橡胶混炼过程常见问题塑化、焦烧、黏附和分散

橡胶混炼过程常见问题:塑化、焦烧、黏附和分散
在橡胶加工工艺过程中（包括塑炼、混炼及压出、压延和粘贴成型在内），以下4个问题需要在配合上引起注意。

塑化性与塑解剂
天然橡胶等门尼黏度高的生胶，除通常采用的机械塑化法外亦常使用塑解剂促进性增加。

过去曾用各种硫酚及其锌盐。

现今，已开始使用特制的高级不饱和脂肪酸锌盐、金属盐的酯类、橡胶促进剂、橡胶硫化剂等。

加入3-5份，可使天然橡胶、氯丁橡胶及乙丙橡胶的塑化效果提高20%-100%。

然而，由于目前的天然橡胶大部分转为容易塑化的标准胶，合成橡胶也因由多种不同门尼粘度的牌号可供选用，所以塑解剂的使用越来越少。

焦烧性与防焦剂
为保证橡胶加工操作的安全性，防止因早期硫化而产生焦烧现象，市场上出现了不少防焦剂。

最主要的是苯甲酸和苯二甲酸一类的衍生物。

此外，还有几种硝基、亚硝基的化合物，氯代和硫代三聚氰胺等。

然而除CTP、MTP极少数品种外，其余皆有利有弊，使用较少。

提倡使用的是一举多得的脂肪酸及其各种盐类和蜡类，使之通过抑制外部及内部生热达到防止焦烧的目的。

黏附性与防粘剂或增黏剂
橡胶加工时，要求有一定黏性。

但黏性太大或太小都不利于操作，因此对某些橡胶需做防粘或增黏配合处理。

氯丁橡胶极易粘辊，其他含氯橡胶也因与金属的黏着性大而难于操作。

对于这类橡胶，添加5份左右的脂肪酸金属盐或石蜡，即可使粘辊问题迅速得到解决。

乙丙橡胶、丁二烯橡胶等容易脱辊，不好操作。

解决办法是与其他橡胶并用，亦可适当加入增黏剂予以改善。

实际生产上，以古马隆、萜烯、酚醛、石油炭化氢等树脂及松香衍生物最为有效。

分散性与分散剂、软化剂
硬脂酸既是硫化活性剂，又是极为良好的软化分散剂，尤其是它具有使炭黑迅速分散的作用，至今仍为大家所普遍采用。

然而，由于硬脂酸用量超过5份时往往对硫化速度有影响，且有喷出现象，放近年来又出现了中性的脂肪酸酯类(RC0()R7)o如今，这种脂肪酸酯类已成为橡胶常用的多功能型加工助剂。

在10份之内时，效果超过了石油系统的操作油。

操作油不仅是适应范围很广的橡胶软化剂，又是量大价廉的橡胶填充油。

同炭黑等填料配合，可相得益彰，对于平衡橡胶物性、改进工艺和降低成本有极大好处，已发展成为工艺操作配合材料的主体。

门尼黏度超过70以上的合成橡胶，操作油宜适当加量。

此外，松焦油、石油树脂、古马隆树脂、氧化沥青（矿质橡胶）、凡士林以及油膏等也都是高效的软化剂。

其中，有的对黏附性殁分散性有良好作用，有的对光滑性及挺实性表现出相当好的效果。

如能再与脂肪酸类加工助剂合理配合使用，将会更显威力。