丰田4S管理PPT课件

摘自中谷彰宏“快速整理术”
4S委员会
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如果不能容易地把物品放回去，其结果是导致物品 摆放杂乱无章。
摘自中谷彰宏“快速整理术”
4S委员会
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所谓清扫
把工作现场、身边的场所打扫的干干净净，可以充分发挥人和机械的能 力。
1. “整理”之后，进行全体大扫除。 · 保持洁净的意识 · 整个工厂洁净明亮（地板和墙壁的粉刷颜色要区分开）
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制定4S日历
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1. 丰田的生产方式和4S 2. 4S的实践 3. 维持4S的关键，另外一个S“教育”
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检查你的公司的“教育”度
□①把不需要的物品扔掉后，会马上发生大量堆积。 □②工具使用完毕后，丢在那里不管。 □③物品不是什么时候不见了 □④钻头和美工刀的放置方法会影响其锋利程度 □⑤材料和零部件的堆积易发生倾倒 □⑥厕所肮脏 □⑦机械和设备沾满油污和粉尘，乌黑一片。 □⑧无论怎么劝说，都不戴安全帽和防护眼镜 □⑨作业场所和通道上布满烟屁股和垃圾 □⑩无法打招呼
还是带脚轮的 工具放置台方 便啊！
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动作经济4法则 ②两手同时使用 · 如果左手只是起到辅助作用，那就在治具上下点功夫，即使一只手也可以完成作业。 · 在25厘米以内，如果两只手同时进行组装作业，那么生产效率可以提高一倍。 ③减少动作 · 临时放置、换手等，看看自己的每个动作是否都具有实实在在的意义。
把自己所负责的作业场所连同角落的地板进行清扫（清除作业碎屑、废料和地板上的油渍） 对剩余场所进行清扫。
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垃圾不是让我们来清扫和收拾的， 让我们凭借智慧和努力 来避免垃圾的产生。
摘自中谷彰宏“快速整理术”
4S委员会
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所谓清洁
维持整理、整顿、清扫后的状态 即，通过维持该状态， 来谋求“现场发生问题→发现→对策立案/执行”
的
2
根 支 柱
自动化（带人字部的自动化） 发生异常时停止、人和机械的分离、在工序中控制质量
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4S是基本中的基本，是进行改善最为重要的基础工作。
整理 把需要的和不需要的分开来
整顿 把物品放置在便于使用的位置
清扫 清扫工作现场
清洁 维持环境清洁
教育
教育员 工，使 其具有 正确遵 守各种 规定的 习惯。
浪费导致了更多的浪费！！
继而，“预先生产这些就可以了”、“有这些库存就行了”之类的自高自大泯灭了改善的萌芽。
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所谓浪费：所有不能提高附加价值的工作。
“找出问题”+“采取对策”
以 看不到问题 ………… 不想让别人知道 往 的 感觉不到改善的需要………… 私下处理掉吧 方 式 未进行改善 ………… 问题被隐瞒
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制度举例（清扫制度举例1）
1. 本公司的日常清扫分为每日清扫、每周 清扫和每月清扫。
2. 每日清扫在每天下班前5分钟进行。 每周清扫在每周最后一天下班前20分钟进行。 每月清扫在每月最后一周的最后一天 下班前60分钟那个进行。
早上的5分钟时清扫时间 明确各自负责的区域
3.清扫必须在规定时间内进行，保持工作效率。
4.没人所负责的机器的数量和作业区域存在差别，所以大家要彼此互相协助完成清扫。
5.各清扫须遵守如下标准 1）每日清扫……自己的作业区域和地板的清扫以及公共通路的清扫（清除作业碎屑、废料和地板上的油渍） 2）每周清扫……把所负责的机器的正面擦拭干净 清扫自己负责的作业场所的地板（清除作业碎屑、废料和地板上的油渍）。对工具、储物柜和台车等进行清扫。 3）每月清扫……把所负责的机器的整体擦拭干净
2. 切断污染的根源 · 采取对策切断污染源 · 暂时使用瓦楞纸箱遮盖起来→然后使用金属工具遮盖 · 防止出现污染→大扫除是一件令人高兴的事情
3. 指定定期清扫规定，使之成为大家的习惯。 · 明确什么时间、由谁、来干什么、怎么干的规定。 · 3分钟、5分钟的即时扫除时间（美丽时间） · 机器也清扫干净→制定日常检查制度
“动作=浪费”的例子 ·找东西 ·物品转运 ·东西拿起来再放下
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所谓浪费：所有不能提高附加价值的工作。 作业中的浪费
种类
意思
制造业例子
正式作业
赋予产品附加价值的作业 加工零部件
附带作业 浪费
在当时的作业条件下，虽 去取零部件 然没有附加价值但不得不 设置到机器上 做的作业
1. 继续保持3S的组织架构 · 不放置不需要的东西，不将其弄乱，污染（3不主义） · 定期执行红色标识作业 每天确认3定（确定位置、确定品名、确定数量）
2.4S比赛、巡逻 · 拍摄改善前和改善后的照片→宣传做得比较好的典型例子 · 4S委员定期轮流进行巡逻
3.领导频繁视差作业现场 · 清洁可以提高工厂效率的领导的心境 · 3S贯彻彻底后可以从表面看出异常的存在→是否坚守了呢
0 教育程度良好
1～3 尚缺少一步的努力
4～6
通过彻底实施4S ①便于发现异常 ②便于进行工作 ③避免对他人和物品造成损害
成为所有改善的基础
丰田生产方式改善的基础 4S是最为基本，最重要的基础， 不是单纯的“美化运动”。
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“便于发现异常”………什么是异常
区分
正常 和
异常
作业的进展状况 人的行动
物品的摆放方法 放置场所 信息交流
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1. 丰田的生产方式和4S 2. 4S的实践 3. 维持4S的关键，另外一个S“教育”
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1S的实际体验测试 实施1S之前
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1S的实际体验测试 实施1S之后
需要 的物
品
不需 要的 物品
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4S委员会
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所谓整顿
把所需要的东西整理后，放置在便于使用的地方。 众多的情况是场所比较洁净，但物品却并不便于使用。
1. 前提是完成了整理 花费时间和精力整理不需要的物品，是没有任何意义的。
2. 按物品的使用频率，分层放置 把使用频率比较高的物品放在便于拿取和容易返还的位置，设置他人易懂的标识。
丰田式4S
“利润的源泉在于整理、整顿、清扫、清洁”
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1. 丰田的生产方式和4S 2. 4S的实践 3. 维持4S的关键，另外一个S“教育”
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丰田生产方式的基本思想 通过彻底的“取缔浪费”来降低成本
价格是由市场决定的 要提高利润 只有降低成本
等正确的标准非常明确，则为正常。 如果未对“正常”进行定义， 则连是“正常”还是“异常”都弄不清楚。
脱离这个标准的都视作异常 丰田形成了以正常是理所当然的→仅对异常进行管理的架构。
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放任小错，会铸成大错。 破窗理论
把发动机舱盖打开的废旧车辆在居民区放置一周
前挡风玻璃被破坏
动作经济4法则 ①缩短距离
· 在作业台或橱子上安装脚轮（不固定） · 使用物品排放板和磁铁进行动线改善 · 即使是1厘米也把它缩短（通路宽阔，作业场所狭窄） · 使用胶带尝试固定位置（首先进行尝试）
放到位置比较远的地板上
放到壁橱挂板上不容易出错
放到距离比较近的放 置台上比较方便
但还是不够 方便
放到工具箱里找起来非常浪费时间
1S：整理
丢掉并不可惜 占用放置场所以及寻找所花费的时间才是可惜的
4S委员会
摘自中谷彰宏“快速整理术”
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1S：整理
“丢掉之后一定会需要的”是一种错觉 丢掉100次后又需要的情况，充其量只有1次 这并不是一次“丢掉后又需要”， 而是99次“成功的丢掉”。
摘自中谷彰宏“快速整理术”
使用频率
次/日·月·年 次/日·月·年 次/日·月·年 次/日·月·年 次/日·月·年 次/日·月·年 次/日·月·年 次/日·月·年 次/日·月·年
持有者
通用 个人 通用 个人 通用 个人 通用 个人 通用 个人 通用 个人 通用 个人 通用 个人 通用 个人
标准
数量
备考
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×提高产量 ×提高价格 ○降低成本
价格
利润 成本
利润 成本
利润 成本
成本主义 价格=成本+利润
成本降低 利润=价格-成本
改善活动→员工培养
“取缔浪费”
·确保用工雇佣
·
工作奖励、嘉奖
改善活动
·团队意识
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所谓浪费：所有不能提高附加价值的工作 “工作”和“动作”
所谓“工作”是指，效率比较好的人的没有浪费的，可以提高附加价值 的动作。 所谓“动作”是指，不能提高附加价值的单纯的活动。
前挡风玻璃保持原样
破窗理论
纽约市清除地铁中的涂鸦，强化轻型犯罪的取缔工 作。
严重犯罪也减少了
纽约市清除地铁中的涂鸦，强化轻型犯罪的取缔 工作。纽约市清除地铁中的涂鸦，强化轻型犯罪 的取缔工作。
结果
车辆被严重损坏… 其它玻璃也相继被破坏， 很多零部件被偷走。
结果
车辆保持原样… 一直保持原样
彻底实施4S管理，与防止重大错误的发生是紧密关联的。
非常干净
2. 粘贴不需要物品标签（红色标签） 运往不需要物品放置场所
红色标签 不需要物品
3. 判定者检查→弄清楚原因（放置再次发生）→废弃
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不需要物品标签
不需要物品清单
不需要物品标准表（例）
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部门： 物品名称
名称
种类
分类
制作时间： 年 月 日 制作者：
把工具放在距离自己比较近的地方
用左 手拿
使用时可以立刻找到
换到右手 里
如果一开始就放在右手可 以拿得到的位置就好了。
为了避免更换拿取方 式，开始时的拿去方 式也要改善。
④是工作充满乐趣 ·检查作业姿势是否存在问题，有没有打乱作业节奏的因素。
L&F T O Y O T A
你在寻找你所需要的物品的时候， 能够立刻拿起所需物品的人 已经把工作干完了。
所谓整理
把需要的物品和不需要的物品进行区分， 把不需要的物品立即丢掉 前提是，对需要的物品进行定义 ……没有它，甚至不能进行整理。非常可怕，不能丢掉。
1. 制定丢掉的判断标准
·一个月之内不适用的物品 ·过去一年中未曾使用的物品 ·超过需要的物品 ·个人没必要携带的物品
整理和整顿的意思是不同的 仅表面好看是不够的
子啊丰田公司，在生产中，把
，Hale Waihona Puke 在物流过程中把定位为“最严
重的浪费”。
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所谓浪费：所有不能提高附加价值的工作。 浪费的种类 最严重的浪费
生产过剩
库存过多
需要很大的仓库和储存空间
需要很多管理人员
需要很多搬运人员
需要很多托盘和保管器具
需要管理用票据和系统
需要很多运输车辆、叉车以及台车
真忙啊
即使看上去非常忙，但也不能称之为工作。 所谓工作是指，工序在进展，没有浪费，高 效地完成任务
“工作”和“动作”
消除浪费工作、动作
通过改善把动作转 化为工作
未进行改善，提高工作量=>劳动强化 通过改善把“动作”变为“工作”=>合理化
判断一个个动作是否有价值以及是否是浪费。 然后通过对浪费的改善，把“动作”转换为 “工作”。
即使立即停止也不会有问 寻找零部件、拿在手里、
题的作业
更换
在制造业中，只有“加工”是具有附加价值的作业=正式作业 只有正式作业才能得到回报。
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所谓浪费：所有不能提高附加价值的工作。
浪费的种类 7种浪费
最严重的浪费
①制造过剩
（会诱发其它浪费的产生）
浪费
②拿在手里 ③搬运 ④加工过程自身存在的浪费 ⑤库存 ⑥动作 ⑦不合格产品/修理
3. 三定标识 设置他人易懂的拿取和返还标识 从区域管理细化为“位置·地址”管理 什么地方-----确定位置（场所标识） 什么物品-----确定物品（品名标识） 多少数量-----确定数量（数量标识）
4. 让改善更进一步 动作经济的法则、容易发现异常化、容易返还 彻底执行安全管理、彻底执行规章制度
L&F T O Y O T A
丰 找出问题，公布 田 方 式
寻找解决对策
提高信任感和满意度
异常减少 品质提高 满意度提高
对发出臭味的东西，要盖上盖子。
对策
把发出臭味的东西，取缔其根源。
对策
L&F T O Y O T A
“发现浪费”→“改善” 可以发现浪费的组织架构
4S
这一循环不断往复。 平均化生产
后续工序
标准作业
T P S
Just/in/time 仅对“需要的产品”、“在必要的时间”、生产和搬运“必要的量”。