GR一体机操作与维修

GR一体机操作与维修
GR一体机操作与维修
第一章、GR系列机型规格介绍 5
见附表1 5
见附表2 5
1、操作程序 5
2、用户模式 5
3、故障代码 5
4、操作 5
第二章、系列机型规格介绍 6
第三章、拆卸外盖 6
第四章、机器结构简介 6
机器可以分为10个部分： (见图.1，图.2) 6
*.介绍印刷过程 7
*.介绍制版过程 7
第五章、第一进纸部分 7
1、进纸台机构 (见图.3) 7
2、进纸部分 (见图.4) 8
3、旋转系统 8
4、调整 9
5、拆卸和安装 10
第六章、第二进纸部分 10
1、导向辊的旋转 (见图.5) 10
2、定时辊的升降 10
3、垂直位置控制系统 (见图.6) 11
4、调整 12
5、拆卸和安装 12
第七章、滚筒 13
1、滚筒的锁定（见图-21-A） 13
2、滚筒旋转的控制（见图-22） 13
4、滚筒后部检测系统（见图20） 14
5、滚筒的结构 (见图.23) 14
6、拆卸 16
第八章、压力部分 17
1、压力控制系统 (见图.9) 17
2、压力调节系统 (见图.10) 18
3、拆卸 20
第九章、出纸部分 20
1、分离单元(见图.15) 20
2、吸风单元 21
3、出纸传感器1（NO.19）和出纸传感器2（NO.20） 21
4、出纸形状的控制（GR1700/1710无） (见图.18) 21
5、调整： 21
6、拆卸： 22
第十章、扫描部分(自动进稿) 22
1、概述 22
2、原理 (见图.27) 22
3、调整 23
4、拆卸 24
第十一章、扫描部分（平台式） 24
1、适用机型： 24
2、原理 (见图.28) 24
3、调整 25
4、拆卸 25
第十二章、制版部分 25
1、工作原理： 25
2、热敏打印头定位系统 (见图.30) 25
3、制版系统 (见图.31) 26
4、调整 26
5、拆卸和安装 27
第十三章、卸版部分 28
1、工作原理： 28
2、装夹系统 (见图.32) 28
3、卸版系统 28
4、卸蜡纸检测系统 29
5、故障提示 29
6、调整 30
7、拆卸和安装 30
第十四章、上版部分 31
1、工作原理： 31
2、装载系统 (见图.34) 31
3、故障提示： 32
4、蜡纸装载的检查系统 32
5、调整 32
6、拆卸和安装 33
附表1： 34
附表2： 35
GR 系列机型
三级培训教材
2.0版本
2000年1月
珠海理想科学工业有限公司-技术服务部
第一章、GR系列机型规格介绍
见附表1
见附表2
1、操作程序
1.1.进入测试功能
* 同时按住操作面板上的“L/P”键和“M/P”键,然后打开电源。

1.2.测试的操作
* 键入测试代码→按“START”键进入该项测试→再按“START”键退出该项测试→按“C”键或“STOP”键消除该测试代码→键入新的测试代码→执行该项测试。

1.3.退出测试功能
* 先按“C”键或“STOP”键,清除测试代码,然后按“ALL RESET”键退出。

2、用户模式
2.1.用户的操作人员可使用用户模式以选择机器的初始设定值。

2.2.No.97测试状态将把机器所有用户模式初始化。

2.3.先按下“*”键再按下“8”键即可进入用户模式，用START键改变设定值。

2.4.按“ALL RESET”键1秒钟，退出用户模式。

2.5.重点： No.05：制版面积设定（GR1710无）
No.07：最少印刷量的限制
No.12：二合一功能版面（A5X2或B5X2）（只有1710有）
No.17：语言选择
3、故障代码
3.1.LED显示机器：故障代码有两种：“E**”直接显示，可用RESET键消除，一般需联络技术人员解决；“C**”大部分不直接显示，需按“ *”键来显示，另有一些直接显示，如C24、C60、C61、C62等。

3.2.LCD显示机器：只有一种故障代码：“T**”，含义与“E**”相同。

其他则以文字显示。

4、操作
4.1.编程印刷功能（程序A和程序B印刷）
4.2.自动印刷功能
4.3.二合一功能
第二章、系列机型规格介绍
RC系列：RC4000，RC4500，RC5600，RC5600D，RC5800，RC6300
RA系列：RA4200，RA4300，RA4900，RA5900
GR系列：GR1700/1710，GR1750，GR2000，GR2700，GR2710，GR2750，GR3710，GR3750，GR3770
FR系列：FR2950，FR3910，FR3950，FR3950α
第三章、拆卸外盖
* 前门/后盖/右前盖/入纸盖板/上盖板单元
* 实际操作
第四章、机器结构简介
机器可以分为10个部分： (见图.1，图.2)
1、第一进纸部分：通过搓纸轮、拾纸轮和搓纸垫，将单张纸送入第二进纸部分。

2、第二进纸部分：通过定时辊和导向辊，控制进纸时序和纵向印刷位置，并把纸张送入印刷区域。

3、印刷部分：通过压力辊将纸张压向滚筒上的版纸，使油墨透过钢网、纱网、版纸，将图象和文字印在纸上。

4、出纸部分：从滚筒上分离出印刷过的纸，并送到收纸盘内。

5、滚筒部分：从油墨筒向滚筒供墨并控制油墨量。

6、卸版部分：从滚筒上分离出废版纸，并送到废版盒中。

7、扫描部分：通过图象扫描器扫描原稿，将原稿的影像转为数字信号。

8、制版部分：通过热敏打印头将影象打印在蜡纸上。

9、上版和夹版部分：将制好版的蜡纸传送至滚筒上，并在适当的长度切断版纸。

10、主驱动部分：由主电机带动的部分。

*.介绍印刷过程
*.介绍制版过程
第五章、第一进纸部分
1、进纸台机构 (见图.3)
1.1.作用：
在印刷过程中，使进纸台不断提升，始终为搓纸轮提供进纸压力。

1.2.组成：进纸盘，升降电机，上限传感器，下限传感器（NO.03），上限安全开关，下限安全开关，纸检测传感器，纸张幅面传感器（NO.02），纸张幅面电位计（简述每个部件的作用）
1.2.1.GR1700/1710、GR2700无纸张幅面传感器和纸张幅面电位计
1.2.2. 纸张幅面传感器和纸张幅面电位计一起检测纸台上纸的尺寸及方向，从而决定制版的面积和出纸的形状。

1.2.3.纸检测传感器和上限传感器无检测代码。

纸检测传感器可通过操作面板的LED 提示来判断，上限传感器可通过系统电路板和电机控制板上的LED P-UP灯的亮灭来判断。

1.3.工作过程：
纸检测传感器检测到纸→“印刷信号”至→升降电机旋转，进纸盘上升→当上限传感器的光路导通时，电机停止（电机回转、停、正转，到上限传感器光路打开。

减小惯性，使升降台定位准确）→随着印刷过程纸的减少，上限传器的光路被挡住→升降电机旋转至上限传感器的光路再次导通→当纸用完后→升降电机反转，进纸盘下降→当下限传感器的光路被挡住时，电机停止。

1.4.故障提示
1.4.1.C60：进纸盘紧急停止
判断：上限或下限安全开关被触动。

原因：A、下限安全开关的活动臂变形，使开关断开。

B、上限传感器位置过高或脱落，使上限安全开关被触动。

C、连线断或对地短路。

D、F3保险管烧。

E、进纸台上下有异物
1.4.
2.E02：升降电机锁定
判断：A、升降台上升，9秒内上限传感器的光路未打开。

B、升降台上升，2秒内下限传感器的光路未打开。

C、升降台下降，2秒内上限传感器的光路未挡住。

D、升降台下降，9秒内下限传感器的光路未挡住。

原因：A、上限或下限传感器故障。

B、升降台卡死。

C、电机控制板故障。

2、进纸部分 (见图.4)
2.1.组成：搓纸轮，拾纸轮，搓纸片，堆进纸开关
2.2.进纸：进纸盘中的纸张是靠搓纸轮输到拾纸轮和搓纸片之间的。

拾纸：搓纸片靠弹簧压向拾纸轮，产生进纸阻力，可从纸堆上分离出单张纸（拾纸轮转速快于搓纸轮）。

堆进纸开关：防止多张进纸。

2.3.搓纸轮和拾纸轮都装有单向轴承（当印刷时，进纸离合器释放，拾纸轮轴不转，而纸张可自由向前输送。

）
3、旋转系统
3.1.组成：入纸离合器，入纸离合器传感器(NO:24)，P盘，入纸检测传感器(N0:25)
3.2.工作过程：
印刷时，主电机旋转→P盘旋转→当入纸离合器传感器的光路导通时→入纸离合器吸合→主皮带带动的主动件和从动件咬合→拾纸轮轴转动→搓纸轮和拾纸轮转动→第一进纸进纸。

3.3.入纸离合器吸合条件：
3.3.1.有“印刷信号”；
3.3.2.入纸离合器传感器的光路导通；
3.3.3.堆进纸开关未被压下。

3.4.入纸离合器释放条件：
3.4.1.无“印刷信号”；
3.4.2.入纸离合器传感器光路中断；
3.4.3.入纸检测传感器光路检测到纸张前缘；
3.4.4.堆进纸开关被压下。

3.5.进纸离合器吸合时间随速度而变化（GR）
3.6.正常印刷时入纸检测传感器先检测到纸，但在出样张和“CARD”时入纸检测传感器不起作用。

(I-6)
4、调整
4.1.上限传感器的位置 (见图.7)
4.1.1.进入测试N0:102将进纸盘上升到最高位，使拾纸轮和进纸盘之间的间隙为1±0.5 mm。

4.1.2.如果上限传感器装的太高，输纸压力会过大，易产生多张进纸。

4.1.3.如果上限传感器装的太低，输纸压力会过小，易产生卡纸或空进纸。

4.2.堆进纸开关的位置
4.2.1.在拾纸轮和搓纸片之间插入1.5mm厚的塞规，此时堆进纸开关应被压下。

4.2.2.如果间隙过小，入纸离合器不能吸合，卡纸。

4.2.3.如果间隙过大，多张进纸时堆进纸开关不接通，多张纸会进入第二进纸区，造成卡纸，容易损坏机器。

4.3.搓纸片的角度
4.3.1.角度为18°-28°，标准值为22°。

4.3.2.角度大：进纸阻力大，防多张，易卡纸
4.3.3.角度小：进纸阻力小，易进纸，易多张
4.4.搓纸片的压力
4.4.1.压力有4档：250g，300g，350g，400g，标准值为350g。

4.4.2.压力大：不易进纸，防多张，易卡纸。

4.4.3.压力小：易进纸，易多张。

4.5.P盘的位置（见图-7-A）
4.5.1.确认机器的垂直印刷位置正确，滚筒处于A位置。

4.5.2.B4机器：P盘的对位点应与入纸离合器传感器上沿对齐。

A3机器：P盘的对位点应与入纸离合器传感器中间对齐。

4.5.3.P盘转动时不能碰撞入纸离合器传感器的任何部分。

4.5.4.如果P盘位置不当，会产生输纸故障，或使印刷位置不稳定。

4.6.P盘缺口的调整（GR）
* 调整P盘的缺口范围，可以改变入纸离合器断开的时间（一般用于印厚纸时调整）。

5、拆卸和安装
5.1.进纸台
* 使用No.102使进纸盘上升到1/3处——方便拆卸升降电机
5.2.观察下限安全开关、纸检测传感器、纸张幅面传感器、纸张幅面电位计
5.3.升降电机
5.4.搓纸单元（观察搓纸片角度的调整，搓纸片压力的调整，堆进纸开关）
5.5.上限安全开关活动板
5. 6.上限传感器（观察上限传感器位置的调整对进纸力的影响）
5.7.拾纸装置
5.8.搓纸轮和拾纸轮（注意方向）
5.9.恢复注意:进纸台的平行.
第六章、第二进纸部分
1、导向辊的旋转 (见图.5)
1.1.组成：导向辊，导向凸轮，扇形齿轮，扇形齿轮弹簧，导向辊齿轮，单向弹簧，装载弹簧（制动，使印刷定位准确），纸传感器（NO.06），入纸检测传感器（NO.25）
1.2. 工作过程：主电机顺时针旋转→导向凸轮顺时针旋转→凸轮突起带动扇形齿轮逆时针旋转→扇形齿轮带动导向辊齿轮顺时针旋转→导向辊顺时针旋转→第二进纸进纸→导向凸轮的低点转到凸轮随动轮处时→弹簧使扇形齿轮顺时针旋转→导向辊齿轮逆时针旋转→由于单向弹簧的作用，此时导向辊齿轮不传送动力给导向辊，导向辊不旋转。

2、定时辊的升降(见图.5)
2.1.组成：定时辊，定时凸轮，定时杆，定时杆弹簧
2.2.工作过程：主电机顺时针旋转→定时凸轮顺时针旋转→突起带动定时杆逆时针旋转→定时辊轴逆时针旋转→定时辊的托架使定时辊下降→定时凸轮的低点转到凸轮随动轮处时→弹簧使定时杆顺时针旋
转→定时辊轴顺时针旋转→定时辊的托架使定时辊抬升。

2.3.定时辊抬起接触导向辊时，定时辊弹簧提供二者间的压力。

有3档，如果压力小，导致纸打滑，印刷定位不准或卡纸。

2.4.定时辊抬起时，导向辊轴上的齿轮A和定时辊轴上的齿轮B咬合，导向辊带动定时辊同步旋转，将纸张送到印刷部分。

2.5.导向辊轴上的装载弹簧防止导向辊在旋转力未传递到辊上时旋转，其用作印刷定位。

2.6.改变导向凸轮的位置，可以改变第二进纸的启动时刻，从而改变垂直印刷位置。

2.7.纸传感器：
2.7.1.检查印刷时的卡纸。

2.7.2.印刷时，当纸传感器的光路被挡住时，压力线圈吸合。

2.8.入纸检测传感器：印刷时（标准纸），当入纸检测传感器的光路被挡住时，入纸离合器释放。

3、垂直位置控制系统 (见图.6)
3.1.作用：当使用操作面板上的印刷位置调整时，该控制系统改变垂直印刷位置。

3.2.组成：印刷位置电机，滑动齿轮，滑动板，惰性轮，垂直居中传感器
3.3.工作过程：
3.3.1. 操作面板上印刷位置向前调整时→印刷位置电机顺时针转动→通过滑动齿轮使滑动板下降→固定在滑动板上的两个惰性轮也一起下降→使主皮带上紧下松→主皮带带动滚筒顺时针转（由于主电机比滚筒的旋转阻力大）→当滚筒回到A位置时，导向凸轮相对于滚筒逆时针旋转了一定的角度，从而导向凸轮凸起部顶起扇形齿轮的时间推后，推后进纸时刻→印刷位置前移。

3.3.2.操作面板上印刷位置向后调整时→印刷位置电机逆时针转动→滑动板上升→惰性轮上升→使主
皮带上松下紧→主皮带逆时针旋转→提前进纸时刻→印刷位置向后移。

3.4.E05: 印刷位置电机锁定
判断: 当印刷位置电机开始旋转后12秒内，如果垂直中心传感器状态未从通转到断（或从断转成通）。

原因:
A、垂直中心传感器工作故障，导致印刷位置电机一个方向走。

（向上走）
B、印刷位置电机未安装好，与滑动齿轮未咬合好，电机空转。

C、电路板上电机控制部分损坏。

4、调整
4.1.定时杆的位置 (见图.8)
4.1.1.旋转系统电路板上SW1，使定时凸轮的小半径对着定时杆的凸轮随动轮。

4.1.2.检查并调整定时凸轮与凸轮随动轮之间的间隙，使其为2.5～3.0mm。

4.1.3.如果间隙过小，定时辊会下降得过多过早，当定时辊在最低位时，齿轮A和齿轮B会脱开，会出现印刷定位无规则性或卡纸。

4.1.4.如果间隙过大，定时辊会下降过少，造成印刷重影。

4.2.定时辊的平行度（见图-8-A）
4.2.1.用两根纸条检查两辊的平行度。

4.2.2.如不平行，纸会在第二进纸处被拉皱，可调整定时辊的平行调整环。

4.3.垂直印刷位置机械调整
标准位置时：A位置垂直居中位置时，主电机皮带轮、滚筒皮带轮与主轴面板上的孔分别对齐。

4.3.1.调整导向凸轮
A、当印刷位置偏差在12mm以内时，使用导向凸轮调整。

B、凸轮顺时针移动→印刷位置向后调整。

C、凸轮逆时针移动→印刷位置向前调整。

4.3.2.调整凸轮皮带轮（见图-8-B）
A、当印刷位置偏差大于12mm时，使用凸轮皮带轮调整。

B、滚筒停在A位置，用一根内六角扳手固定住主皮带轮和滚筒，松开主皮带:
C、凸轮皮带轮相对主皮带顺时针错一格移动→印刷位置向后调整12mm。

D、凸轮皮带轮相对主皮带逆时针错一格移动→印刷位置向前调整12mm。

4.4.导纸板的平行度
4.4.1.导纸板不平行则可能出现卡纸、纸皱、纸破损等现象。

4.4.2.调整导纸板两边固定螺钉。

5、拆卸和安装
5.1.按系统板上点动开关SW1观察第二进纸部分的动作
5.2.进纸台、拾纸装置和上限安全开关（进纸台处于最低位置，否则导纸板无法拆卸）
5.3.定时弹簧，定时杆
5.4.导向辊（观察单向弹簧和装载弹簧）
5.5.导纸板（注意螺丝应从内部拆卸）
5.6.纸传感器电路板-两对传感器（前：入纸检测传感器；后：纸传感器。

灵敏度可调）
5.7.印刷位置电机
5.8.恢复
5.9.调整定时杆位置和定时辊平行度
第七章、滚筒
1、滚筒的锁定（见图-21-A）
1.1.拉出滚筒时：锁定板插入滚筒体右支承的缝隙中。

1.2.放入滚筒时：由锁定钩钩住滚筒导轨弯曲处；
1.3.A位置时，前门打开，锁定线圈吸合，带动锁定钩移开，滚筒可被拉出，此时滚筒初始位置灯应是亮的。

1.4.滚筒到位开关: 检查滚筒是否装入机器。

2、滚筒旋转的控制（见图-22）
2.1.组成：
主电机、主皮带、凸轮皮带轮、编码盘、编码盘传感器
2.2.工作原理：
主电机顺时针旋转→主皮带→主皮带轮顺时针旋转→主轴离合器→滚筒顺时针旋转
2.3.主电机速度：
由编码盘和编码盘传感器控制
2.4.滚筒转速：
2.4.1印刷速度 60，80，100，120，130 rpm (No.62)
2.4.2.装载蜡纸速度 15rpm (No.60)
2.4.
3.自由转速 SW1 30rpm (No.61)
3、滚筒的位置 (见图.21)
3.1.滚筒的位置是通过滚筒控制电路板上的位置A和位置C传感器检查在滚筒右支承上的A、C-1和C-2三块金属板来实现的。

3.2.A位置：位置A传感器光路刚好被板A挡住
这是滚筒一个周期的基本位置，上版、卸版和印刷等许多操作的初始位置，并是装、取滚筒的位置。

3.2.1.卸版前，角度传感器检测角度磁铁的位置；
3.2.2.卸版和印刷前，印版传感器检查滚筒上有无印版。

（RA机型）
3.2.3.位置A传感器通过检测滚筒旋转情况检测主电机锁定故障。

3.3.E01: 主电机锁定
判断:
A、在主电机启动后2秒后，位置A传感器仍能检测到A位置。

B、在主电机启动后5秒后，位置A传感器未能检测到A位置
原因:
（1）滚筒（主电机）实际上能够转动
A、A金属片松脱
B、位置A传感器损坏——更换滚筒控制电路板
C、连线
（2）拉出滚筒后主电机能够转动
A、滚筒被分离爪或卸蜡纸钩卡住
B、滚筒被后部螺丝卡住（拆卸驱动部分后易发生）
（3）拉出滚筒后主电机仍不能转动
A、驱动部分被异物卡住
B、电机控制板损坏
C、主电机连锁开关
D、连线不良
3.4.C-1位置:位置C传感器光路刚好被板C-1挡住
* 装版时,装版传感器检查蜡纸是否正确地装在滚筒上。

* 印刷和卸版前，装版传感器检查滚筒上是否有版纸。

（GR机型）
3.5.C-2位置:位置C传感器光路刚好被板C-2挡住
* 装版后,切刀电机导通,裁切蜡纸。

4、滚筒后部检测系统（见图20）
4.1.检查点1：压力检测传感器光路刚打开（A位置→不到1/4）
*压力线圈断开，纸传感器检测无纸。

4.2.检查点2：压力检测传感器光路刚阻挡（A位置→不到3/4）
*印数累加，纸传感器检测有纸，出纸1传感器检测无纸
5、滚筒的结构 (见图.23)
组成：油墨电机，油墨泵，油墨分配器，挤压辊，刮墨辊，油墨驱动轴，油墨电路板，挤压皮带，钢网，纱网，滚筒体支承（左、右），滚筒控制电路板。

5.1.供墨系统工作：
油墨电机带动油墨泵从油墨筒中抽出油墨→通过布墨辊将油墨分散送到挤压辊上→挤压皮带带动油墨
驱动轴反向旋转使油墨摊开→挤压辊旋转时油墨通过挤压辊和刮墨辊之间0.08～0.12mm的间隙给挤压辊盖上一层油膜→印刷时压力辊上抬，使油膜传送到滚筒内表面。

5.2.油墨的检测：
通过油墨电路板上的油墨检测传感器来检测油墨。

（No.37）
未检测到→油墨电机工作
检测到→油墨电机停止工作
5.2.1.油墨电机开始工作20秒内，还未检测到油墨，机器显示“更换油墨筒”（No.101）
5.2.2.E04：油墨溢出传感器检测到油墨。

（No.38）
原因: A、油墨传感器损坏;
B、油墨电路板损坏;
C、有油墨的滚筒竖放;
D、挤压辊和刮墨辊不平行，造成锥形油墨。

E、使用假油墨。

F、滚筒未到位时触发滚筒到位开关。

5.3.滚筒控制电路板的设置：AOX（V）-22
RA、GR机器可以通过滚筒控制电路板上的开关SW1来设置滚筒的尺寸和颜色等信息。

* 如果设置不对,则可能会出现C61,C62,C63故障代码。

5.4.挤压间隙的调整： (见图.24)
挤压间隙----挤压辊和刮墨辊之间的间隙----0.08～0.12mm。

可通过调节两端的间隙调整螺丝来改变挤压间隙的大小。

* 间隙过大：过多的油墨被送到滚筒体内表面，造成尾部漏墨。

* 间隙过小：油墨在挤压辊表面铺展不良，使印件不均匀。

5.5.挤压压力的平衡间隙： (见图.25)
5.5.1.调整板-背面用，顺时针旋转，间隙增大，逆时针，间隙减小。

5.5.2.调整环A-前面用，调整方法相同。

5.5.3.挤压辊和滚筒体之间标准间隙为：0.5～1.0mm。

5.5.4. 挤压辊和滚筒体之间间隙过小：油墨被挤到滚筒尾部，造成漏墨。

5.5.5. 挤压辊和滚筒体之间间隙过大：印刷不均匀，滚筒体变形过大，降低其寿命。

5.5.
6.挤压压力不平衡,则印件的水平方向印刷浓度不均匀。

5.5.7.调整完成后,制机密版,并印刷500张,检查有无漏墨,如有漏墨,则需重新调整。

5.6.油墨挡板的位置： (见图.26)
5.6.1.油墨挡板尖点与安装螺钉的距离大于10mm，离挤压辊各端里边约2mm。

5.6.2.油墨挡板过于靠里：印张两边的内容印不出来。

5.6.3.油墨挡板离挤压辊过远或其与滚筒体内表面未紧密接触：油墨从滚筒体两侧溢出。

6、拆卸
6.1.制一张保密版
6.2.观察滚筒锁定机构、到位开关
6.3.滚筒塑料盖
6.4.滚筒控制电路板（观察设置）
6.5.金属板A、C-1、C-2（做好标记，防止装错。

A位置是可以调整的）
6.6.整个滚筒体
6.7.观察滚筒内部结构和调整挤压间隙、压力平衡的方法（无须调整）
6.8.油墨电路板保护片（安装位置）
6.9.油墨泵单元（观察油墨检测传感器和溢出传感器。

用纸包好油墨电路板插头防止油墨污染）
6.10.观察GR滚筒油墨瓶检测开关（与RC、RA不同）
6.11.检查油墨挡板的位置
6.12.恢复（注意油墨电路板保护片的位置，主轴皮带轮和滚筒体的相对位置，滚筒控制电路板的连线一定要扎好）
6.13.纱网（注意纱网弹簧的拉升方向，挂板的安装方式。

卸下后不要取下蜡纸，将纱网对折后放好，
勿卷起或压叠，勿让纱网粘上沙粒）
6.14.角度磁铁片
6.15.夹板组件
6.16.恢复（注意特殊螺丝的安装位置）
6.1
7.制一保密版后印刷500张以上进行测试
第八章、压力部分
1、压力控制系统 (见图.9)
1.1.组成：压力凸轮，连动板，压力钩，压力线圈（No.68)，压力盘，压力检测传感器（No.7)，压力杆，压力辊。

1.2.工作原理：通过压力凸轮旋转带动连动板上下运动→以压力轴为轴心带动钩形杆上下运动→纸传感器检测到纸，并有印刷信号→启动压力线圈，令钩杆咬合压力杆→带动压力轴旋转→压力辊上升，挤压滚筒，印刷。

印刷过程中，当压力检测传感器光路打开时，压力线圈释放，压力钩脱开压力杆。

所以在印刷过程中，压力线圈并不是一直吸合的。

1.3.调整：
1.3.1.压力杆的安装位置(见图.11)
制保密版，关机，此时钩杆位于最低处→松开固定压力杆的3mm六角螺丝→旋转静止位置调节螺丝令钩杆下沿和压力杆上沿之间距离为4.5～5.5mm→将 2.5mm内六角扳子插入压力轴的孔中，逆时针旋转，令压力辊紧贴滚筒→令压力杆轴心的外沿与活动板之间有1mm的间隙,拧紧固定压力杆和压力轴的六角螺丝。

* 距离小于4.5mm：压力棍挤压滚筒的力量小，印刷效果浅，印刷时噪音大；
* 距离大于5.5mm：压力棍挤压滚筒的力量大，减少部件的寿命。

1.3.
2.压力辊的静止位置 (见图.12)
逆时针旋转静止位置调节螺丝,使压力杆上升至最高点,按下SW1，令压力钩上升到最高点，关电→旋转静止位置调节螺丝，令钩杆下沿和压力杆之间间隙为0.5mm,锁紧螺丝。

(建议0.3mm)
* 压力杆高于钩杆：压力棍无法抬起，纸卡在滚筒下。

* 压力杆与钩杆平：压力线圈释放时，钩杆与压力杆不分，停机时压力棍也上抬，滚筒拉出时受损。

* 压力杆过低：压力棍静止位置过高，易撞到夹板上。

1.3.3.压力线圈的吸合位置 (见图.13)
按下SW1，令钩杆升到最高点→使用No.68号测试代码，令压力线圈吸合→松开压力线圈的2个锁紧螺丝，上下移动压力线圈→使得钩杆内壁和压力杆边沿的间隙为0.5mm。

(注意:线圈吸合时间不要过长,
否则烧坏线圈)。

* 间隙过大：钩杆会从压力杆处滑掉，压力棍无法抬起。

* 无间隙：钩杆无法放开。

1.3.4.钩杆的静止位置 (见图.14)
按下SW1，令钩杆下沿和压力杆上沿对齐的位置→调整钩簧板，令钩杆和压力杆的距离为0.5mm。

* 间隙过小：压力线圈未接通时，钩杆和压力杆已啮合。

* 间隙过大：压力线圈接通时，钩杆和压力杆也无法啮合。

1.3.5.压力盘的位置
主轴面板上的对齐孔与压力凸轮上的对齐孔对齐时（A位置），压力盘上的对齐孔应对正压力检测传感器的正中。

* 确保压力盘转动时不碰到压力检测传感器。

2、压力调节系统 (见图.10)
2.1.组成: 压力控制电机,压力控制传感器(NO.53),压力弹簧,压力调整齿轮,压力调整螺丝
2.2.作用:
2.2.1.印刷压力随印刷速度、印刷浓度设定(GR1700/1710无)和滚筒内温度而自动调整。

2.2.2.通过压力控制电机改变压力弹簧的长度而改变印刷压力。

2.2.
3.印刷压力分为10级 (RA机为12级),压力控制传感器用于确认最初的压力位置（初始位置)。

2.3.压力调节: 压力控制电机旋转到指定位置→印刷压力调整齿轮将动作传送给印刷压力调整螺丝→改变压力弹簧的张力→改变印刷压力。

2.4.初始压力位置:
2.4.1.初始压力位置为第5 级(RA机为第7级) 。

2.4.2.每次开电源或机器复位时,机器都重新寻找初始压力位置。

2.5.有两种情况:
2.5.1.如果压力控制传感器的光路打开，压力控制电机旋转,直到光路被托架挡住,然后反向旋转到光路打开。

2.5.2.如果压力控制传感器的光路被托架挡住压力控制电机旋转,直到传感器的光路打开。

2.6.E11:压力控制电机锁定
判断:
A、在压力控制电机开始旋转100 ms内，未检测到压力控制电机上编码盘送出的脉冲。

B、在压力控制电机开始旋转5秒内，压力中心传感器状态未从通转为断（或从断转为通）。

原因:
A、压力控制传感器损坏。

B、压力控制铁片脱落。

C、压力调节螺丝、螺杆及弹簧的机械故障。

D、电机驱动板。

2.7.调整(见图.10)
2.7.1.标准压力位置
A、拉出滚筒 (避免滚筒温度的影响,使用 No.114亦可) ,取下后盖,打开电源,此时压力控制电机停在标准位置（5级）上。

B、关电源,测量【X】值,即由压力调整螺钉到压力调节齿轮下平面的距离。

C、如果【X】值与标准值不符,则取下压力控制电机,断开接头,调整X值使其相等。

D、打开电源,松开压力控制传感器的托架,使支架下落。

E、看着系统板上的LED (PRP),渐渐抬升传感器托架,直到LED发亮。

F、固定传感器托架。

G、关电,装上电机,接上接头,再开电,检查确认X值。

GR/RA机器【X】标准值
GR机器 RA机器
滚筒类型标准值滚筒类型标准值
A4 X=18.0mm A4 x=17mm
B4 x=19.0mm B4 x=20mm
A3 x=18.5mm
H、如果X值过大,则在5级印刷时也会太浓。

I、如果X值过小,则在5级印刷时也会太淡。

3、拆卸
3.1.用慢速档印刷观察压力组件动作
3.2.P盘、压力盘、入纸离合器传感器、压力检测传感器
3.2压力轴面板、电机主轴面板
3.2.压力连接件。