易产生疏松缩孔，压铸件圆角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚；圆角的作用是有助于金属的流动，减少涡流或湍流；避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂；当零件要进行电镀或涂覆时，圆角可获得均匀镀层，防止尖角处沉积；可以延长压铸模的使用寿命，不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂；五、压铸件设计的铸造斜度要求：斜度作用是减少铸件与模具型腔的摩擦，容易取出铸件；保证铸件表面不拉伤；延长压铸模使用寿命，铝合金压铸件一般最小铸造斜度如下：铝合金压铸件最小的铸造斜度外表面内表面型芯孔（单边）1°1°30′2°铸件的结构工艺性铸件中的基础件都是箱体形结构，并增设了很多加强筋，致使铸件结构形状较为复杂。

铝合金压铸件的结构设计经验

铝合金压铸件的结构设计经验首先，材料选择是结构设计的关键一步。

铝合金材料具有良好的导热性、导电性和耐磨性，因此在压铸件中被广泛使用。

常用的铝合金材料包括ADC12、A380等。

选择合适的材料可以确保压铸件在工作过程中具有足够的强度和耐用性。

其次，几何形状是铝合金压铸件结构设计的关键要素。

在设计中需要考虑到工件的形状和尺寸对于铸造和加工的可行性。

一般来说，良好的设计应该尽量避免复杂的形状，以减少制造难度和成本，并确保压铸件的性能满足要求。

同时，壁厚的设计也非常重要。

过薄的壁厚可能导致压铸件在使用过程中出现断裂和变形等问题，过厚的壁厚则可能增加铸造时间和消耗铝合金材料。

合理的壁厚设计可以在保证结构强度的同时，最大限度地降低生产成本。

热处理是铝合金压铸件结构设计中的另一个重要环节。

通过适当的热处理工艺，可以提高铝合金的强度和耐蚀性。

热处理工艺一般包括固溶处理和时效处理。

固溶处理可以提高材料的强度和硬度，时效处理则可以进一步稳定晶粒的细化效果，提高材料的抗拉强度和抗疲劳性能。

最后，模具设计也是铝合金压铸件结构设计过程中不可忽视的因素。

模具设计直接影响到压铸件的质量和制造效率。

模具结构需要满足良好的冷却效果，避免热应力和热胀冷缩等问题。

同时，模具应具备易分模和易脱模的特性，以便更好地完成铸造工艺。

综上所述，铝合金压铸件的结构设计需要多个方面的综合考虑。

合理选择材料、几何形状和壁厚，进行适当的热处理，并设计合理的模具结构，可以确保铝合金压铸件具有优良的性能和稳定的质量，满足不同工程领域的需求。

五金、铝合金压铸件的结构设计、生产工艺和相关模具

五金、铝合金压铸件的结构设计、生产工艺和相关模具一、铝合金压铸件的结构设计作为五金制品的一种，铝合金压铸件在工业生产中具有很重要的作用，它广泛应用于汽车零部件、摩托车零部件、自行车零部件、电工设备、航空航天领域等。

铝合金压铸件的结构设计是非常重要的，它直接影响到产品的质量和使用性能。

1.结构设计原则（1）设计合理性：要求产品设计合理，能够满足产品的使用要求和生产工艺要求。

（2）易于加工：要求产品的结构设计能够方便加工和生产，减少生产成本。

（3）适应性强：要求产品的结构设计能够适应不同的工艺要求和使用环境。

2.结构设计要点（1）壁厚：对于铝合金压铸件来说，壁厚的设计是非常重要的，壁厚太厚容易造成收缩不均匀、气泡、裂纹等问题，壁厚太薄则会影响产品的强度和稳定性。

（2）加工余量：在设计铝合金压铸件时需要考虑到加工余量，保证产品在结束后进行加工时不会出现问题。

（3）结构形式：产品的结构形式要具有设计的合理性和美学性，能够顺应现代的审美观念。

（4）浇口设计：浇口的设计直接影响到产品的成型质量，需要设计合理的浇口位置和形式。

3.结构设计方法（1）CAD设计：利用CAD软件进行产品的三维设计和分析，可以有效地减少设计过程中的错误和成本。

（2）模具设计：根据产品的结构设计进行模具的设计，保证产品的生产质量和效率。

二、铝合金压铸件的生产工艺铝合金压铸件的生产工艺是一个复杂的过程，需要结合材料特性和模具设计才能完成。

生产工艺的质量直接关系到产品的质量和性能。

1.型腔填充铝合金压铸件的成型过程是通过将铝合金在一定的温度下充入模具中，并施加一定的压力来完成的。

型腔填充是成型过程中的关键一步，需要确保模具内的铝合金能够充分填满型腔，避免气泡和缩松等问题的产生。

2.固化冷却在型腔充填完成后，需要将模具进行固化冷却，使铝合金在模具中凝固成型。

固化冷却过程中需要控制温度和时间，保证产品的成型质量。

3.反压和除渣在成型后的铝合金压铸件表面可能会出现一些氧化物和杂质，需要进行反压和除渣处理，保证产品的表面质量。

压铸件结构设计

压铸件结构创新设计(经验）压铸件零件设计的注意事项一、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；二、压铸件的设计原则是：a、正确选择压铸件的材料，b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。

三、压铸件按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。

在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。

压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。

合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。

压铸件零件设计的要求一、压铸件的形状结构要求：a、消除内部侧凹；b、避免或减少抽芯部位；c、避免型芯交叉；合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改善铸件质量，二、铸件设计的壁厚要求：压铸件壁厚度（通常称壁厚）是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（最终比压）的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率；a、零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性；b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难；压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚（减料），增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚；根据压铸件的表面积，铝合金压铸件的合理壁厚如下：压铸件表面积/mm2 壁厚S/mm≤25 1.0～3.0＞25~100 1.5～4.5＞100~400 2.5～5.0＞400 3.5～6.0三、铸件设计筋的要求：筋的作用是壁厚改薄后，用以提高零件的强度和刚性，防止减少铸件收缩变形，以及避免工件从模具内顶出时发生变形，填充时用以作用辅助回路（金属流动的通路），压铸件筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处的厚度的2/3~3/4；四、铸件设计的圆角要求：压铸件上凡是壁与壁的连接，不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆角，只有当预计确定为分型面的部位上，才不采用圆角连接，其余部位一般必须为圆角，圆角不宜过大或过小，过小压铸件易产生裂纹，过大易产生疏松缩孔，压铸件圆角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚；圆角的作用是有助于金属的流动，减少涡流或湍流；避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂；当零件要进行电镀或涂覆时，圆角可获得均匀镀层，防止尖角处沉积；可以延长压铸模的使用寿命，不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂；五、压铸件设计的铸造斜度要求：斜度作用是减少铸件与模具型腔的摩擦，容易取出铸件；保证铸件表面不拉伤；延长压铸模使用寿命，铝合金压铸件一般最小铸造斜度如下：铝合金压铸件最小的铸造斜度外表面内表面型芯孔（单边）1°1°30′2°铸件的结构工艺性铸件中的基础件都是箱体形结构，并增设了很多加强筋，致使铸件结构形状较为复杂。

(完整版)压铸件结构设计

压铸件结构创新设计（经验)压铸件零件设计的注意事项) t） C+ g7 n; g. D！～一、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能;c、压铸件的尺寸精度及表面要求;d、压铸件分型面的确定;压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分,设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；二、压铸件的设计原则是:a、正确选择压铸件的材料，b、合理确定压铸件的尺寸精度;c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角.（ w: i； h5 @8 L三、压铸件按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度)；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。

在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。

压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。

合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构,还能保证铸件的质量。

" _; q( }3 Q0 D7 x0 W6 q压铸件零件设计的要求％ l5 X1 A" K; ?一、压铸件的形状结构要求:a、消除内部侧凹;b、避免或减少抽芯部位;c、避免型芯交叉；’ ]1E9 ｛＊］* ~2 |） a. F合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构,降低制造成本，同时也改善铸件质量，二、铸件设计的壁厚要求：压铸件壁厚度（通常称壁厚)是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（最终比压）的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率;* n— _' e. e％ J！ C＊ b） _a、零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性；1 P# i" q（ z/ x" ^b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷,并给压铸工艺带来困难;压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下,应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚（减料），增加筋;对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚；5 \+ v# J f _; V O根据压铸件的表面积，铝合金压铸件的合理壁厚如下：* d" ~0 Z; d! ？（ _压铸件表面积/mm2 壁厚S/mm2 Q5 Y8 f6 X2 X$ ｜' Z≤251。

详解压铸零件结构设计-精

压铸件设计规范目录铸圆脱铸缘压铸压铸内压铸压铸级压铸压铸一、壁厚1、压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。

以铝合金为例，薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。

因此，在保证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁厚，并保持壁厚均匀一致。

2、铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸件的强度，同时给成型带来困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及裂纹。

厚壁压铸件，其壁中心层的晶粒粗大，易产生缩孔、缩松等缺陷，同样降低铸件的强度。

3、压铸件的壁厚一般以2.5～4mm为宜，同一压铸件内昀大壁厚与昀小壁厚之比不要大于3∶1，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸。

推荐值见表1。

我司的铝压铸件，按如下要求选取壁厚：散热齿一般取2.0～2.5mm，（自然散热）间距取10～12mm，（强迫风冷）间距取8～10mm.其余壁厚取4.5～5.0mm；螺纹孔为M3的PCB支撑柱，直径取6.5～7.5mm；接地螺纹孔处的壁厚取：M4 9.5～10.5mm， M5 10.5～11mm。

表1 压铸件的最小壁厚和正常壁厚二、铸造圆角和脱模斜度1、铸造圆角压铸件各部分相交应有圆角（分型面处除外），使金属填充时流动平稳，气体容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。

对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。

压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半径为0.5 mm，见表2。

铸造圆角半径的计算见表3。

我司铝压铸件的圆角一般取R1.0mm，无配合处最小取R3.0mm（有外观要求的除外）。

表2 压铸件的最小圆角半径（mm）①、对锌合金铸件，K=1/4；对铝、镁合金铸件， K=1/2。

②、计算后的最小圆角应符合表2的要求。

表3 铸造圆角半径的计算（mm）2、脱模斜度设计压铸件时，就应在结构上留有脱模斜度，无脱模斜度时，在需要之处，必须有脱模的工艺斜度。

斜度的方向，必须与铸件的脱模方向一致。

推荐的脱模斜度见表4。

我司现采用的脱模斜度一般取前模1.5°，后模1.0°。

压铸件设计指南

压铸件设计指南压铸件设计指南一、引言压铸件是一种常见的金属制造工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。

本指南旨在提供详细的压铸件设计指导，帮助工程师设计出高质量的压铸件。

二、材料选择1、材料性能介绍：详细介绍常用的压铸件材料，如铝合金、镁合金等，包括其力学性能、耐热性能等。

2、材料选择原则：根据压铸件的功能和应用环境，提供材料选择的指导原则，确保材料与设计要求相匹配。

三、几何设计1、壁厚设计：介绍壁厚的选择原则，包括最小壁厚、一致的壁厚和壁厚过渡的考虑。

2、强度设计：介绍压铸件的强度设计原则，包括应力集中的避免、适当的加强结构设计等。

3、浇注系统设计：详细介绍浇注系统的设计要点，包括浇注口设计、浇注系统流线型等。

四、协同设计注意事项1、合模方式：介绍常见的合模方式，包括单向模、双向模等，提供选择依据和设计考虑。

2、模具设计：提供模具设计的指导，包括模腔结构、排气系统设计等，确保模具与压铸件设计的协同性。

3、模具温控设计：介绍模具温控的重要性，包括冷却通道设计、温度控制要点等。

五、加工工艺1、压铸工艺参数：介绍常见的压铸工艺参数，如射压、射速等，提供优化建议。

2、表面处理：提供常用的压铸件表面处理方法，如喷砂、电镀等，讲解其工艺流程和注意事项。

3、精密加工：介绍压铸件的精密加工方法，如C加工、热处理等。

六、质量控制1、尺寸控制：详细介绍尺寸控制的方法和工具，如测量仪器、尺寸检测方法等。

2、表面质量控制：提供表面质量控制的标准和方法，如光洁度要求、表面缺陷检测等。

3、力学性能测试：介绍压铸件力学性能测试的方法，如拉伸试验、冲击试验等。

附件：1、压铸件设计实例：提供一些压铸件设计的实例供参考。

2、压铸工艺流程图：附带压铸工艺的流程图，便于理解和操作。

注释:1、压铸件法律名词及注释：- 压铸件：通过将熔化金属注入模具中并施加压力，制造出形状复杂的金属件的加工工艺。

- 浇注系统：金属液体进入模具的通道系统，包括浇注口和冷却液道。

铝合金压铸件设计要点

铝合金压铸件设计要点作者：项文杰佟志国来源：《科技资讯》2017年第27期摘要：一位优秀的压铸件设计人员，应熟悉压铸型的制造工艺和压铸件的生产工艺，以便使设计的压铸件符合制型最简单、生产操作最方便的要求。

压铸件设计是保证压铸件质量的最根本环节，其结构设计和工艺的合理性直接决定模具制作、产品尺寸精度、压铸工艺参数、生产安装效率等高低难易程度。

文章通过归纳铝合金压铸件在设计过程中的注意要点来提高压铸件设计质量，为更多结构设计师提供一定的参考依据。

关键词：压铸结构设计模具缺陷中图分类号：TG249.2 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2017）09（c）-0102-03Abstract： An excellent die casting designer should be familiar with the die casting process and the production process of die casting， so that the design of die casting conform to the most simple production and the most convenient production operation requirements. Die casting design is the most fundamental link to ensure the quality of die casting， the structural design and the rationality of the process directly determine the mold production， product size accuracy， die casting process parameters， production and installation efficiency and other high and low degree of ease. In this paper， the main points of attention in the design process of aluminum alloy die casting are summarized to improve the quality of die casting design， and provide a reference for more structural designers.Key Words： Casting； Structure design； Pattern； Defect铝压铸件具有生产效率高、加工成本低、生产过程中易实现机械自动化、铸件尺寸精度高、表面质量好、整体力学性能好等优点；但在铸造成型过程中易产生气孔、流痕、擦伤、凹陷、裂纹、欠铸等缺陷，这些缺陷使得压铸件外观质量和机械性能下降。

铝合金压铸件产品结构设计要点

铝合金压铸件的结构设计要点简介为了提升铝合金铸件产品研发的合格率，在结构设计、开发时应注意以下几方面的内容：铸件壁厚相差不能过大，厚度的差距过大会对填充带来影响，且一般浇口部分的肉厚要大于零件的平均肉厚，目的是减少多铝液的压力损失；脱模问题，这点在压铸过程中非常重要，现实中脱模往往容易出现问题，这比注塑脱模麻烦多了，所以拔模斜度的设置和动定模脱模力的计算要注意些，一般拔模斜度为1°~3°，通常考虑到脱模的顺利性，外拔模要比内拔模的斜度要小些，外拔模1°，而内拔模要2°～3°左右。

设计时考虑到模具设计的问题，如果有多个位置的抽芯位，尽量放两边，最好不要放在下位抽芯，这样时间长了下抽芯会容易出问题；有些压铸件外观可能会有特殊的要求，如喷油、喷粉等，这时就要使结构上避开重要外观位置，便于设置浇口溢流槽；在结构上尽量的避免出现导致模具结构复杂的情况出现，如不得不使用多个抽芯或螺旋抽芯等。

对于需进行表面加工的零件，在零件设计时给适合的加工留量，不能太多，会把里面的气孔都暴露出来的；不能太少，否则粗精定位一加工，黑皮还没加工掉，你就等再在模具上打火花了，留量最好不要大于0.8mm，这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。

选料应注意选用ADC12还是A380等，但同时也要看具体的要求——销往法国的铝压铸件，如果有FDA的要求，就不能用ADC-12，须用ADC-3T代替；铝合金没有弹性，要做扣位只有和塑料配合。

一般不能做深孔，在开模具时只做点孔，然后在后加工；如果是薄壁件，不能太薄，而且一定要用加强肋，增加抗弯能力。

由于铝铸件的温度要在800摄氏度左右，模具寿命一般比较短，如电机外壳一般只有80K左右；压铸件的设计与塑胶件的设计比较相似，塑胶件的一些设计常规也适用于压铸件，压铸模具一般是不允许靠破的。

对于铝合金，模具所受温度和压力比塑胶的大很多，对设计的正确性要求特严，即使很好的模具材料，一旦有焊接，模具就几乎无寿命可言，锌合金跟塑胶差不多，模具寿命较好；不能有凹的尖角，避免模具崩角。

五金、铝合金压铸件的结构设计、生产工艺和相关模具

五金、铝合金压铸件的结构设计、生产工艺和相关模具一、引言五金铝合金压铸件是指通过金属模具将铝合金熔融液压铸成制品的一种工艺，是工业制造领域中常见的金属加工方式。

本文将从结构设计、生产工艺和相关模具三个方面对五金铝合金压铸件进行分析介绍。

二、结构设计1.设计原则五金铝合金压铸件的结构设计需要遵循以下原则：（1）合理布局：根据零部件的功能需求和受力情况，合理布局零部件的结构和连接方式。

（2）加工便利：尽量减少零部件的复杂性，尤其是薄壁结构和内部空腔，以便于后续的加工和热处理。

（3）配件一体化：尽量将多个零部件设计成一个整体，减少连接件和焊接，提高零部件的整体性能。

2.设计要素（1）壁厚设计：根据零部件的受力情况和铝合金的流动能力，确定良好的壁厚设计，避免产生疏松和变形。

（2）浇口和排气系统：合理设计浇口和排气系统，保证熔融铝合金填充整个模腔并排除气泡，避免缺陷。

（3）加工余量：考虑到热处理和精加工的需要，留有一定的加工余量，以确保零件的尺寸精度和表面质量。

三、生产工艺1.原料准备铝合金压铸件的原料主要是铝合金锭，通常采用A380、A383或ADC12等合金型号。

原材料应经过严格的质量检验和配料混合，以确保合金成分的稳定和质量的一致性。

2.模具制造铝合金压铸的模具通常由下模和上模组成。

模具的材质需具有优良的强度、硬度和热稳定性。

在模具的设计制造过程中，需充分考虑热胀冷缩、压铸工艺及零件的收缩率等因素。

3.压铸工艺（1）设备选择：选择适合铝合金压铸件生产的压铸设备，确保设备的稳定性和高效性。

（2）熔炼铝合金：将原料锭放入熔炉中熔化成熔体，同时进行合金成分的调节和温度的控制。

（3）模具铸造：将熔融的铝合金浇注至模具腔内，经过一定时间的凝固后，取出成型的铝合金压铸件。

四、相关模具1.压铸模具铝合金压铸件的模具是整个生产过程中至关重要的部分。

压铸模具主要由模腔、浇口系统、冷却系统和排气系统等组成，其结构和精度对制品的质量和成型率有直接影响。

完整版)铝合金压铸工艺

完整版)铝合金压铸工艺的分类压铸合金根据其成分和特性的不同，可分为铝合金、镁合金、锌合金、铜合金等几类。

其中，铝合金压铸件应用最广，其次为锌合金压铸件。

铝合金压铸件具有轻质、强度高、耐腐蚀、导热性好等优点，广泛应用于汽车、航空航天、电子、机械等领域。

锌合金压铸件具有良好的流动性、耐磨损、耐腐蚀等特点，主要应用于家电、电子、汽车等领域。

2.2压铸合金的性能要求压铸合金的性能要求主要包括力学性能、物理性能、化学性能和表面质量。

力学性能包括抗拉强度、屈服强度、伸长率等；物理性能包括密度、导热系数等；化学性能包括耐腐蚀性、氧化性等；表面质量包括表面光洁度、气孔、夹杂物等。

2.3压铸合金的选择在选择压铸合金时，需要考虑其应用领域、要求的性能、成本等因素。

铝合金压铸件适用于要求轻质、高强度、耐腐蚀的领域，如汽车、航空航天、电子等。

锌合金压铸件适用于要求良好流动性、耐磨损、耐腐蚀的领域，如家电、电子、汽车等。

镁合金压铸件则适用于要求轻质、高强度、高刚性的领域，如航空航天、汽车等。

2.4压铸合金的加工工艺压铸合金的加工工艺包括模具设计、热处理、涂料配制、浇注压射、保压、开模、抽芯取件、表面质量检查、时效处理、清理整修、铸件浸渗喷丸处理等。

其中，模具设计和制造、热处理工艺、涂料配制对铝合金压铸件的寿命影响较大。

保压、时效处理、铸件浸渗喷丸处理等工艺则可提高压铸件的力学性能和表面质量。

压铸合金是压铸生产的重要元素之一。

要生产优质的压铸件，需要合理的零件构造、设计完善的压铸模和工艺性能优越的压铸机，还需要性能良好的合金。

压铸合金具有较高的强度，因此在选择压铸合金时，应考虑使用性能、工艺性能、使用场合、生产条件和经济性等多种因素。

2.12各类压铸铝合金Al-Si合金是目前应用最为广泛的压铸铝合金。

它具有结晶温度间隔小、合金中硅相有很大的凝固潜热和较大的比热容等特点，因此铸造性能较好，充型能力也较好，热裂、缩松倾向也都比较小。

铝合金压铸零件设计

对组件E1的外壳模具设计指导老师：熊伟组长：高科文组员：任伯韬韩钊王建康马晓骁王定刚赵造标贺泽成吴昌军班级：成型112班2014 年 6 月 10 日一前言及分组 (2)二E1组件形状及尺寸 (3)三E1组件外壳对组件的保护和美观 (4)四外壳的初步设计 (4)1 结构密封分析 (5)2 E1件固定与上下板连接分析 (5)3 散热分析 (6)4 外壳材料的选择 (6)5 E1组件外壳厚度的设计 (7)五外壳成型零件设计形状及分析 (8)1压铸件结构设计的工艺性 (10)2外壳技术要求 (11)2加工余量 (12)4铸造和圆角 (13)5起模斜度 (14)七压铸成型设计 (14)1压铸机的选用及相关 (14)2压铸模具基本结构 (15)3压铸成型过程 (16)4分型面的设计 (17)5浇注系统的设计 (18)浇注系统的结构与分类 (18)内浇口的设计 (19)横浇道的设计 (19)直浇道的设计 (20)6排溢系统的设计 (21)7模架的设计 (22)对组件E1的外壳模具设计一、前言及分工关于这次对E1组件的外形设计我想每个人拿着都有一种自己心目中的外形，但这次老师的分组设计，在我们第二组九个人必须且只能有一种方案。

对于我们的设计思路，我先这是一个很重要的问题，最开始我们大家很茫然，没有清楚我们对E1件外壳应该从那些方面着手，我也在想老师经常提及用现代模具设计的方法，现代模具设计我想应该是结合CAD和CAE软件去完成这次作业，但是对软件，确实不是那样的熟悉，也就只能用我们自己的方式去表达这次设计内容。

对于这次设计，并不是重要的不是这次设计的结果，应该是这次设计过程中设计本专业的知识要点和原理分析，这次设计突出的要点，着重在E1外壳的压铸件设计，分型面设计，浇注排溢系统上。

分组讨论合作第一组：任伯韬韩钊马晓骁王定刚共同完成组件外壳设计主要1、尺寸分析；2、材料选择；3、壳体的密封；4、壳体的链接；5、功能分析；6、UG作图。

铝合金压铸件设计要点

工业技术102科技资讯 SCIENCE & TECHNOLOGY INFORMATION①作者简介：项文杰(1987—)，男，浙江绍兴人，本科，助理工程师，从事产品结构设计工作。

DOI：10.16661/ki.1672-3791.2017.27.102铝合金压铸件设计要点①项文杰佟志国（浙江宇视科技有限公司浙江杭州 310051）摘要：一位优秀的压铸件设计人员，应熟悉压铸型的制造工艺和压铸件的生产工艺，以便使设计的压铸件符合制型最简单、生产操作最方便的要求。

压铸件设计是保证压铸件质量的最根本环节，其结构设计和工艺的合理性直接决定模具制作、产品尺寸精度、压铸工艺参数、生产安装效率等高低难易程度。

文章通过归纳铝合金压铸件在设计过程中的注意要点来提高压铸件设计质量，为更多结构设计师提供一定的参考依据。

关键词：压铸结构设计模具缺陷中图分类号：TG249.2 文献标识码：A 文章编号：1672-3791(2017)09(c)-0102-03Abstract : An excellent die casting designer should be familiar with the die casting process and the production process of die casting, so that the design of die casting conform to the most simple production and the most convenient production operation requirements. Die casting design is the most fundamental link to ensure the quality of die casting, the structural design and the rationality of the process directly determine the mold production, product size accuracy, die casting process parameters, production and installation efficiency and other high and low degree of ease. In this paper, the main points of attention in the design process of aluminum alloy die casting are summarized to improve the quality of die casting design, and provide a reference for more structural designers.Key Words : Casting; Structure design; Pattern; Defect铝压铸件具有生产效率高、加工成本低、生产过程中易实现机械自动化、铸件尺寸精度高、表面质量好、整体力学性能好等优点；但在铸造成型过程中易产生气孔、流痕、擦伤、凹陷、裂纹、欠铸等缺陷，这些缺陷使得压铸件外观质量和机械性能下降。

压铸件设计要点

压铸件经验之谈压铸件设计经验：注：由于合金金属散热较好，很难形成瞬间难却时候局部先后冷却现象。

而合金的收缩率也很小，很难难导致塑料产品缩水现象。

故，设计压铸件时候，不需要严格的厚度相对均匀。

注：压铸件厚度的建议。

铝、镁压铸件厚度，当面积小于25CM平方时，最小厚度是0.8，合适厚度是2.0.当面积在25~100之间，最小厚度是1.2，合适厚度是2.5.当面积在100~500之间，最小厚度是1.8，合适厚度是3.0.当面积在500以上，，最小厚度是2.5，合适厚度是3.5.锌金厚度要求，可以设计为：铝合金厚度-0.3~-0.5。

注：压铸件的其他建议。

1.过度之处需要设计圆角。

2.厚度需要均匀过度。

3.最小孔为0.5MM，为了模具的寿命。

4.避免尖角。

5.避免模具上产生薄钢。

注：拔模角一般为2度。

注：压铸件因为是金属材料，设计时候，倘若精度不够，后期可以切削加工。

注：另外，螺纹及螺纹孔，模具费用是比较贵的，产品量少的情况下，建议后期加工。

什么是压铸？压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。

压铸的设备：压铸机由于压铸合金的不同，在基本上可分成二大类，即冷室机、热室机。

冷室机适合铜、镁、铝等高温合金之压铸，而热室机则应用于锌、锡、铅等压铸机一般能提供150万帕注射压力。

压铸件采用的材料：铝合金铝镁系铝锌系铝铜系锌合金镁合金注：由于压铸材料铝合金含杂质太多，不能氧化便面处理。

氧化的效果很不理想我司可提供压铸模具生产，压铸产品生产。

工程部可以免费提供设计技术支持。

Q—Q：369589423。

压铸件结构设计规范方案

压铸件的结构设计压铸件的结构设计是压铸工作的第一步。

设计的合理性和工艺的适应性会影响后续工作的顺利进行，如分型面的选择、浇口的开度、顶出机构的布置、模具和制造难度，合金凝固和收缩规律，铸造精度的保证，缺陷的检测。

种类等，都会以压铸件本身的优劣为前提。

1 、压铸件设计预检说明(1)压铸件的设计涉及四个方面：a、即压力铸造对零件的形状和结构的要求；乙。

压铸件的工艺性能；丙。

压铸件的尺寸精度和外观要求；d .压铸件的分型面确定；压铸件的设计是压铸生产技术的重要组成部分。

设计中必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开度、顶出器位置的选择、铸件的收缩率、铸件尺寸精度的保证、铸件局部缺陷的预防、铸件孔的相关要求、铸件的相关要求收缩变形，加工余量大小；(2)压铸件的设计如下：a、正确选择压铸材料；乙。

合理确定压铸件的尺寸精度；丙。

尽量使壁厚分布均匀；d .在每个角落添加工艺角以防止尖角。

(3)压铸件的分类按使用要求可分为两类，一类是承受较大载荷或具有较高相对运动速度的零件。

检验项目包括尺寸、表面质量、化学成分、力学性能[抗拉强度、伸长率]、硬度]；另一类是其他零件，检验项目包括尺寸、外观质量和化学成分。

在设计压铸件时，还应注意零件应符合压铸的工艺要求。

压铸件的可制造性从分型面的位置、顶面顶杆的位置、铸孔的相关要求、收缩变形的相关要求、加工余量的大小等方面考虑。

合理确定压铸面的分型面，既可以简化压铸模具的结构，又可以保证铸件的质量。

⑷、压铸结构的可制造性：1）尽量消除铸件咬边，使模具结构简单。

2）使铸件的壁厚尽可能均匀，利用加强筋减少壁厚，减少铸件的气孔、缩孔、变形等缺陷。

3）尽量消除铸件上的深孔和深腔。

由于小芯子容易折弯折断，深腔的充排气差。

4)设计的铸件应易于脱模和抽芯。

5 ] 肉厚的均匀性是必要的。

6 ] 防止尖角。

7 ] 注意拔模斜度。

8 ] 注意产品公差标记。

9 ] 太厚太薄都不合适。

10 ]防止死角倒角（可以尽量少）。