APQP开发计划
汽车项目开发计划APQP
汽车项目开发计划APQP1.项目定义和需求分析阶段：-确定项目的目标和范围，明确产品需求和客户要求。
-进行市场分析，收集竞争信息和技术趋势，为项目提供指导。
-建立项目团队，明确各成员角色和职责。
-制定项目计划和时间表，规划开发阶段的里程碑。
2.设计和开发阶段：-进行产品设计和工程分析，使用CAD技术绘制3D模型。
-进行模型分析和模拟测试，评估产品性能和可行性。
-制定设计验证计划，包括实验室测试和原型制作。
-建立供应商关系，确保原材料和零部件的可供性和质量。
-建立质量控制系统，制定检查和测试标准。
-评估和选择供应商，考虑其质量能力和交货能力。
-进行供应商审核，评估其质量管理体系和可靠性。
-签订合同和协议，明确供应商的责任和义务。
-监督供应商的生产进程，确保其按照要求进行工作。
-对供应商进行定期评估和改进，维护供应链的稳定性和可靠性。
4.制造和装配阶段：-建立生产工艺和装配流程，确保产品生产的安全和质量。
-制定生产工艺验证计划，进行设备调试和生产样品制作。
-进行试制和小批量生产，评估生产能力和产品质量。
-进行过程审核和监测，确保生产过程的稳定性和一致性。
-建立退次和生产异常的处理流程，确保生产线的稳定运行。
5.产品验证和批量生产阶段：-进行全面的产品验证测试，包括性能、可靠性和安全性等。
-收集并分析测试数据，评估产品的符合性和失效率。
-制定验证报告，确保产品满足设计要求和客户要求。
-开展批量生产前的预生产审查和确认，准备量产。
-调整和优化生产工艺，确保产品质量和交货能力。
6.量产和改进阶段：-开始正式的批量生产，按计划交付产品给客户。
-建立客户投诉处理体系，及时回应客户的反馈和意见。
-对生产过程进行定期监测和改进，提高生产效率和质量。
-进行定期的内部审核和外部审核，确保质量管理体系的有效运行。
-收集和分析产品使用寿命数据，进行持续改进和优化。
以上是一个基于APQP方法的汽车项目开发计划。
通过按照APQP的流程和标准来进行项目管理，可以确保汽车产品的质量和可靠性，减少开发过程中的风险和错误。
apqp开发流程
apqp开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用来指导新产品开发过程的方法论，旨在确保产品在设计和制造阶段都能达到预期的质量要求。
下面将介绍APQP的开发流程。
APQP的开发流程共有五个主要阶段：计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证、生产开始。
第一阶段：计划和定义在这个阶段中，制定一个明确的计划，确定产品的性能目标和相应的质量标准。
同时，明确产品各个阶段的开发与验证任务，并制定项目时间表和资源分配计划。
第二阶段：产品设计和开发在这个阶段中，进行产品的基本设计、详细设计和样品制作。
同时，进行产品的功能分析、可靠性工程、安全性能评估以及质量风险分析。
最后，制作初样进行验证，包括功能验证和可制造性验证。
第三阶段：制程设计和开发在这个阶段中，设计和开发生产所需的工艺流程和设备，制定操作指导书。
同时，进行制程的可行性评估，并提供工序的质量控制标准。
最后，制作工艺流程示意图和图纸。
第四阶段：产品和过程验证在这个阶段中，通过制作样品和工艺验证，对产品和制程进行验证。
其中，对产品的验证包括性能验证、可靠性验证和安全性能验证；对制程的验证包括制程能力验证和特性验证。
最后，将验证结果进行分析，根据分析结果做出适当的调整和改进。
第五阶段：生产开始在这个阶段中，根据验证结果进行生产准备工作，包括生产设备的调试、员工培训和制程的优化。
同时，建立生产过程中的质量控制机制，确保产品的稳定性。
最后，进行批量生产，并根据质量控制标准进行质量检验和产品发布。
总结来说，APQP的开发流程包括计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证以及生产开始等五个阶段。
通过APQP的应用，可以在产品开发过程中制定明确的计划和目标，并通过验证和调整确保产品达到预期的质量要求，最终实现产品的生产和发布。
这一方法论对于提高产品质量、降低生产成本以及满足客户需求具有重要意义。
新产品项目APQP开发计划(共五个阶段)
产品名称
公司内产品图号
产品原图号
顾客名称
序
号
工 作 内 容 / 项 目
负 责
部 门
负 责
人 员
开 发 时 程
所需建立的资料
计划开始日期
计划完成日期
实际完成日期
53
第四阶段：产品和过程确认
小批试生产作业（★）
车间
试生产作业计划表
54
测量系统分析评价（★）
APQP小组
测量系统分析评价表格
产品名称
公司内产品图号
产品原图号
顾客名称
序
号
工 作 内 容 / 项 目
负 责
部 门
负 责
人 员
开 发 时 程
所需建立的资料
计划开始日期
计划完成日期
实际完成日期
37
第三阶段：过程设计和开发
制造过程设计输入和评审(★)
APQP小组
设计评审记录表
38
编制产品包装标准
技术部
产品包装标准
39
评审产品/过程质量体系
APQP小组
（试生产）控制计划
控制计划检查表
45
编制过程指导书（★）
技术部
相关过程作业指导书
46
制定测量系统分析计划（MSA）（★）
APQP小组
测量系统分析计划
制定初始过程能力研究计划（★）
APQP小组
初始过程能力研究计划
制定包装规范（★）
技术部
产品包装规范
制造过程设计验证/确认及其评审（试生产作业）（★）
计划完成日期
实际完成日期
63
第五阶段
批量生产
apqp工作计划书
apqp工作计划书一、引言APQP（Advanced Product Quality Planning，高度产品质量策划）是一种在产品开发和制造过程中使用的质量管理方法。
本工作计划书旨在详细说明执行APQP过程中的各项工作、时间表和责任分工，以确保产品质量的稳定性和持续改进。
本计划书适用于在项目开发初期制定计划。
二、项目概述本项目旨在开发一个新产品，产品目标是提供高质量、可靠性和性能稳定的解决方案。
本项目的关键目标是满足客户的需求，并确保在开发和制造过程中质量的控制。
三、APQP阶段本项目将按照APQP的五个阶段进行。
以下是每个阶段的工作内容和计划安排：阶段一：计划与定义1. 召开项目启动会议，明确项目目标、范围和计划。
2. 进行竞争对手分析和市场调研，确定产品的关键特性和设计要求。
3. 制定项目团队组成和角色职责。
4. 定义项目的开发时间表和里程碑。
阶段二：产品设计和开发1. 进行概念设计，包括产品结构、功能和外观。
2. 开展设计评审，确保设计满足质量要求和客户期望。
3. 进一步细化设计，包括零部件设计、结构优化和性能验证。
4. 开展设计评估和验证，验证设计的可行性和合理性。
阶段三：试制和验证1. 制定试制计划，明确试制阶段的任务和时间安排。
2. 进行小批量生产，生产出满足要求的试制产品。
3. 进行产品验证测试和性能验证，验证产品的可靠性和合格性。
4. 反馈试制阶段的经验教训，进行设计和制造的优化改进。
阶段四：生产准备和过程确认1. 制定生产计划和制造工艺。
确保生产过程的稳定性和可控性。
2. 初始化试生产，生产中批量生产的产品。
3. 完成过程能力和工艺能力评估，验证生产过程的稳定性。
4. 对生产过程进行持续改进，提高产品质量和生产效率。
阶段五：生产和持续改进1. 执行生产计划，将产品交付给客户。
2. 建立产品质量反馈和改进体系，持续改进产品质量。
3. 监控产品的性能和可靠性，及时响应客户反馈的问题。
APQP新产品设计开发计划
APQP新产品设计开发计划APQP(Advanced Product Quality Planning) 是一种应用于新产品设计开发过程的质量规划方法，旨在帮助组织在产品生命周期的早期阶段确保产品质量和顾客满意度。
本文将以超过1200个字为范围，详细论述APQP新产品设计开发计划的重要性和实施步骤。
1.降低成本：通过在设计开发过程中进行质量规划，可以在产品设计阶段发现和解决潜在的质量问题，从而避免在后期出现大规模的生产问题和返工，节约成本。
2.缩短项目周期：通过提前进行产品的质量规划，可以在设计开发过程中尽早识别和解决潜在问题，减少后期修改和重工的次数，从而加快产品的研发速度。
3.提升产品质量：APQP新产品设计开发计划要求在早期阶段考虑和解决潜在的质量问题，确保产品的设计和制造过程符合质量要求，提高产品的可靠性和质量水平。
4.满足顾客需求：通过早期阶段的质量规划，可以确保产品与顾客需求相符，并提前识别和解决潜在的问题，从而提高顾客满意度。
1.制定项目计划：在项目启动阶段，需要明确项目的目标、时间表、资源需求和质量目标等，为后续的工作提供指导。
2.定义产品需求：明确产品的功能需求、性能要求和市场要求，确保产品设计和研发过程中符合顾客需求。
3.制定质量规划：根据产品需求，制定质量规划，包括质量目标、质量标准和质量检测计划等，确保产品的设计和制造过程能够满足质量要求。
4.设计验证：通过设计验证活动，验证产品的功能和性能是否符合规定的要求，发现和解决潜在的问题。
5.过程能力评估：评估产品设计和制造过程的能力，确保能够稳定、可靠地生产符合质量要求的产品。
6.供应链管理：建立稳定的供应链合作伙伴关系，确保供应链的稳定性和产品质量的一致性。
7.快速反应能力：建立快速反应能力，能够在产品生命周期的早期阶段及时发现和解决问题，并迅速做出相应的调整。
8.不断改进：通过不断的数据分析和改进措施，提高产品的质量和性能，满足市场和顾客的需求。
APQP部品开发计划书
APQP部品开发计划书1. 引言APQP（Advanced Product Quality Planning，即先期产品质量规划）是一种用于确保产品在设计、制造和交付过程中质量的先进方法。
该方法旨在通过提前规划和风险管理来确保产品的一致性和可靠性。
本文档旨在描述APQP部品开发计划，以确保开发过程中的质量和可靠性。
2. 项目背景在这一节中，我们将介绍进行APQP部品开发计划的背景信息。
包括项目的目标、范围和时间表。
这些信息对于制定有效的APQP计划至关重要。
2.1 项目目标我们的项目目标是开发高质量、可靠的部品，以满足客户的需求。
我们的部品应该具备高度可靠性、优良的性能和竞争力的价格。
2.2 项目范围本项目的范围是开发特定部品的全生命周期，包括设计、制造、测试和交付。
我们将确保符合设计规范、质量标准和法规要求。
2.3 时间表根据项目需求，我们将设定一个详细的时间表，以保证项目按计划进行。
时间表将包括关键里程碑和相关活动的时间安排。
3. APQP计划概述在这一节中，我们将概述APQP计划的整体目标和方法。
我们将阐述APQP的五个阶段，并描述每个阶段的关键任务和输出。
3.1 APQP阶段APQP计划涉及五个阶段，分别是：计划与定义、产品设计与开发、设计验证、生产系统评估和产品审核。
下面将逐一介绍每个阶段的关键任务。
3.2 计划与定义阶段在这个阶段，我们将明确项目的目标、范围和时间表。
我们还将识别潜在的风险和挑战，并为项目制定相应的风险管理计划。
输出将包括项目计划、风险管理计划和相关文档。
3.3 产品设计与开发阶段在这个阶段，我们将进行部品的详细设计和开发。
我们将遵循一套严格的设计规范和流程，并进行设计验证。
输出将包括详细设计文档、验证报告和相关测试结果。
3.4 设计验证阶段在这个阶段，我们将对设计进行验证，并确保其符合指定的技术和质量标准。
我们将进行各种测试和检查，以验证设计的可行性和一致性。
输出将包括验证报告、测试结果和设计改进计划。
apqp开发流程文件及职责
apqp开发流程文件及职责APQP (Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划) 是一种按照特定流程进行产品开发的方法。
它的目标是确保在产品开发过程中的所有阶段都能够有效地执行，并最终实现高质量的产品。
在APQP开发流程中，有许多文件和职责需要被明确定义和执行。
本文将详细介绍APQP开发流程文件及职责。
一、APQP开发流程文件1. 项目计划文件：该文件包含项目的整体计划，包括项目的目标、时间表、资源分配等。
该文件由项目经理负责编制，并在整个开发过程中进行更新和调整。
2. 产品设计文件：该文件包含产品的设计要求、功能规范、技术规范等。
产品设计文件由设计工程师负责编制，并与客户进行确认和审查。
3. 过程流程图：该文件描述了产品的制造和装配过程，包括各个工序的顺序、流程和关键控制点。
过程流程图由工艺工程师负责编制，并与制造团队进行讨论和确认。
4. 控制计划：该文件描述了产品开发过程中的质量控制要求和控制措施，包括检验标准、检验方法、检验频率等。
控制计划由质量工程师负责编制，并与制造团队进行讨论和确认。
5. 测试计划：该文件描述了产品的测试要求和测试方法，包括功能测试、可靠性测试、安全性测试等。
测试计划由测试工程师负责编制，并与研发团队进行讨论和确认。
6. 供应商评估报告：该文件描述了供应商的能力和质量管理体系，包括供应商的设备、技术、人员等方面的评估结果。
供应商评估报告由采购工程师负责编制，并与供应商进行确认和审查。
二、APQP开发流程职责1. 项目经理：负责整个项目的计划、组织和控制，确保项目按时、按质、按量完成。
项目经理需要与各个部门进行协调和沟通，解决项目中的问题和风险。
2. 设计工程师：负责产品的设计和技术规范的编制。
设计工程师需要与客户进行沟通和确认，确保产品的设计符合客户的要求和期望。
3. 工艺工程师：负责制定产品的制造和装配过程，编制过程流程图。
apqp新产品开发流程模板
apqp新产品开发流程模板APQP新产品开发流程模板一、开发计划1.制定开发计划1.1 建立开发团队，制定开发流程，定义责任分工，并确定团队组织机构。
1.2 制定项目管理实施方案，组织项目审批程序，确定项目工时，确认开发计划时间，安排项目财务预算和实施计划。
1.3 制定产品开发路线图，分解开发任务，确定开发步骤，以及实施细节。
1.4 确定质量控制点、组织质量控制的内容与方式，组织实施质量管理部分，并确定质量审核范围和要求。
1.5 确定项目培训计划，组织项目验收会议及产品发布会。
1.6 建立内部文件管理制度，确定文件的保管、更新、查询等方式。
1.7 及时跟踪项目进度，评估及调整开发计划。
二、产品设计2.1 根据客户要求编制设计方案及书面报告。
2.2 设计及开发新产品，实施新产品设计流程，编制设计规范等。
2.3 确定产品的主要性能、技术指标，并编写质量要求文件。
2.4 安排原材料的采购流程，配置生产工艺顺序。
2.5 确定和检测零部件及未组装成品的质量要求，严格实施检验计划。
2.6 更新及完善产品文件，并编制使用及维护手册。
三、生产制造3.1 组织生产准备，确定生产计划及工艺顺序，跟踪生产单元操作的质量控制。
3.2 编制生产指令，确定维护计划，建立质量档案资料，编制全过程可追溯性文件。
3.3 对生产单元进行维护，更新生产包装装置，制定维护计划，及时处理生产过程中发生的危害。
3.4 对产品质量进行监控，确定质量可控范围，实施全过程质量控制，定期进行质量测试。
3.5 及时发现和处理开发过程中的问题，统计不合格品记录，建立质量信息库。
四、产品测试4.1 组织产品测试，确定产品测试标准，各种技术数据测试。
4.2 组织产品寿命测试，可靠性测试，性能测试，检测产品合格度，检查参数的变化幅度是否超出预定范围。
4.3 根据产品测试结果，编制测试报告，及时跟踪报告及质量信息的变化。
4.4 实行质量保障，按照质量要求，改进产品，验证质量目标。
APQP新产品开发计划表
客户名称第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周市场部1前期调研资料（客户产品需求SOR）1市场调研报告、客户图纸及要求清单市场部2产品质量先期策划小组及制作分工2APQP项目小组任命书技术部3分析客户图纸、技术要求文件或样品3产品可行性分析报告APQP小组4新品开发人力资源分析4新品开发人力资源分析报告APQP小组5新设备、工装和设施要求5新设备、工装和设施要求清单APQP小组6量具和有关实验设备要求6量具和有关实验设备要求清单品管部7产品实验大纲7产品实验大纲APQP小组8产品质量目标8产品质量目标APQP小组9产品保证计划9产品保证计划表APQP小组10项目开发预算10项目开发预算清单APQP小组11小组可行性承诺11小组可行性承诺APQP小组12初始过程能力分析12初始过程能力分析计划APQP小组13产能分析13产能分析表APQP小组14场地平面布置图14场地平面布置图APQP小组15零件报价工序核对15零件报价工序核对单APQP小组16报价16报价单副总17项目开发17新项目立项任务书副总/总经理18图纸定版或客户沟通确认资料182D、3D图、DFM报告/邮件确认记录技术部19产品、过程特殊特性清单19产品、过程特殊特性清单技术部20初始工艺流程20初始工艺流程图技术部21BOM表21BOM表（物料清单）技术部22项目启动22项目启动会议记录技术部23压铸模具开发23压铸模具开模指令副总XXX汽车技术股份有限公司此项目是否需要第 1 月输出文件一、计划和确定项目第 2 月20xx年第 12 月20xx年第 3 月APQP新产品开发计划表项目名称及规格型号试产、PPAP日期提交样件日期：模具完成日期：项目启动日期：大日程表单编号：XX.T/ED-APQP第 11 月第 10 月责任部门责任人阶段项目责任人时间周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周24切边模具开发24切边模开模指令副总25机加工工装夹具开发25机加工工装夹具开发指令副总26后道冲孔工装开发26后道冲孔工装开发指令副总27检具开发27检具开发指令副总28APQP进度计划28APQP进度计划表APQP小组29新品开发进度计划29新品开发进度计划表技术部30项目阶段评审30第一阶段审核表、阶段评审记录表APQP小组31项目输出清单31第一阶段计划和确定项目输出清单技术部三、过程设计和开发开发组32新品公差控制表32新品公差控制表技术部33模具刻字图33模具刻字图技术部34模具开发进度计划34模具开发进度计划表模具部35模具材料明细35模具材料明细表模具部36模具标准件明细36模具标准件明细表模具部37模具辅助材料明细37模具辅助材料明细表模具部38模具检测报告38模具检测报告模具部39模具设计评审报告39模具设计评审报告模具部40切边模开发进度计划40切边模开发进度计划表模具部41切边模材料明细41切边模材料明细表模具部42切边模检测报告42切边模检测报告模具部43切边模设计评审报告43切边模设计评审报告模具部44工装夹具开发进度计划44工装夹具开发进度计划表技术部45工装夹具材料明细45工装夹具材料明细表技术部46工装夹具检测报告46工装夹具检测报告技术部47工装夹具设计评审报告47工装夹具设计评审报告技术部周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周48检具开发进度计划48检具开发进度计划表品管部49检具材料明细49检具材料明细表品管部50检具检测报告50检具检测报告品管部51检具设计评审报告51检具设计评审报告品管部52检具清单52检具清单品管部53刀具清单53刀具清单技术部54刀具检测报告（成型刀）54刀具检测报告（成型刀）技术部55过程流程图（初始、最终）55过程流程图（初始、最终）技术部56过程流程图检查表56过程流程图检查表技术部57产品过程FMEA57产品过程FMEA技术部58产品过程FMEA检查表58产品过程FMEA检查表技术部59控制计划（样件、试生产、批量）59控制计划（样件、试生产、批量）技术部60控制计划检查表60控制计划检查表技术部61包装规范61包装规范技术部62周转规范62周转规范技术部63试生产检查准备表63试生产检查准备表技术部64MSA计划64MSA计划品管部65PPK计划65PPK计划品管部66CMK计划66CMK计划生产部67工艺文件67工艺文件技术部68作业指导书68作业指导书APQP小组69检验指导书69检验指导书品管部70开发问题汇总记录70开发问题汇总记录表技术部71现场问题汇总记录71现场问题汇总记录表品管部72问题改善记录表72问题改善记录表技术部周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周73试模通知73试模通知单模具部74试模报告74试模报告生产部75压铸工艺参数记录75压铸工艺参数记录表生产部76全尺寸检测（OTS）76全尺寸检测报告（OTS）品管部77样品确认通知77样品确认通知单市场部78外观件批准报告78外观件批准报告市场部79SOR（电子版和回签）79SOR（电子版和回签）市场部80分供商信息清单80分供商信息清单技术部81顾客评价记录81顾客评价记录表市场部82项目阶段评审82第三阶段审核表、阶段评审记录表APQP小组83项目输出清单83第三阶段过程设计开发输出清单技术部四、产品和过程确认开发组84CPK过程能力分析84CPK过程能力分析报告品管部85MSA测量系统分析85MSA测量系统分析报告品管部86CMK设备能力分析86CMK设备能力分析报告设备科87材料、性能试验87材料、性能试验报告品管部88产品包装评价88产品包装评价报告APQP小组89过程巡检记录89过程巡检记录表品管部90过程自检记录90过程自检记录表生产部91试生产-生产运行鉴定91试生产-生产运行鉴定表技术部92试生产培训记录92试生产培训记录表生产部93订单评审93订单评审表APQP小组94技术变更通知94技术变更通知书技术部95工程更改跟踪记录95工程更改跟踪记录表技术部96模具设计变更通知96模具设计变更通知单模具部周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周97修模/改模通知97修模/改模通知单模具部98修模图98修模图模具部99全尺寸检测（PPAP）99全尺寸检测报告（PPAP）品管部100小批量试生产（问题履历表）100小批量试生产（问题履历表）技术部101PPAP101PPAP文件包技术部102零件提交保证书（PSW)102零件提交保证书（PSW)技术部103模具检测报告及销子图103模具检测报告及销子图模具部104模具移交验收104模具移交验收表模具部105工装夹具验收105工装夹具验收单技术部106检具验收106检具验收单品管部107刀具验收（成型刀）107刀具验收单（成型刀）技术部108项目阶段评审108第四阶段审核表、阶段评审记录表APQP小组109项目输出清单109第四阶段产品和过程确认输出清单技术部110客户端释放110项目移交资料与清单技术部五、反馈、评定和纠正措施 生产部111项目持续改进111项目持续改进报告品管部112模具保养计划记录112模具保养计划记录表修模组113模具易损件、备品备件113模具易损件、备品备件清单修模组114工装保养计划记录114工装保养计划记录表精加工115工装易损件、备品备件115工装易损件、备品备件清单精加工116设备保养计划记录116设备保养计划记录表设备科117设备易损件、备品备件117设备易损件、备品备件清单设备科118来料统计、月报118来料统计、月度报表物控部119供方问题纠正预防119供方问题纠正预防报告物控部120供应商审核记录、结果120供应商审核记录、结果报告物控部周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周121客诉记录121客诉记录清单品管部122质量问题汇总122质量问题汇总表品管部123质量问题改善123质量问题改善报告品管部124不合格品处置124不合格品处置单品管部125过程审核125过程审核报告管代126产品审核126产品审核报告管代127体系审核127体系审核报告管代128产品质量问题经验库128产品质量问题经验库品管部129顾客反馈汇总129顾客反馈汇总记录表市场部130顾客满意度130顾客满意度调查报告市场部绿色代表红色代表批准：审核：编制：备注：计划用○表示，落实用●表示；术股份有限公司年3 月品开发计划表PPAP 表单编号：年3 月PPAP年3 月PPAP年3 月PPAP年3 月PPAP年3 月PPAP。
APQP设计开发计划书
APQP设计开发计划书1. 引言APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于管理产品质量的方法。
它建立在ISO/TS16949质量管理体系的基础上，是一种体系化的质量规划和管理方法。
本文档将详细介绍APQP的设计开发计划，包括项目背景、目标、方法和计划等内容。
2. 项目背景在开发新产品或进行产品改进时，APQP设计开发计划是确保项目顺利进行的关键。
该计划旨在确保产品开发过程中的质量、成本和交付时间的控制和管理。
3. 项目目标本项目的主要目标是开发一个高质量、高性能的产品，以满足市场需求。
具体目标如下：•提供满足客户需求的产品•控制开发过程中的成本和交付时间•保证产品的安全性和可靠性4. APQP方法APQP方法是用于管理和规划产品质量的一种系统化方法。
它包括以下几个关键步骤：4.1 产品规划在产品规划阶段，需要明确产品的需求和目标。
这包括确定产品的功能、性能要求、质量标准等。
4.2 过程规划在过程规划阶段，需要定义产品开发过程中的关键步骤和活动。
这包括设计、制造、测试和验证等。
4.3 设计开发在设计开发阶段，需进行产品的设计和开发工作。
这包括设计原型、功能测试和验证等。
4.4 供应商管理在供应商管理阶段，需要对供应商进行评估和选择，并确保供应商满足产品质量要求。
4.5 产业化准备在产业化准备阶段，需要对产品进行批量生产前的准备工作。
这包括设备、工艺和人员等方面的准备。
4.6 生产验证在生产验证阶段，需要对产品进行批量生产和验证。
这包括产品质量测试、验证和确认等。
4.7 产品发布在产品发布阶段，需要将产品交付给客户，并进行售后服务和支持。
5. APQP计划为了确保项目按计划进行，需要制定详细的计划。
以下是一个典型的APQP设计开发计划：阶段时间任务产品规划1周定义产品需求和目标过程规划2周定义产品开发过程中的关键步骤和活动设计开发4周进行产品设计和开发工作供应商管理1周评估和选择供应商，并确保其符合要求产业化准备2周准备产品的批量生产生产验证4周进行产品批量生产和验证产品发布1周将产品交付给客户，提供售后支持6. 总结APQP设计开发计划是确保产品开发过程中质量控制和管理的重要方法。
apqp 项目开发培训计划
apqp 项目开发培训计划一、培训目标本培训计划旨在帮助参与APQP项目开发的团队成员深入了解APQP项目开发的流程和方法，掌握相关工具和技能，提高项目开发的质量和效率，确保产品的设计和制造符合客户的要求。
二、培训对象本培训对象为公司相关部门和人员，包括产品开发、设计、工艺、质量、采购等相关部门的工程师和管理人员。
三、培训内容1. APQP 的基本概念和原理2. APQP 项目开发的流程和步骤3. 项目团队的构建和沟通4. FMEA（失效模式和影响分析）的应用5. 控制计划的制定和执行6. PPAP（生产零件批准程序）的要求和流程7. SPC（统计过程控制）的原理和方法8. MSA（测量系统分析）的实施9. 客户需求与规范的理解和分析10. 项目问题的解决和改进11. 可靠性工程的应用四、培训方式1. 理论课程：由专业讲师进行授课，介绍APQP的基本概念、项目开发流程和方法、各项工具和技能的应用。
2. 实践演练：组织学员进行实际案例的演练，通过实际操作加深对APQP项目开发流程和工具的理解和掌握。
3. 现场交流：安排学员赴客户或供应商现场进行交流学习，深入了解客户要求和实际应用情况，增强学员的实际操作能力和应变能力。
五、培训时间安排1. 理论课程：安排为期3天的理论课程，每天8小时，共计24小时。
2. 实践演练：安排为期2天的实践演练，每天8小时，共计16小时。
3. 现场交流：安排为期2天的现场交流，每天8小时，共计16小时。
4. 每周安排2天时间进行培训，连续进行三周。
六、培训评估1. 知识测验：安排培训结束后进行知识测验，检验学员对APQP项目开发的理论知识的掌握情况。
2. 实际操作评估：安排培训结束后进行实际操作评估，检验学员对APQP项目开发工具和技能的掌握情况。
3. 满意度调查：对学员进行培训满意度调查，了解学员对培训内容和方式的反馈意见。
七、培训效果1. 通过培训，学员将掌握APQP项目开发的相关知识和技能，能够独立开展APQP项目开发工作。
apqp工作计划书
apqp工作计划书一、引言APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种质量规划方法，可以确保在新产品或过程开发过程中达到预期的质量目标。
该工作计划书旨在详细描述APQP的实施步骤和时间安排，以确保项目按计划进行。
二、概述1. 目标：通过APQP方法确保产品质量，避免错误和缺陷，提高客户满意度。
2. 项目描述：描述要开发的新产品或过程，并列出所需的资源和时间限制。
3. 团队成员：确定参与项目的各个团队成员及其职责。
三、APQP步骤及计划1. 产品计划与需求分析- 目标：明确产品功能和规格要求。
- 时间安排：在项目开始前的第一个月完成。
2. 设计可行性研究- 目标：评估产品设计的可行性和技术要求。
- 时间安排：在产品计划与需求分析完成后的第二个月完成。
3. 产品设计与开发- 目标：进行产品设计与开发工作。
- 时间安排：在设计可行性研究完成后的第三个至第五个月完成。
4. 产品验证- 目标：验证产品设计是否满足规格要求。
- 时间安排：在产品设计与开发完成后的第六个至第七个月完成。
5. 产品与过程评审- 目标：进行产品和过程的评审，确定是否满足质量目标。
- 时间安排：在产品验证完成后的第八个月完成。
6. 量产准备- 目标：准备供应链和制造工艺以满足量产要求。
- 时间安排：在产品和过程评审完成后的第九个至第十一个月完成。
7. 供应链评估- 目标：评估供应链的能力以确保产品质量。
- 时间安排：在量产准备完成后的第十二个月完成。
8. 生产验证- 目标：验证生产过程是否满足质量目标。
- 时间安排：在供应链评估完成后的第十三个至第十五个月完成。
四、风险管理1. 风险识别：识别可能影响项目进展和质量目标的风险。
2. 风险评估与分析：对识别的风险进行评估和分析，确定其潜在影响。
3. 风险应对措施：制定相应的风险应对措施，降低风险的影响。
五、质量目标1. 产品质量目标：明确产品的关键质量指标和目标值。
apqp工作计划书
apqp工作计划书APQP 工作计划书一、项目背景随着市场竞争的日益激烈，客户对产品的质量、性能和交付时间提出了更高的要求。
为了满足客户的需求，提高产品的竞争力，我们决定启动新产品的开发项目，并采用先进的产品质量先期策划（APQP）方法来确保项目的成功。
二、项目目标1、在具体时间内完成新产品的开发和上市。
2、确保新产品的质量符合客户的要求和相关标准。
3、控制项目成本，确保项目在预算范围内完成。
4、提高团队的协作效率，减少沟通障碍和错误。
三、项目团队1、项目经理：姓名职责：负责项目的整体规划、协调和推进，确保项目按时完成。
2、设计工程师：姓名职责：负责产品的设计和开发，确保产品满足客户的需求和技术要求。
3、质量工程师：姓名职责：负责制定质量计划，监控产品质量，确保产品符合相关标准。
4、采购工程师：姓名职责：负责原材料和零部件的采购，确保按时、按质、按量供应。
5、生产工程师：姓名职责：负责制定生产工艺和流程，确保产品能够高效生产。
6、销售工程师：姓名职责：负责与客户沟通，了解客户需求，反馈客户意见。
四、项目进度计划1、计划和确定项目阶段（开始时间 1结束时间 1）成立项目小组，明确小组成员的职责和权限。
进行市场调研，了解客户需求和竞争对手情况。
制定项目计划和预算，确定项目的进度和里程碑。
确定产品的设计目标和质量目标。
2、产品设计和开发阶段（开始时间 2结束时间 2）完成产品的概念设计和方案设计。
进行设计评审，确保设计方案满足客户需求和技术要求。
完成产品的详细设计，包括图纸、规格书等。
进行设计验证和确认，确保产品的性能和质量。
3、过程设计和开发阶段（开始时间 3结束时间 3）制定生产工艺流程和作业指导书。
设计和开发工装夹具和模具。
进行过程评审，确保生产过程能够满足产品质量和产量的要求。
4、产品和过程确认阶段（开始时间 4结束时间 4）进行小批量试生产，验证生产过程的稳定性和产品的质量。
收集客户的反馈意见，对产品和过程进行改进。
APQP五个阶段工作内容
APQP五个阶段工作内容APQP，Advanced Product Quality Planning，是“先进产品质量规划”（或称“高级产品质量计划”）的缩写，是指对新产品从计划、研发到生产的全过程，编制一份完整的质量保证计划。
而这份计划需要跟随着整个产品开发的过程，进行不断地协同和修正。
APQP是一种质量管理方法论，它可以帮助企业全面把控新产品开发，提高产品质量，降低成本，提高市场竞争力，是汽车行业及其他制造业的标准化要求之一。
根据AIAG（汽车行业行动组织）定义的APQP流程，其包括五个主要阶段，分别为：1.规划和定义规划和定义阶段是APQP中最关键的阶段，也是整个APQP的核心。
在这个阶段，主要是对新产品的研发和生产进行细致的分析和规划，详细介绍如下：1.1 确认需求：在这一阶段，企业需要了解市场的需求，为未来开发的产品确定明确的目标和方向，并进一步明确即将生产产品的基本特征和基本性能指标。
1.2 产品概念设计：在这一阶段，企业需要依据市场需求，进行产品概念的设计。
这个阶段需要讲解产品的原型设计、主要设计概念，以及支持设计的根据在这一阶段进行贯彻。
所需要的技能包括工程设计、人类工程学、可靠度设计、价值分析和客户满意度分析。
1.3 客户特殊要求的查明：企业要研究客户的特殊要求，获得总体要求的清晰明确的基础，以继续后面的设计和制造阶段的工作。
此时，企业需要研究客户所希望获得的特定形式和功能。
1.4 结构设计细节的制定：在这个阶段，企业需要对产品的结构和组成部件进行详细的规划和设计，确定产品结构，建立产品的技术文件，并依据质量标准制定抽样方案。
1.5 零部件供应商的筛选和选择：企业需要考虑从哪些供应商选择零部件，以确保产品按期交货和安全得到提供，这个阶段要确保产品符合本公司和客户的规定和要求。
2. 产品设计和开发在规划和定义阶段完成后，开发工作就要开始，这通常被称为产品设计和开发阶段。
其主要工作内容如下：2.1 设计寄存器：根据先前的规划和定义阶段制定产品特性，公司制定了设计和开发所需的所有参数。
apqp 策划
APQP（先期产品质量规划）是一种用于规划和管理新产品开发过程的方法。
它有助于确保在整个开发过程中，产品的质量要求得到满足，从而提高产品的质量。
本文将分步骤讨论APQP的策划过程。
第一步：建立团队在开始APQP策划之前，需要建立一个跨部门的团队。
该团队应包括来自不同部门的专家，如设计、工程、质量和生产等。
这样可以确保在整个策划过程中，不同领域的知识和经验得到充分的利用。
第二步：制定项目计划制定一个详细的项目计划是APQP策划的关键。
该计划应包括以下内容： - 项目目标和范围：明确产品的目标和范围，以及开发过程中的关键里程碑。
- 时间表：制定一个详细的时间表，包括每个阶段的开始和结束时间，并分配资源以确保按计划进行。
- 风险评估：识别可能的风险并制定应对措施，以减少可能的延误或质量问题。
第三步：需求分析需求分析是确定产品性能和质量要求的过程。
这需要与客户、市场和内部团队进行广泛的沟通和讨论。
在这个阶段，可以使用一些工具和技术来帮助收集和分析需求，如质量功能展开（QFD）和Kano模型等。
第四步：设计评审设计评审是确保产品设计满足需求的关键步骤。
在这个阶段，团队应该评估设计的可行性、风险和成本，并确定任何需要改进的地方。
这可以通过使用设计评审工具和技术来完成，如故障模式和影响分析（FMEA）和设计验证等。
第五步：制定控制计划制定控制计划是为了确保在生产过程中能够控制产品的质量。
这包括制定检验和测试计划，以及制定供应商评估和选择标准等。
通过制定控制计划，可以减少生产过程中的变异性，从而提高产品的一致性和可靠性。
第六步：生产准备在产品正式投产之前，需要进行生产准备工作。
这包括制定生产过程和工艺流程，培训操作人员，确定生产设备和工具，并进行生产线试运行等。
通过适当的生产准备，可以确保生产过程的稳定性和可控性。
第七步：验证和评估在产品投产之后，需要进行验证和评估工作。
这包括对产品进行全面的检验和测试，以确保其符合质量要求。
APQP新产品开发计划ABCD表
UPS 不间断电源客户名称APC上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬销售部客户原图或样品工程部报价单副总A PQP项目小组任命书工程部小组可行性承诺多工能小组APQP进度计划（A表）多工能小组第一阶段审核表、阶段评审记录表多工能小组开发组莫拉线束内部图纸工程部新产品开发不良履历表工程部BOM工程部特殊特性清单多工能小组初始过程流程图、初始过程流程检查表工程部B表采购部C表工程部D表品管部样件控制计划、样件控制计划检查表多工能小组样件、试作问题点、ISIR 报告、出货检验报告、首批检验报告样品组、品管部客户回传首批检验报告销售部第二阶段审核表、阶段评审记录表多工能小组生技组产品、过程、质量体系检查清单多工能小组过程流程图、过程流程图检查表工程部场地平面布置图、场地平面布置图检查表工程部PFMEA多工能小组试生产控制计划、试生产控制计划检查表多工能小组各工序作业指导书工程部包装标准品管部测量设备清单品管部测量系统分析计划表品管部初始过程能力研究计划表品管部教育训练计划生产部第三阶段审核表、阶段评审记录表多工能小组生产部试生产生产部测量系统分析品管部初始过程能力研究品管部量产控制计划、量产控制计划检查表多工能小组PPAP提交清单及相关资料品管部产品质量策划认定和总结多工能小组第四阶段审核表、阶段评审记录表多工能小组生产部量产可行性评估表多工能小组量产移交单多工能小组量产生产部第三阶段审核表、阶段评审记录表多工能小组18.阶段评审12.新材料开发计划表（B表）836.质量策划认定19.产品/过程/质量体系评审3.成立项目小组，明确分工16.样件制造5.制定APQP进度计划（A表）710.产品和过程特殊特性五、量产6.阶段评审文件名称一、计划和项目确定二、设计试作三、试生产准备27.测量系统分析计划37.阶段评审22.PFMEA13.新设备开发计划（C表）项目经理确认9105时间（月份）责任人此项目是否需要615.样件控制计划及控制计划检查表41. 阶段评审7.内部图纸的编制9.材料规范的确定（BOM）38.量产可行性评估35.生产件批准(PPAP)20.过程流程图及过程流程图检查表30.阶段评审29.人员教育训练四、小批量试生产2注： 表中“ ”为计划时间，“ ”为实际完成时间。
apqp计划
apqp计划APQP计划。
APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种质量管理方法，旨在确保产品在设计和制造过程中达到客户的要求和期望。
APQP计划是汽车行业常用的一种质量管理工具，但在其他行业中也有广泛的应用。
首先，APQP计划包括五个主要阶段，计划和定义、产品设计和开发、过程设计和开发、产品验证和生产启动、持续改进。
在计划和定义阶段，团队将明确定义项目的范围、目标和时间表，以及确定必要的资源和人员。
在产品设计和开发阶段，团队将进行产品设计、制造工艺规划和过程流程图的制定。
在过程设计和开发阶段，团队将确定生产过程、设备和工装，并进行过程能力分析和测量系统分析。
在产品验证和生产启动阶段，团队将进行产品验证、生产试制和过程验证。
最后，在持续改进阶段，团队将进行过程控制和持续改进，以确保产品质量稳定。
其次，APQP计划的关键工具包括质量功能部署（QFD）、故障模式和影响分析（FMEA）、控制计划、测量系统分析（MSA）和统计过程控制（SPC）。
质量功能部署是一种将客户需求转化为产品设计特性的方法，以确保产品能够满足客户的期望。
故障模式和影响分析是一种系统性的方法，用于识别潜在的故障模式和它们对产品性能的影响。
控制计划是一种文件，用于描述如何控制特性的变化，以确保产品质量符合要求。
测量系统分析是一种用于评估测量系统性能的方法，以确保测量结果的准确性。
统计过程控制是一种监控和控制过程变化的方法，以确保产品质量稳定。
最后，APQP计划的实施可以带来许多好处。
首先，它可以帮助组织在产品设计和制造过程中识别和解决潜在的质量问题，减少产品开发周期和成本。
其次，它可以帮助组织与客户建立良好的合作关系，满足客户的要求和期望。
最后，它可以帮助组织持续改进产品和过程，提高产品质量和客户满意度。
综上所述，APQP计划是一种重要的质量管理方法，可以帮助组织确保产品在设计和制造过程中达到客户的要求和期望。
APQP开发计划进度表
计和开发总策划-APQP进度表
文件编号： 输出文件
备注
QR8.3-34小组可行性承诺
QR8.3-35产品设计和开发输出评审 QR8.3-36 APQP产品设计阶段评审报 告
QR8.3-37产品/过程质量体系评审 QR8.3-38过程设计和开发输入评审
计和开发总策划-APQP进度表
文件编号： 输出文件
QR8.3-16样件控制计划
QR8.3-17新设备工装和试验设备检查表 QR8.3-18新设备工装检测设备开发计划 进度表 QR8.3-19产品安全防护表
计和开发总策划-APQP进度表
文件编号： 输出文件
备注
QR8.3-20产品材料用量规格表（BOM) QR8.3-21工程规范审查意见 QR8.3-22产品防错一览表 QR8.3-23可制造性和装配性设计 QR8.3-24模具配置申请表 QR8.3-25模具设计任务书 QR8.3-26模具制造报价单 QR8.3-27模具供方评定表 QR8.3-28模具加工合同 QR8.3-29模具跟踪评审验收记录 QR8.3-30正样样品检验、小结报告 QR8.3-31设计和开发验证记录 QR8.3-32设计和开发确认记录 QR8.3-33设计和开发更改记录
32 设计和开发确认
1
/技术
33 设计和开发更改
1
/技术
项目名 称:
序号
内容
34 小组可行性承诺 35 产品设计和开发输出 36 产品设计阶段评审 第三阶段：过程设计和开发 37 产品/过程质量体系评审 38 过程设计和开发输入评审
设计和开发总策划-APQP进度表
料号：
产品+过程设计
工期
完成 日期
完成 日期
1-2月
APQP开发计划
APQP开发计划产品名称：车型：上海郎特汽车净化器有限公司新项目APQP 开发（产品质量前期策划）零部件号：项目编号：编号：客户名称：规格/型号：PPAP日期：开始日期：0序号策划步骤及内容任务分解文件或记录责任部门计划实际负责人状态1 ★新项目顾客要求输入及评审接受并记录顾客要求（产品本身的要求；项目的要求）收集相关的标准成本核算及初始报价来自顾客的抱怨信息（与新项目类似）过程问题总结根据输入信息和企业的资源等对第一阶段：计划和确定项目输入顾客抱怨总结报告过程问题清单过程问题总结报告质检部开始完成开始完成2 ★可行性研究及风险分析0 总体收益、技术、成本、质量控制、生产能力等进行分析可行性分析报告销售部3 最终报价及新产品开发立项价格确定报价单2 销售部总经理批准新项目开发申请新项目开发申请单总经理与顾客签署开发协议和/或销4售合同并进行评审成立项目小组签署的开发协议；合同评审记录表销售部项目负责人任命书总经理6/30 6/305 成立项目小组项目小组名单项目组长6/30 6/30编制APQP开发计划新项目APQP开发计划项目组长6/30 6/30 6 产品设计输入评审设计评审记录表项目小组第一阶段：计划和确定项目输出7 确定设计目标/可靠性/ 质量目标确定设计目标质量目标和可靠性目标确定开发成本目标新产品开发设计目标项目小组制定初始材料清单BOM 初始材料清单8 ★三初始文件的制定制定初始过程流程图初始过程流程图确定初步的产品和过程特殊特性初始特殊特性清单将设计目标转化为设计要求：为研发中心朱增赞7/1 7/19 编制产品保证计划达到设计目标应有怎样的设计要求？（类似QFD）产品保证计划项目小组朱增赞10 阶段评审和管理者支持项目小组阶段性评审管理者支持阶段 1 总经理新项目开发申请单销售部张清叶6/30 7/5研发中心朱增赞6/30 7/5报价单1 销售部7/5 7/7顾客抱怨清单10 阶段评审和管理者支持管理者支持管理者支持阶段 1 总经理第二阶段：产品设计和开发11 ★开展DFMEA 活动研发中心朱增赞12 工程、图样、材料规范材料规范（部件或材料要求）材料规范工程规范（识别有关部件或总成的功能、耐久性和外观的要求）工程规范工程、图样、材料规范验证设计验证记录表工程更改申请单研发中心朱增赞7/1 7/220 ★新设备、工装、量具、试验设备要求新设备、工装、量具、试验设备要求单新设备、工装和试验设备检查表21★产品和过程特殊特性产品和过程特殊特性清单23 ★小组可行性承诺小组可行性承诺小组可行性承诺产品设计信息检查表24 阶段评审和管理者支持2 项目小组阶段性评审管理者支持管理者支持阶段2第三阶段：过程设计和开发25 包装规范根据顾客要求制定包装规范产品包装规范26 产品和过程质量体系评审产品和过程质量体系检查表27 ★过程流程图过程流程图整理顾客要求DFMEA 框图和环境极限条件表确定分析的界限组织小组人员讨论DFMEADFMEADFMEA 检查表产品图样（总成和零部件）工程图样1314 工程更改★设计验证计划图样和规范更改制定设计验证计划工程更改通知单产品开发设计验证计划表研发中心陈冬梅7/1 7/215 ★样件交付计划样件交付计划表研发中心陈冬梅7/1 7/2供方PPAP要求项目小组陈冬梅7/5 7/516 供方(材料和外协外购件递交与评估)APQP供方PPAP文件采购部顾中伯7/5 7/122 供方PPAP评估表采购部顾中伯7/12 7/1217 ★样件控制计划编制样件控制计划样件控制计划研发中心朱增赞7/1 7/3 控制计划检查表样件- 生产计划样件制作流转单销售部张清叶7/5 7/5样件-过程质量记录样件制作记录单研发中心刘军7/5 7/16样件-全尺寸检验全尺寸检验报告质检部李刚7/12 7/16样件-材料测试材料检验报告采购部顾中伯样件-性能测试性能测试报告委外张清叶8/15 19 样件提交样件提交顾客确认书新设备、工装、量具和试验设备清27 ★过程流程图过程流程图检查表28 生产平衡分析生产平衡分析表车间平面布置图29 生产线规划车间平面布置图检查表30 编制特性矩阵图特性矩阵图PFMEA31 ★P-FMEA 分析32 ★试生产控制计划过程FMEA 检查清单试生产控制计划控制计划检查表3 33 过程审核过程审核记录（顾客审核时才有）★工具和过程及测量和试验设34备35 ★作业指导书和检验指导书工具和过程设备清单设备能力测算表量具和试验设备清单作业指导书检验指导书36 培训项目开发培训方案37 测量系统分析计划确定控制计划中的研究对象-量具MSA 分析计划38 初始过程能力研究计划初始过程能力研究SPC分析计划39 ★包装指导书包装指导书40 制造过程设计输出验证评审设计验证评审表41 阶段评审和管理者支持项目小组阶段性评审管理者支持管理者支持阶段3第四阶段：产品和过程确认阶段按照PPAP规定进行试生产试生产制造计划42 ★PPAP试生产记录生产过程，对整个过程进行评价试生产过程质量记录试生产鉴定表试生产状况确认表43 ★测量系统分析MSA 分析报告44 ★初始过程能力研究SPC分析报告产品-全尺寸检验全尺寸检验报告45 ★试生产产品检验4 产品-性能测试性能测试报告产品-材料测试材料检验报告46 生产线平衡分析生产线平衡分析报告47 生产过程确认生产过程确认报告48 ★进行包装评价包装评价报告49 ★PPAP递交整理PPAP资料以递交给顾客批准PPAP文件50 生产件批准顾客对PPAP资料确认和批准。
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产品/过程质量体系评审表
22 过程流程图
2012.04.07 2012.04.07 2012.04.07 2012.04.07
过程流程图
23 场地平面布置图
场地平面布置图
24 特性矩阵图
过程失效模式及后果分析
25 （PFMEA）
2012.04.06 2012.04.07 2012.04.08 2012.04.08
2012.03.01 2012.03.01 2012.03.05 2012.03.06
报价表
产品图评审/客户要求评审
合同/订单评审表
2 新产品立项
2012.03.08 2012.03.08 2012.03.09 2012.03.10
多方认证小组成员及职责表
3 项目计划
2012.03.06 2012.03.06 2012.03.06 2012.04.08
26 试生产控制计划
特性矩阵图 过程失效模式及后果分析（PFMEA）
试生产控制计划
27 过程指导书
2012.04.08 2012.04.08 2012.04.08 2012.04.08
作业指导书
28 测量系统分析计划
2012.04.03 2012.04.04 2012.04.05 2012.04.06
培训计划及实施 管理者支持
序号
项目名称： 隔热板开发 零部件描述:
计划日期
实际日期
内容
开始日期 完成日期 开始日期 完成日期
第四阶段：产品和过程确认
APQP进度计划
零部件号:180 201 307
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
责任人/部门
项目负责人： 项目负责人： 相关文件
34 试生产
材料规范
17 产品和过程特殊特性清单
产品和过程特殊特性清单
18 供方的开发
新项目供应商需求
19 小组有关可行性承诺
小组有关可行性承诺
20 管理者支持
2012.03.06 2012.03.07 2012.03.08 2012.03.09
管理者支持
序号
项目名称： 隔热板开发 零部件描述:
计划日期
实际日期
产品和过程初始特殊特性明细表
7 产品保证计划
产品保证计划
8 产品开发费用预算表
2012.03.26 2012.03.27 2012.03.28 2012.04.06
产品开发费用预算表
9 管理者支持
2012.03.06 2012.03.07 2012.03.08 2012.03.09
管理者支持
序号
项目名称： 隔热板开发 零部件描述:
序号
项目名称： 隔热板开发 零部件描述:
计划日期
实际日期
内容
开始日期 完成日期 开始日期 完成日期
第一阶段：确定目标及计划
APQP进度计划
零部件号:180 201 307
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
责任人/部门
项目负责人： 项目负责人： 相关文件
新品制造可行性报告
费用分析
1 项目前期准备工作
管理者支持
测量系统分析计划
29 初始过程能力研究计划
初始过程能力研究计划
30 包装规范
包装规范
31 产能分析
循环时间表
32 编制培训计划及实施 33 管理者支持
2012.03.03 2012.03.04 2012.03.05 2012.03.06 2012.03.03 2012.03.04 2012.03.05 2012.03.06
计划日期
实际日期
内容
开始日期 完成日期 开始日期 完成日期
第二阶段：产品设计和开发
APQP进度计划
零部件号:180 201 307
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
责任人/部门
项目负责人： 项目负责人： 相关文件
10 图纸转换
2012.03.01 2012.03.03 2012.03.03 2012.03.04
PPK表格
37 生产件批准
2012.04.09 2012.04.15 2012.04.23 2012.04.30
生产件批准文件包
38 包装评价
39 总结
2012.04.20 2012.04.24 2012.04.26 2012.05.05
总结
40 管理者支持
2012.04.14 2012.04.19 2012.04.25 2012.05.08
内容
开始日期 完成日期 开始日期 完成日期
第三阶段：过程设计和开发
APQP进度计划
零部件号:180 201 307
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
责任人/部门
项目负责人： 项目负责人： 相关文件
21 产品/过程质量体系评审
2012.04.06 2012.04.06 2012.04.06 2012.04.06
2012.04.08 2012.04.10 2012.04.08 2012.04.08
试生产计划
35 测量系统评价
2012.04.05 2012.04.06 2012.04.07 2012.04.08
MSA表格
36 初始过程能力研究
2012.04.05 2012.04.08 2012.03.10 2012.03.12
过程图纸
11 制定样件控制计划
2012.03.02 2012.03.03 2012.03.04 2012.04.08
样件控制计划
12 编制样件试作和试验验证计划
样件试作和试验验证计划
13 新设备、工装和设施要求
2012.03.01 2012.03.01 2012.03.01 2012.03.01
所需设备和工装清单
APQP计划
4 初始材料清单
2012.03.03 2012.03.04 2012.03.26 2012.03.28
初始材料清单
5 初始过程流程图
2012.03.04 2012.03.05 2012.03.06 2012.04.08
初始过程流程图
6 产品和过程初 2012.03.07 2012.04.08
14 量具/有关试验装备要求
2012.03.02 2012.03.02 2012.03.02 2012.03.02
所需量具清单
15 样件制造
2012.03.08 2012.03.09 2012.04.06 2012.04.15
样件试作和试验验证记录
16 材料规范
2012.03.03 2012.03.04 2012.03.05 2012.03.06