数控技术课程设计

数控技术课程设计
毕业设计（论⽂）⽀承柱的数控车削加⼯⼯艺及编程
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成绩
20*** 年** ⽉** ⽇
⽬录
中⽂摘要及关键词 (2)
1.绪论 (3)
1.1课题背景 (3)
1.2本课题的主要任务 (3)
2.⽀承柱零件的图样分析 (4)
2.1零件的结构功⽤性分析 (4)
2.2零件的技术要求分析 (4)
3.⽀承柱零件的⼯艺分析 (4)
3.1⽑坯的选择 (5)
3.2定位基准的确定 (5)
3.3装夹⽅式及夹具的选择 (5)
3.4表⾯加⼯⽅法的确定 (5)
3.5⼑具的选择 (5)
3.6切削参数的选择 (6)
4.⽀承柱零件的⼯艺路线的拟定 (8)
4.1加⼯顺序的安排 (8)
4.2⼯序及⼯步的安排 (8)
4.3⼯艺卡⽚的制定 (9)
4.3.1⼯艺过程卡的制定 (9)
4.3.2数控加⼯⼯序卡的制定 (9)
5.⽀承柱零件的数控加⼯程序的编制 (10)
5.1编程⽅法的选择 (10)
5.2编程原点的确定 (10)
5.3⾛⼑路线的确定 (10)
5.4加⼯程序清单 (11)
6.加⼯程序的仿真结果 (13)
总结 (16)
致谢 (17)
参考⽂献 (18)
附图零件国标图纸 (19)
[摘要]：数控车床加⼯⼯艺与普通车床加⼯⼯艺在原则上基本相同，但数控加⼯的整个过程是⾃动进⾏的。

数控车床加⼯的⼯序内容⽐普通车床的加⼯⼯序内容复杂。

这是因为数控车床价格昂贵，若只加⼯简单的⼯序，在经济上不合算，所以在数控车床上通常安排较复杂的⼯序，甚⾄在普通车床上难以完成的⼯序。

本⽂研究的是⽀承柱的数控加⼯⼯艺及程序编制，讲述了轴零件在数控车床中常见的⼯艺问题，如定位基准、装夹⽅式、⼯艺路线、切削⽤量、加⼯⼑具等等，并最终完成零件的加⼯程序的编制。

通过对这些问题的分析并加以解决，使得⾃⼰的知识得到进⼀步的提升，通过本⽂的撰写能使⾃⼰能
够独⽴完成中等难度的轴零件的加⼯⼯艺及程序设计。

[关键词]：⽀承柱；⼯艺分析；切削⽤量；⼑具；加⼯程序
⽀承柱的数控车削加⼯⼯艺及编程
1.绪论
1.1课题背景
数控加⼯⼯艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要⼿段，是企业进⾏⽣产准备，计划调度，加⼯操作，安全⽣产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上⽔平，加速产品更新，提⾼经济效益的技术保证。

其中⼯艺规程的编制是直接指导产品或零部件制造⼯艺过程和操作⽅法的⼯艺⽂件，它直接对企业的产品质量、效益、竞争能⼒起着重要的作⽤。

数控机床是机电⼯业的重要基础装备，是汽车、⽯化、电⼦等⽀柱产业及重矿产业⽣产现代化的最主要装备，也是世界第三次产业⾰命的⼀个重要内容。

因此，数控技术及数控装备是关系到国家战略地位和体现国家综合国⼒⽔平的重要基础产业，其⽔平⾼低是衡量⼀个国家制造业现代化程度的核⼼标志。

⽬前，随着国内数控机床⽤量的剧增，市场急需培养⼀⼤批能够熟练掌握现代数控的应⽤型⾼级技术⼈才。

同时，为了适应我国⾼等职业技术教育发展及应⽤型技术⼈才培养的需要，经过实践与总结，对数控专业教学的课程体系和教学⽅式也进⾏了有益的探索和实践。

我国数控机床的研制是从1958年开始的，由清华⼤学研制出最早的样机。

到⽬前为⽌，已⾃⾏开发了三轴、四轴和五轴联动的数控系统，新开发的数控机床产品已达到国际上20世纪90年代初期的⽔平，为国家重点建设提供了⼀批⾼⽔平的数控机床。

当今世界各国制造业⼴泛采⽤数控技术，以提⾼制造能⼒和⽔平，提⾼对动态多变市场的适应能⼒和竞争能⼒。

数控技术及装备是发展新兴⾼新技术产业和尖端⼯业的使⽤技术和最基本的装备，装备⼯业的技术⽔平和现代化程度，正决定着整个国民经济的⽔平和现代化程度。

数控加⼯⼯艺是伴随着数控机床的产⽣、发展⽽逐步完善起来的⼀种应⽤技术，是⼤量数控加⼯实践的经验总结。

数控加⼯⼯艺过程是利⽤切削⼑具在数控机床上直接改变加⼯对象的形状、尺⼨、表⾯位置、表⾯状态等，使其成为成品或半成品的过程。

数控加⼯⼯艺与数控编程之间有着重要的关系，且数控加⼯⼯艺是编程的前提，因此本毕业设计重点介绍了⽀承柱零件的⼯艺与程序，有不⾜之处，请各位⽼师给予指正。

1.2本课题的主要任务
该零件的⽣产规模为中⼩批量⽣产，本⽂需要对其进⾏加⼯⼯艺的设计，通过对零件图的⼯艺分析，制定出合理可⾏的加⼯⽅案，并制定相关的⼯艺⽂件，
最后编制出零件的加⼯程序，并对程序进⾏仿真验证，最后输⼊机床，对零件进⾏批量⽣产。

2.⽀承柱零件的图样分析
2.1零件的结构功⽤性分析
如图2.1所⽰为⽀承柱零件图，从图中分析得知，该零件的结构主要由左端圆柱⾯及内孔、右端⼩头圆柱⾯、螺纹⾯、圆锥⾯等组成。

零件的右端Ф20⼩头及圆锥⾯的作⽤是与底座或者底板等的配合部分，M27螺纹起固定的作⽤，⽽左端的圆柱⾯及内孔主要起⽀撑作⽤，其内孔可以装配尺⼨相同，长度不同的销钉，实现⾼度的控制作⽤。

该零件作⽤于很多地⽅，它可以⽤来⽀撑⼤平⾯，可以很好的调节平⾯的⾼度；也可以⽤于某些夹具中起定位的作⽤。

图2.1 ⽀承柱零件图
2.2零件的技术要求分析
从图2.1分析得知，该零件的尺⼨精度要求有：尺⼨Ф38005.0-的精度等级为IT9
级、尺⼨Ф28005.0-的精度等级为IT9级、尺⼨Ф21023
.00
+的精度等级为IT7级、尺⼨Ф20003.0-的精度等级为IT8级、尺⼨1101.0±的精度等级为IT11级，其余未注尺
⼨公差按IT12进⾏控制；零件的表⾯粗糙度要求有：Ф21023.00+内孔、Ф28005.0-外
圆、Ф20003.0-外圆的表⾯粗糙度要求为um Ra 6.1，其余加⼯⾯的表⾯粗糙度要求为
um Ra 2.3。

3.⽀承柱零件的⼯艺分析
3.1⽑坯的选择
该零件为回转型零件，其⽑坯可选择棒料，根据该零件的尺⼨精度、技术要求及表⾯粗糙度要求，确定该零件的⽑坯为Ф45mm×115mm圆棒，⽑坯材料为45钢。

3.2定位基准的确定
（1）粗基准的选择原则
1)加⼯余量合理分配原则。

2)相互位置要求原则。

3)重要表⾯原则。

4)不重复使⽤原则。

5)便于⼯件装夹原则。

根据以上原则，确定该零件加⼯时的粗基准为⽑坯外圆。

（2）精基准的选择原则
1)基准重合原则。

2)⾃为基准原则。

3)基准统⼀原则。

4)互为基准原则。

根据以上原则，确定该零件加⼯时的精基准为Ф38外圆及其左端⾯。

3.3装夹⽅式及夹具的选择
数控车床的装夹与普通车床的装夹有所不同，因数控车床可以⼀次装夹可以加⼯多⼯步内容，⽽普通机床在批量⽣产中，通常采⽤单⼯步车削。

故该零件的装夹⽅案如下。

第⼀次装夹此次装夹时，加⼯零件左端端⾯、外轮廓及内轮廓，装夹时直接采⽤三⽖卡盘进⾏装夹。

第⼆次装夹此次装夹时，加⼯零件右端外轮廓、槽及螺纹，此次装夹为避免夹伤上道⼯序中的表⾯，故需要采⽤软⽖进⾏装夹。

通过装夹⽅式的确定，即选择合适的夹具，即该零件加⼯的夹具为三⽖卡盘，在第⼆次装夹时卡⽖选⽤软⽖进⾏装夹。

3.4表⾯加⼯⽅法的确定
该零件的加⼯表⾯精度要求较⾼，故均需要进⾏粗、精加⼯。

螺纹车削加⼯时需要进⾏多⼑加⼯，且随着⾛⼑次数的增加，其背吃⼑量逐步减少。

3.5⼑具的选择
根据零件的尺⼨精度、表⾯粗糙度及加⼯余量，确定其⼑具的选择如表 3.1
所⽰。

表3.1 车削加⼯⼑具卡⽚
装夹次数
⼑具号⼑具名称⼑具规格⼑具材料加⼯表⾯第⼀次装夹
T01
外圆车⼑ 90°左偏⼑硬质合⾦
粗精车端⾯及外圆柱表⾯
T02 外圆车⼑ 15°圆弧车⼑硬质合⾦粗精车R11圆弧⾯ T03 ⿇花钻 Ф17mm ⾼速钢钻底孔 T04 镗车⼑ 60° 硬质合⾦粗精镗内孔表⾯第⼆次装夹
T01
外圆车⼑ 90°左偏⼑硬质合⾦
粗精车端⾯及外圆柱表⾯
T02 外切槽⼑
4mm ⼑宽
硬质合⾦切螺纹退⼑槽 T03
外螺纹车⼑ 60°
硬质合⾦
车M27外螺纹
3.6切削参数的选择
在数控加⼯中，应遵循合理选择切削⽤量的原则：粗加⼯时，⼀般以提⾼⽣产率为主，但也应考虑经济性和加⼯成本；半精加⼯和精加⼯时，应在保证加⼯质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加⼯成本。

（1）主轴转速的确定
主轴转速应根据零件上被加⼯部位的直径，并按零件和⼑具材料以及加⼯性质等条件所允许的切削速度来确定。

切削速度除了计算和查表选取之外，还可以根据经验确定，需要注意的是交流变频调速数控车床低速输出⼒矩⼩，因⽽切削速度不能太低。

光车时，主轴的速度应根据允许切削的速度Vc 来选取，计算公式如下：
n = D
Vc 1000 (2-1)
式中：Vc —切削速度，单位m/min ；D —⼯件切削部分的直径（通常选⽤最⼤直径），单位mm ；n —车床主轴转速，单位r/min ；
⽽车螺纹时的主轴转速如下：
n
1200-k (2-2)
式中：p —⼯件螺纹的螺距或导程，单位mm ；k —保险系数，⼀般取80；n —车床主轴转速，单位r/min 。

根据切削原理可知，切削速度的⾼低取决于被加⼯零件的精度、材料、⼑具的材料、和⼑具的耐⽤度等因素。

从理论上讲，Vc 的值越⼤越好，因为不仅可以提⾼⽣产效率，⽽且可以避免积屑瘤的临界速度，获得较低的表⾯粗糙度。

但实
际上由于机床、⼑具、⼯件材料等因素的影响和限制，车削切削⽤量可参考表3.2选取。

表3.2 车削切削⽤量表
⼑具材料⼯件材料
粗加⼯精加⼯
切削速度
（m/min）
进给量
（mm/r）
背吃⼑量
（mm）
切削速度
（m/min）
进给量
(mm/r)
背吃⼑
量（mm）
硬质合⾦或涂层硬质合⾦碳钢220 0.2 3 260 0.1 0.4 低合碳钢180 0.2 3 220 0.1 0.4 铸铁120 0.2 3 160 0.1 0.4 不锈钢80 0.2 3 120 0.1 0.4
在实际车削加⼯中时，考虑到加⼯内孔时排屑难、冷却难、⼑杆刚性差和观察困难的特点，在选择切削⽤量时，可参照对应外部加⼯切削⽤量的30%—50%进⾏选取。

（2）进给速度的确定
进给速度是数控机床切削⽤量中的重要参数，主要根据零件的加⼯进度和表⾯粗糙度要求以及⼑具、⼯件的材料性质选取。

最⼤进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。

⼀般粗车选⽤较⾼的进给速度，以便快速去除⽑坯余量，精车以考虑表⾯粗糙度和零件的精度为原则，应选择较低的进给速度。

进给速度Vf可以按公司Vf =f×n计算，式中f表⽰每转进给量，在加⼯本设计中的组合零件时进给速度，依据表2-2进⾏选取，粗加⼯时取f =0.2mm/r，精加⼯时取f =0.1mm/r。

（3）背吃⼑量的确定
背吃⼑量根据机床、⼯件和⼑具的刚性来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃⼑量等于⼯件加⼯余量（除去精车量），这样可以减少⾛⼑次数，提⾼⽣产效率。

为了保证加⼯表⾯质量，可留少量精加⼯余量，⼀般为0.2—0.8mm，具体背吃⼑量参照表3.3进⾏选择，如下表所列：
表3.3背吃⼑量
加⼯部位粗加⼯精加⼯外轮廓加⼯ 1.5—2mm 0.1—0.4
内轮廓加⼯0.8—1.2mm 0.1—0.3
螺纹随进⼑次数依次减少。

槽根据⼑宽来选择切削次数
总之切削⽤量的具体数值应根据机床性能、相关的⼿册并结合实际经验⽤类⽐⽅法确定。

同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成
最佳切削⽤量。

综上所述，该零件的切削参数的选取可参照数控加⼯⼯序卡。

4.⽀承柱零件的⼯艺路线的拟定
4.1加⼯顺序的安排
在分析了零件图样和确定了⼯序装夹⽅式后，接下来即要确定零件的加⼯顺序。

制定零件车削加⼯顺序遵循下列原则：
（1）先粗后精
按照粗车——精车的顺序进⾏，逐渐提⾼加⼯精度。

粗车将在较短的时间内将⼯件表⾯上的⼤部分余量切掉，⼀⽅⾯提⾼⾦属切削率，另⼀⽅⾯满⾜精车的余量均匀性要求。

（2）先近后远
按加⼯部件相对于⼑点的距离⼤⼩⽽⾔的。

在⼀般情况下，离对⼑点远的部位后加⼯，以便缩短⼑具移动的距离，减少空⾏程。

对于车削⽽⾔，先近后远
还有利于保持坯件或半成品的刚性，改善其切削条件。

这样就节省了⼤量时间，采⽤就近原则，该⼯件就是先加⼯右端⾯，然后从右向左加⼯。

（3）内外交加
即对有内表⾯，⼜有外表⾯需加⼯的零件，安排加⼯顺序时，应先进⾏内外表⾯粗加⼯，后进⾏内外表⾯精加⼯。

切不可将零件上⼀部分表⾯加⼯完毕后，再加⼯其它表⾯。

该⼯件也可以采⽤内外交加的办法，先将外表⾯全部粗加⼯，再换⼑进⾏精加⼯。

根据以上原则，确定该零件的加⼯顺序为：粗、精车左端外圆柱⾯及端⾯→粗精车圆弧⾯→钻底孔→粗精镗内轮廓→调头，粗精车外轮廓→切槽→车外螺纹。

4.2⼯序及⼯步的安排
⼯序1：夹⽑坯外圆，向外伸出60mm。

车左端外圆柱⾯及端⾯、圆弧⾯、钻底孔、镗内轮廓。

⼯步1：粗精车端⾯及外圆柱⾯。

⼯步2：粗精车圆弧⾯。

⼯步3：钻底孔。

⼯步4：粗精镗内轮廓。

⼯序2：调头夹Ф38外圆，以其左端⾯定位。

车右端外轮廓、切槽、车外螺纹。

⼯步1：粗精车外轮廓及端⾯。

⼯步2：切槽。

⼯步3：车外螺纹。

⼯序3：去⽑刺。

⼯序4：检验。

4.3⼯艺卡⽚的制定
4.3.1⼯艺过程卡的制定
单位名称产品名称⽀承柱
⼯艺过程卡产品名称材料45钢⽑坯尺⼨Ф45×115mm
序号⼯序名
称
⼯序内容车间设备⼯装
1 车夹⽑坯外圆，向外伸出60mm。

车左端
外圆柱⾯及端⾯、圆弧⾯、钻底孔、镗
内轮廓
⾦⼯数控车床三⽖卡盘
2 精车调头夹Ф38外圆，以其左端⾯定位。

车右端外轮廓、切槽、车外螺纹
⾦⼯数控车床软⽖
3 钳去⽑刺
4 检验
编制审核第1页共1页
4.3.2数控加⼯⼯序卡的制定
单位名称产品名称⽀承柱
⼯序号程序编号夹具名称使⽤设备车间
1 O0001 数控车床⾦⼯
⼯步号⼯步内容⼑具号
主轴转速
（r/min）
进给速度
mm/min
背吃⼑
备注
1 粗、精车外轮廓（圆弧除外）T01 粗：500精：800
粗：120
精：80
粗：2
精：0.5
⾃动
2 粗精车圆弧⾯T02 粗：500
精：800
粗：120
精：80
粗：2
精：0.5
⾃动
3 钻底孔T03 320 35 ⾃动
4 粗、精镗内孔及倒⾓
T04
粗：450
精：650
粗：80
精：60
粗：1
精：0.3
⾃动
编制审核第1页共2页单位名称产品名称⽀承柱⼯序号程序编号夹具名称使⽤设备车间
2 O0002 数控车床⾦⼯
⼯步号⼯步内容⼑具号
主轴转速
（r/min）
进给速度
mm/min
背吃⼑
量mm
备注
1 粗、精车外轮廓T01 粗：500
精：800
粗：120
精：80
粗：2
精：0.5
2 切螺纹退⼑槽T02 350 30 ⾃动
3 车外螺纹T03 500 2 ⾃动编制审核第2页共2页
5.⽀承柱零件的数控加⼯程序的编制
5.1编程⽅法的选择
编程⼀般分为⼿⼯编程和⾃动编程两种。

⼿⼯编程：程序的输⼊和检验都是有⼈⼯完成的。

特点：对于加⼯形状简单的零件，计算⽐较简单，程序不是很多，采⽤⼿⼯编程较容易完成，⽽且经济、及时，因此在点位加⼯及直线与圆弧组成⼤的轮廓加⼯中，⼿⼯编程仍⼴泛应⽤，但对于形状复杂的零件，特别是具有⾮圆曲线，列表曲⾯的零件，⽤⼿⼯编程就有⼀定的难度，出错的⼏率增⼤，有的⽆法编程序。

⾃动编程：⽤计算机编制数控加⼯程序的过程。

特点：有计算机⾃动识别图形编程，编程准确，不易出错，安排⾛⼑路线合理，从⽽使加⼯更加准确。

根据该零件的结构形状，确定该零件的加⼯程序采⽤⼿⼯编程进⾏编制。

5.2编程原点的确定
该零件为回转型零件，为⽅便加⼯程序的编写，通常将其编程原点设置在零件的端⾯中⼼上，故在⼯序1中的编程原点设置在左端⾯中⼼上；⼯序2中的编程原点设置在右端⾯中⼼上。

5.3⾛⼑路线的确定
图5.1 车左端⾛⼑路线图
图5.2 车右端⾛⼑路线图
图5.1中红⾊线表⽰的是90°外圆车⼑的⾛⼑路线，绿⾊线表⽰的是15°圆弧车⼑的⾛⼑路线，蓝⾊线表⽰的是⿇花钻的⾛⼑路径，黄⾊线表⽰的是镗⼑的⾛⼑路径；图5.2中红⾊线表⽰的是90°外圆车⼑的⾛⼑路径，绿⾊线表⽰的是切槽⼑的⾛⼑路径，蓝⾊线表⽰的是螺纹车⼑的⾛⼑路径。

5.4加⼯程序清单
（1）⼯序1的加⼯程序清单
O0001;（程序号）
G00 X100 Z200;（快速运动⾄换⼑点）
T0101;（90°外圆车⼑）
M03 S500;（主轴正转，转速500r/min）
M08;（切削液开）
G00 X47 Z2;（快速运动⾄加⼯起点）
G71 U1.5 R1;（外圆粗车循环，X向的背吃⼑量为1.5，Z向退⼑量为1）
G71 P100 Q200 U0.5 W0.5 F120;（X向留余量0.5mm，Z向留余量0.5mm）N100 G00 X0;
G01 Z0 F80;（靠近⼯件）
X24;（平端⾯）
G03 X38 Z-7 R7;（倒圆⾓）
G01 Z-57;（车外圆）
N200 G00 X47;
M03 S800;
G70 P100 Q200;（精车N100⾄N200之间的程序段）
G00 X100 Z200;
T0202;（15°圆弧车⼑）
M03 S500;
G00 X40 Z-19;（快速运动⾄加⼯起点）
G73 U3 W0 R3;（封闭式车削循环，X退⼑6mm，Z轴退⼑0，粗车次数3次）G73 P300 Q400 U0.5 W0 F120;（粗车，X轴留0.5mm精车余量，Z轴0）
N300 G01 X38 Z-21 F100;（进⼑）
G02 X38 W-15 R11;（车圆弧R15）
N400 G01 X40 F200;（退⼑）
M03 S800;
G70 P300 Q400;（精车N300⾄N400之间的程序段）
G00 X100 Z200;
T0303;（⿇花钻）
M03 S320;
G00 X0 Z10;（快速运动⾄切削起点）
G01 Z-35 F30;（钻孔）
Z10 F150;（退⼑）
G00 X100 Z200;
T0404;（镗⼑）
M03 S450;
G00 X15 Z2;（快速运动⾄切削起点）
G71 U1 R0.5;
G71 P500 Q600 U-0.3 W0.1 F80;（粗车）
N500 G00 X22;
G01 Z0 F60;（靠近⼯件）
X21 Z-0.5;（倒⾓）
Z-30;
N600 X15;
M03 S650;
G70 P500 Q600;（精车N500⾄N600之间的程序段）G00 X100 Z200;
M30;（程序结束）
（2）⼯序2的加⼯程序清单
O0002;
G00 X100 Z100;
T0101;（90°外圆车⼑）
M03 S500;
M08;
G00 X47 Z0.5;（快速运动⾄端⾯粗车位置）
G01 X-1 F120;（粗车端⾯）
G00 Z2;
X47;
Z0;
M03 S800;
G01 X-1 F80;（精车端⾯）
G00 Z2;
G00 X47;（快速运动⾄切削起点）
G71 U1.5 R1;
G71 P100 Q200 U0.5 W0.5 F120;（粗车）
N100 G00 X16;
G01 X20 Z-1 F80;（倒⾓）
Z-10;（车Ф20外圆）
X22.5;（车台阶⾯）
X26.5 W-2;（倒⾓）
Z-34;（车螺纹⼤径）
X28;（车台阶⾯）
Z-6;（车Ф28外圆）
X33 Z-55;（车锥⾯）
X36;
X38 W-1;（倒⾓）
N200 G00 X47;（退⼑）
M03 S800;
G70 P100 Q200;（精车N100⾄N200间的程序段）
G00 X100 Z100;
T0202;（切槽⼑）
M03 S350;
G00 X30 Z-34;（快速运动⾄切槽点）
G01 X23 F30;
X23.5;
X26.5 W2;（倒⾓）
G00 X100;
Z100;
T0303;
M03 S500;
G00 X29 Z-8;（快速运动⾄切削起点）
G76 P020060 Q100 R200;（精加⼯重复次数2，倒⾓宽度0，⼑具⾓度60°，最⼩切⼊深度0.1mm，精车余量0.2）
G76 X24.4 Z-32 P1300 Q500 F2;（螺纹⽛⾼1.299，第⼀次切削深度0.5）
G00 X100 Z100;（返回换⼑点）
M30;（程序结束）
6.加⼯程序的仿真结果
程序必须经过校验和试切才能正式使⽤。

校验的⽅法是⽤输⼊的程序让机床空运转，以检查机床运动该轨迹是否正确。

在有CRT图形显⽰屏的数控机床上，⽤模拟⼑具与⼯件切削过程的⽅法进⾏检验。

但这些⽅法只能检验出运动⽯佛正
确，不能查出被加⼯零件的加⼯精度。

因此还要进⾏零件的⾸件试切。

当发现有加⼯误差时，应分析误差产⽣的原因，找出问题所在并加以修正。

程序检验除了采⽤机床空运转的⽅法外，还可以采⽤⼀些仿真软件进⾏校验，仿真软件可以更形象的表⽰程序的校验，并能够完成零件的试切，加⼯完成后可以测量零件的尺⼨，下⾯来简单介绍下该零件的仿真情况。

⾸先，打开斯沃数控仿真软件V6.2单机版，选择FANUC OiT机床，运⾏后将可以看到如图6.1所⽰界⾯。

图6.1 斯沃数控仿真软件FANUC OiT机床操作界⾯
机床开启后，按下急停解除按钮，并将程序锁打开，将机床回零。

然后在编辑状态下新建以个程序，将本题中的程序写⼊记事本，储存为.NC格式⽂件，然后导⼊机床内；程序输⼊后，设置好⼯件，将⼯件尺⼨设置为Φ30×65mm；再设置好所需要的⼑具并对⼑；接下来关上窗门，按下循环启动进⾏加⼯。

本题中的两程序的仿真效果图如图6.2和6.3所⽰，图6.4是加⼯后的零件。

图6.2 O0001程序仿真效果图
图6.3 O0002程序的仿真效果图
图6.4 加⼯后的零件图
时⾄今⽇，两个⽉的毕业设计终于可以画上⼀个句号了，现在回想起来做毕业设计的整个过程，颇有⼼思，有苦有甜，不过乐趣尽在其中！这是我第⼀次独⽴从事这种有相对难度的题⽬，接受任务以前觉得毕业设计只是对这⼏年在校学习所学知识的单纯总结，但是通过这次做毕业设计发现⾃⼰以前的看法有点太⽚⾯，毕业设计不仅是对前⾯所学知识的⼀种检验，⽽且也是对⾃⼰能⼒的⼀种提⾼。

下⾯我对整个毕业设计的过程做⼀下简单的总结。

第⼀，接到任务以后分析是开端，理清思路，确定⽅案、安排两个⽉的设计进程。

第⼆，⽅案确定好以后就是找资料了，查资料是做毕业设计的前期准备⼯作，好的开端就相当于成功了⼀半，因此资料是否全⾯、可靠，关系到整个毕业设计的进程。

第三，通过上⾯的过程，已经积累了不少资料，对所设计的题⽬也⼤概有了⼀些了解，这⼀步就是在这样⼀个基础上，综合已有的资料来更透彻的分析题⽬，分析⼀下题⽬该⽤哪种⼯艺路线，⼯艺路线确定好以后，那么就可以在这条路线上⼤显⾝⼿了，这样虽然有⼀定的难度，不过哪怕做错⼀点点，这也是个进步！
第四，有了上⾯的步骤，就可以选⼑具、夹具、量具等。

第五，完成以上步骤后，就可以对零件的加⼯程序进⾏编制了，并运⽤仿真软件对所编制的程序进⾏仿真验证。

我的⼼得也就这么多了，宗旨，不管学会的还是学不会的，在设计过程中的确遇到了许多的困难，真实万事开头难，不知道如何⼊⼿，最后终于完成了，有种如释重负的感觉，此外，还得出⼀个结论：知识必须通过对应才能实现其价值！有些东西以为学会了，但真正到⽤的时候才发现是两回事，所以我认为只有到真正会⽤的时候才是真的学会了。

本⼈在毕业课题的设计中，学习了不少的新知识，体会到了学习的重要性，同时，感谢学校具远瞻的规划与教育，给予我们良好的学习环境，并提供给我们对学业及个⼈⽣涯发展的多元信息，帮助我们成长。

感谢三年来陪伴我们学习与⽣活的恩师，感谢您们对我精⼼的教育，感谢您们没使我的学习变成劳作⽽成为⼀种快乐；.感谢您们让我明⽩⾃⾝的价值；感谢您们帮助我发现了⾃⼰的专长，⽽且让我把事情做得更好。

感谢您们容忍我的任信与错误，不仅教会了我知识，更教会了我如何做事，如何做⼈。

这三年以来，经历过的所有事，所有⼈，都将是我以后⽣活回味的⼀部分，是我为⼈处事的指南针。

就要离开学校，⾛上⼯作的岗位了，这是我⼈⽣历程的⼜⼀个起点，在这⾥祝福⼤学⾥跟我风⾬同⾈的朋友们，⼀路⾛好，未来总会是绚烂缤纷。

参考⽂献
【1】徐宏海.数控加⼯⼯艺.北京：化学⼯业出版社，2006.8
【2】孙⾃⼒、姜晶.机械制造技术.⼤连：⼤连理⼯⼤学出版社，2006.7 【3】⾦⼤鹰.机械制图.北京：机械⼯业出版社，2005.5
【4】廖念钊.互换性与技术测量.北京：中国计量出版社，2005.7
【5】王谟⾦、李茶英.AutoCAD2000.机械⼯业出版社，2006.1。