[贵州]公路桥梁滑坡地段锚杆喷锚支护施工方案(锚索)

第三合同段XX2#桥、XX1#桥、XX3#桥
滑坡地段治理方案施工组织设计
1、工程概况
1.1地形地貌
XX至XX高速公路第三合同段XX段，处于高原中高山峡谷斜倾地貌，地形高差起伏较大，设计建筑桥位多处山体冲沟之间，沟型多呈“V”型，地形陡峻，坡体附近冲沟发育，切割深，侵蚀严重。

出露岩石均为玄武岩，岩石节理裂隙非常发育，岩石呈紧密镶嵌的碎石状，易风化，表层为松散的残坡积碎石土或河流阶地沉积砾(碎)石土，极易顺岩土界面滑移产生滑坡。

1.1.1XX2号高架桥K249＋400～K249＋850滑坡
该滑坡位于XX北东向直线型冲沟左侧斜坡上，地层为二叠系上统XX山组玄武岩，岩层产状110°∠19°，倾向与坡向相同，后缘可见5－8米高的断壁，冲沟的不同部位发育有泉眼，滑坡稳定性较差。

1.1.2XX1号高架桥K252＋300～K252＋430滑坡
该滑坡位于XX江右岸斜坡上，该滑坡地层为二叠系上统强—弱风化玄武岩间夹深灰色碳质粉砂岩，产状为90°－115°∠5°－13°，岩体内发育两组裂隙，产状为186°∠65°与120°∠85°，后缘出现滑体断落陡坎，高约2－8米，。

滑坡部分见多级滑落台地，内部发育多组顺坡向张裂隙，该滑坡稳定性较差。

1.1.3XX3号高架桥K253＋790～K254＋030滑坡
该滑坡位于XX江右岸斜坡上，XX3号桥位于滑坡体中部。

该滑坡地层为
二叠系上统XX山组玄武岩，岩层产状95°∠19°，与坡向一致，岩体内发育两组裂隙，产状为210°∠26°与275°∠69°，滑体主要由强风化玄武岩碎砾岩夹弱风化巨块石组成，顺、反坡向节理裂隙极为发育，滑体中后部坡积粘性土较厚，该滑坡稳定性较差。

1.2气象及气侯
项目区属亚热带高原季风气候，垂直气候分带显著，冬春季寒冷干燥，多寒潮入侵，夏无酷暑，常有劲风。

区域性温差较大，自北而南，气候随海拔降低而升高，降雨量则相反。

年平均气温12.1～12.7℃，极端最高气温31.7℃，极端最低气温-15.6℃，年无霜期长达295～310天。

年平均降水在800～1000mm之间，多集中于五至十月份。

系云南省年平均气温低，降雨较少的地区之一。

1.3工程数量
本段共设三段滑坡处理工程，主要以抗滑桩加固滑体为主，分别位于XX二号桥滑坡，XX一号桥滑坡，XX三号桥滑坡；各段抗滑桩截面尺寸均为300cm ×250cm，护壁结构型式为阶梯形，顶厚15cm，底厚10cm，C20砼护壁。

桩内钢筋布置：朝向滑体后缘布设Φ36的主筋，前缘布设Φ16的主筋，桩身砼采用C30灌注。

1.3.1XX2号桥滑坡治理工程数量
XX2号桥滑坡治理工程数量（1）表1
XX2号桥滑坡治理工程数量（2）表1
1.3.2XX1号桥滑坡治理工程数量
XX1号桥滑坡治理工程数量表2
1.3.3XX3号桥滑坡治理工程数量
XX3号桥滑坡治理工程数量表3
1.4施工准备
1.4.1工程管理目标
1.4.1.1安全目标
加大安全投入，坚持“安全第一，预防为主”的原则。

建设安全标准化工地，杜绝因工亡人事故，避免重伤，因工年受伤率控制在0.5‰以下。

1.4.1.2质量目标
工程一次检验合格率达到100%。

1.4.1.3工期目标
计划2005年4月20日开始正式施工，2005年7月20日完工。

1.4.1.4环保、水保目标
加强环境保护意识，坚持文明施工，尽量减少对施工区域环境的破坏，施工后尽快清理恢复施工场地。

明确施工操作程序，采取预防措施，杜绝填塞或污染河流、耕地或损伤各类管线。

1.4.2人员安排
主要管理与技术人员详见附表1《进场滑坡治理主要人员统计表》。

1.4.3机械设备、试验器具配置
优选与当地施工条件相匹配、性能良好的机械设备上场，对设备按120%的施工能力进行储备。

主要施工机械设备、试验器具从云南、贵州及四川工地调入，满足本合同段工程需要。

1.4.4材料准备
1.4.4.1集料
确保各种集料符合规范及设计要求，清洁、坚硬、耐久，不含泥块、针片状颗粒、粘土、有机物等有害物质，必要时过筛或用水冲洗。

集料的各项技术指标如压碎值、级配范围、针片状含量、含泥量等均应符合《桥涵施工技术规范》JTJ041-2000的要求。

集料整齐分类堆放，不同的集料不得混合或储存在一起，也不得交替使用在同类工程中。

1.4.4.2水泥
所用水泥为业主统供水泥，各项技术指标均应符合《桥涵施工技术规范》JTJ041-2000的要求，每批水泥进场时都要检验出厂合格证。

为了预防滑坡有滑动迹象出现，需要加速施工，施工中采用速凝、早强混凝土，并准备了1t的混凝土速凝剂和早强剂，存放于三分部集中搅拌站混凝土库房。

1.4.4.3水
施工用水为自然山体饮用水，水中确保不含有影响水泥正常凝结或硬化的有害物质。

1.4.4.4钢筋
所用钢筋均为业主统供，经现场取样检测，钢筋的各项技术指标均满足《桥涵施工技术规范》JTJ041-2000的要求，进场的各种型号钢筋均报送监理检测中心检验，不合格钢筋坚决不得进场使用。

钢筋存放在距地面0.5米以上的平台或其他支撑上，并加以塑料薄膜覆盖，避免暴露在空气中或雨淋湿被腐蚀，同时也避免机械损伤。

不同规格的钢筋分类堆放，并有标识牌。

所用进场钢筋平直、无局部弯折，表面洁净、无油浸、漆皮或鳞锈等现象。

1.4.5测量放样
为了确保测量计算、放样正确，严格执行测量计算复核制及换手复核制。

各管段技术负责人进行计算，画出放样详图及整理好计算资料，与测量班长计算数据进行复核，签字后由测量班进行放样，放样时由不同的测量人员进行倒手复核。

凡未经复测的桩位不允许使用，凡未经复核的测量资料不允许交付放样。

利用坐标法测量放出抗滑桩平面位置，开挖中应核对滑面情况，如其实际位置与图纸出入较大时，通过与设计代表沟通或变更处理。

放样定出准确位置后，设置护桩并经常检查校核。

1.4.6场地整平
场地整平时先清除坡面危石浮土；坡面有裂缝或坍塌迹象的加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。

整平孔口地面。

做好桩区地表截、排水及防渗工作。

在雨季施工时，孔口
搭雨棚。

孔口地面下0.5m内先做好加强衬砌。

孔口地面上加筑适当高度的围埂。

合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。

井口周围用钢筋砼制成框架予以围护，其高度高出地面20～30cm，防止土石、杂物滚入孔内伤人。

孔口周围挖排水沟，做好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出碴道路。

1.4.7混凝土供应
护壁混凝土处于滚筒搅拌机就地搅拌，滑槽或手推车倒运就位施工点。

抗滑桩混凝土采用三合同段集中搅拌站搅拌，输送车运输至施工点。

2、滑坡治理施工工艺
第三合同段有XX2#高架桥、XX1#高架桥、XX3#高架桥三处滑坡地段治理，本施工组织设计重点以XX2#高架桥滑坡地段治理施工工艺作一阐述。

2.1滑坡减载
工艺流程为:测量放线→施作设计截水沟→表层清理→开挖→弃运土→整修边坡及防护→检查验收。

推土机配合挖掘机全层纵向开挖法施工，装载机或推土机推运至弃土场，人工配合机械修整边坡，并在弃土场按总监理工程师代表要求做好防护工作。

2.2锚杆施工
锚杆施工先清理坡面上的浮质和不稳定岩块。

2.2.1施工顺序
清理边坡→设置锚杆孔→清孔→注浆→放入锚杆→安装端头垫板→进行其它坡面施工。

2.2.2施工方法
锚杆成孔采用MGJ-50型地质钻机成孔，清孔采用空压机高压管吹风，报监理工程师批准后实施；锚杆钻孔直径90mm，采用无水干钻，成孔后用空压机清
孔，锚杆下倾20°。

钻孔须达到设计深度，倾斜角度偏差不得大于1°
2.2.2.1注浆用砂浆配合比
水泥：砂为1：1～1：2，水灰比为0.38～0.45；砂浆拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入；
2.2.2.2锚杆成孔及注浆
锚杆成孔后，及时将钢筋送入孔中，使用水泥砂浆注浆，锚杆全长注浆，水泥砂浆强度30Mpa，水泥砂浆配合比为1：1(重量比)，水灰比为0.4。

注浆时先高速低压从孔底注浆，当水泥砂浆从孔口溢出后，再低速高压从孔口注浆，注浆压力为0.4Mpa。

为增加浆液的和易性和水泥砂浆的早期强度，，在浆液中掺入适量的减水剂(0.2％的木质素磺酸钙)和早强剂(0.8％的氯化钙)。

为防止水泥砂浆凝固收缩时锚固体与孔壁锚固力的损失，掺入适量膨胀剂(万分之0.5的铝粉)。

为保证钢筋与周围土体紧密结合，在孔口处设置止浆塞。

水泥浆、水泥砂浆应拌合均匀，随拌随用，一次拌合的水泥浆、水泥砂浆应在初凝前用完。

注浆开始或中途停止超过30min时，用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路；）注浆时，注浆管应插至距孔底50～100㎜，随砂浆的注入缓慢匀速拔出；杆体插入后，若孔口无砂浆溢出，及时补注；
2.2.2.3锚杆
锚杆制作前进行质量检查，应平直，除锈、除油；安装锚杆时应用对中支架固定，每2m设置一个对中支架。

锚杆杆体使用前；杆体插入孔内长度不应小于图纸规定的95%，锚杆安装后，不得随意敲击，3d内不得悬挂重物；
每段工程取代表性段落对锚杆进行抗拔试验，要求锚杆抗拔力大于图纸规定，通过试验修正施工参数，指导大面积施工。

2.2.2.4锚杆试验
锚杆抗拔力试验应在锚固强度达到80％以后进行，检验数量不应少于锚杆总数的3％，且不少于5根，最大检验荷载为锚杆设计轴向拉力(为160KN)的1．2倍，但不应超过杆体材料强度标准值的0．8倍；前三级荷载取试验荷载的20％施加，以后按10％施加，各级荷载观测时间为5分钟，达到试验荷载后观测10分钟。

加载到试验荷载若变形稳定，则试验锚杆为合格。

2.3喷射混凝土
2.3.1喷射混凝土试验
施工前先确定湿式喷射混凝土的施工工艺及混凝土的配合比、选择使用的喷射机具，报监理工程师批准。

喷射混凝土前先进行试喷、调整回弹量、确定混凝土配合比及施工操作程序，经监理工程量认可后大面积施工。

2.3.2喷射混凝土的混合料配合比
水泥与集料的重量比为1：4～1：4.5；
砂率45%～55%；
水灰比为0.40～0.45；
速凝剂掺量通过试验后确定。

2.3.3喷射混凝土的施工
混合料宜随拌随用。

不掺速凝剂时，存放时间不超过2h；掺速凝剂时，存放时间不超过20min。

混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，在装入喷射机前应过筛。

喷射混凝土应分段、分片由下而上进行。

作业开始时，应先送风，后开机，再给料；结束时，应待料喷完后，再关机。

向喷射机供料时连续均匀，机器正常运转时，料斗内保持足够的存料。

喷层厚度均匀，符合图纸要求的厚度。

喷射开始时，减小喷头至受喷坡面的距离，并调节喷射角度，以保证铁丝网与岩面间混凝土的密实性。

喷射时，保持混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。

喷射后，养护不少于10d；喷层周边与未防护坡面的衔处做好封闭处理。

喷射混凝土符合图纸规定的厚度，并按图纸规定或监理工程师指示设置伸缩缝及泄水孔。

2.3.4锚杆喷射混凝土边坡防护质量检验
锚杆喷射混凝土边坡防护检查项目表4
2.4预应力锚索边坡加固
2.4.1锚索制作用材料
2.4.1.1纲绞线
钢绞线使用高强度、低松弛预应力钢材，由业主供应，必须达到以下指标。

2.4.1.2 灌浆软管
灌浆软管是用于灌注水泥砂浆的管子，采用φ18聚乙烯软管。

2.4.1.3导向帽
是将锚索较容易地插入钻孔内而安装于顶端的装置。

2.4.1.4紧箍器
为了将锚索内锚固段加工成起伏波纹状的构件，可用环状金属件或约束箍。

2.4.1.5 止水材料
为防止灌浆材料流入锚索自由段而设置的部件，放置在锚固段和自由段的接触处。

采用氧化沥青或油灰材料或沥青浸渍带等。

2.4.1.6 套管
自由段的套管可采用软质聚乙烯管。

2.4.2锚具
锚具的锚头、夹片和锚垫板等采用OVMl5-6型产品。

锚固时每一根预应力纲绞线均采用夹片方式来单根锁定，张拉时可整束操作。

锚头构件的安装确保锚索与受力面垂直。

2.4.3灌浆
灌浆材料选用425R型早强硅酸盐水泥浆，水泥：水比例采用1:0.4，灌浆压力保持0．4Mpa。

2.4.4张拉设备
锚索锚固张拉锁定的千斤顶可用OVM系列产品中YCWl00型千斤顶。

使用前做好准备工作，并进行校验，保证施工质量及施工安全。

2.4.5防腐蚀处理
锚固段：锚固段的防腐采用水泥砂浆封闭防腐，杆体周围水泥砂浆保护层最小厚度不小于20mm。

自由段：自由段的防腐可采用杆体表面涂润滑油或防腐漆，然后包裹塑料布，在塑料布上再涂润滑油或防腐漆，最后装入软质聚乙烯管，聚乙烯管内径60mm，形成双层防腐。

锚头：可用防锈漆和混凝土包封方法来防腐蚀。

2.4.6锚固试验
为了判断锚固工程施工是否满足设计条件和要求，应进行锚索抗拔试验。

试验所采用的施工工艺及锚固各种条件要与实际使用状态一致。

锚固试验根数在3根以上，每种地质条件岩土必须做一根。

2.4.7预应力锚索施工
2.4.7.1施工准备
在锚索施工前，会同监理工程及设计人员对锚索施工范围地段进行视察，根据地质条件和图纸要求布设孔位和定向。

清理孔位附近松动的石块危石，平整施工现场，为钻机的安设稳妥和操作提供方便条件。

2.4.7.1.1开挖、修坡
首先逐层清坡，每层清坡高度为锚索上下排距大小，不得超挖。

施工时根据现场设计代表同意变更适当加大每级开挖高度。

2.4.7.1.2钻孔
锚索钻孔直径110mm，钻进时采用无水干钻，成孔后利用空压机，向孔内吹风清除积土，达到清孔洗孔目的。

钻孔应超过设计深度50cm，倾斜角度不得偏差±1°。

钻孔时必须保持下倾角的稳定，并随时加以检测，发现钻进下倾角有偏差应及时纠正。

在孔口应安装吸尘装置，避免钻进过程中尘土飞扬。

钻孔倾斜度允许偏差为3%，孔口位置允许偏差为±50㎜，孔深允许偏差为±200㎜。

2.4.7.1.3清孔
锚索钻孔完成后，应将孔内岩屑和岩粉等杂物清理干净，并保持孔内干燥。

2.4.7.1.4编制锚索
制索前对钢绞线进行质量检查，量出锚固段和自由段长度。

锚索须涂一层防锈漆。

在锚固段每隔lm放—个对中支架，在自由段每隔2m放一个对中支架。

钢绞线注意留足安装千斤顶等张拉设备的孔口钢绞线长度。

锚索长度应符合图纸规定，截断锚索采用砂轮锯，不使用电弧烧断。

2.4.7.1.5锚索安装与注浆
锚索安装前应检查钻孔情况，保证孔深与锚索长度一致，同时检查附件及排气管是否好，否则应予更换。

锚索可用人工方法推进，使锚索在钻孔顺直送到孔底，避免锚索体扭曲。

锚索自由段采用先在纲绞上涂油并套上聚乙烯塑料管，锚固段采用枣核状结构，每隔lm安装一个分隔器与紧箍环，整根锚索上均安装居中装置使锚索处子孔中心。

锚索安装完成要及时注浆，注浆通过注浆管泵送灌注，灌注时，应注意准确测量锚固段的实际长度使符合图纸要求。

锚固段和自由段分段注浆，浆液中应增加0.25％的减水剂0.04％的早强剂、0.01％的膨胀剂，浆液随拌随用，在初凝前
用完。

注浆时，注浆管应随浆液的注入而徐徐上拔，保证锚索锚固段的砂浆饱满。

注浆用水泥，其强度等级为P42.5，砂的粒径小于或等于2㎜，水灰比符合图纸要求，浆体强度不低于30MPa。

2.4.7.1.6浇筑锚固板
锚固板可采取现浇混凝土，经养生其强度达到设计强度70%后，进行锚索张拉。

2.4.7.1.7张拉与二次注浆
张拉前应对张拉设备进行检查。

张拉应分5级进行。

前四级为设计应力的25％、50％、75％、100％，分别稳定5分钟；最后一级为设计应力的110％，稳定时间为30分钟。

张拉完成后，即进行第二次注浆，注浆压力为0.5～1.0MPa，待出浆浓度与进浆浓度一致时停止注浆。

最后用混凝土封闭锚头。

注浆结束后的次日，逐孔检查各锚索孔注浆是否灌满，如有未灌满的，要进行复灌，确保每个锚索孔浆饱满密实。

2.4.7.1.8封锚
封锚采用M30砂浆把锚头封闭。

2.4.7.1.9抗拔力试验
在锚索正式施工之前，应做锚索抗拔力试验，通过试验结果，检验锚索锚固段的锚固效果是否满足图纸要求，如否，应报请监理工程师及设计单位，修改锚固段设计。

2.4.7.2锚索验收及监测
2.4.7.2.1锚索验收
锚索的验收是为了检验锚索在超过设计拉力并接近极限拉力条件下的工作性能，及时发现锚索设计中缺陷，并鉴别锚索是否符合设计要求。

验收锚索的数量不少于锚索总数的5％；锚索的最大试验荷载为锚索设计轴向拉力的1.5倍；如果验收试验所得到的总弹性位移超过自由段长度理论弹性伸长的80％，但小
于自由段长度与1/2锚固段长度之和的理论弹性伸长，并且在最大试验荷载作用下，锚头的位移趋于稳定，则认为锚索验收合格。

2.4.7.2.2锚索监测
锚索的监测是为了确定锚索是否充分发挥作用，主要是对锚索的预应力进行监测。

锚索监测的数量不应少于锚索总数的50%，监测时间不少于12个月监测宜采用液压式压力盒进行测量；预应力变化值，在最初l0d每天记录—次，第11d 至30d每10d记录一次，以后每个月记录一次；预应力变化值不宜大于锚索设计轴向拉力值的10％，必要时可采取重复张拉或适当放松以控制预应力变化。

2.5锚索地梁施工
锚索地梁为尺寸为40cm×60cm，现浇C30钢筋砼，地梁嵌入坡面并与坡面齐平。

2.4.7.2预应力锚索边坡加固质量检验
预应力锚索的检查项目表5
2.5抗滑桩的施工
2.5.1孔壁支护的设计和施工
护壁结构型式为阶梯形顶厚15 cm，底厚10cm，用C20砼护壁，在护壁渗水段预留φ5 cm小孔若干，以防地下水对护壁的损害，上下护壁间的竖向钢筋搭接长度为20cm，单元高度150cm，护壁的环筋φ10，间距200mm，纵筋φ10，间距400mm，护壁浇注用钢模板。

护壁混凝土拌和料中应掺入早强剂。

护壁模板拆除应根据气温等情况而定，一般可在24小时后进行。

孔口第一节护壁锁口应高于地表0.1~0.2m，以确保孔内施工安全，孔口周围要设置安全防护栏杆。

现浇砼护壁采用自制的钢模板，每节段由四块拼装而成。

浇筑砼时，拆上节、
支下节，自上而下周转使用。

模板间用U 型卡连接，上下设两道6号～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇筑砼和下井挖土操作。

砼采用机械拌制，用吊桶运输人工浇筑。

2.5.2桩孔开挖 2.5.2.1开挖方法
组织四班连续作业，采用电动链滑车或架设三角架，用10KN ～20KN
慢速卷扬机提升。

2.5.2.2挖掘施工工艺
挖掘时，分节开挖，每节高度宜为0.6～2.0m ，挖一节立即支护一节，围岩较松软、破碎或有水时，分节较短。

分节不在土石层变化和滑床面处。

使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。

在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置， 孔的倾斜率不超过0.5%，孔径、孔深符合设计要求。

桩孔开挖中心位置、孔底高程允许偏差
注：不以路基中线为基线，而以设计的定位轴线为基线的桩，其中心位置允许偏差纵横均为±200㎜。

挖孔时如有渗水，及时支护孔壁，用集水泵排水；桩孔挖掘与支撑护壁两工序连续作业，不宜中停顿，以防坍孔；开挖深度超过设计深度l0cm ，用于平整孔底，浇注素混凝土。

（见图1 人工挖孔示意图）
2.5.2.3孔内爆破施工
图1 人工挖孔施工示意图
开挖到岩石层时，采用浅眼松动爆破，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震塌孔壁。

对于软岩石，炮眼深度不超过0.8m；对于硬岩石，炮眼深度不超过0.5m。

炮眼数目、位置和斜插方向按实际岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，周围斜插挖边。

孔内放炮后迅速排烟，将高压风管放入孔底吹风。

人员下孔施工前先测定孔内有毒气体浓度，在正常范围内时方可作业。

一个孔爆破作业，其它孔内的施工人员到地面安全处躲避。

2.5.2.4劳动组织
挖孔组织四班制作业，集中力量，速战速决，每班4～6人，开挖1～2人，提升出土及排水3～4人，井上井下人员交替更换。

2.5.2.5测量控制
挖孔作业随时处于控制状态，以免井孔空间几何尺寸超差造成质量事故。

桩位轴线采取地面基线十字网控制，挖孔作业高程水准基点引至护壁顶面。

对轴线及高程经常复测校核，护壁及模板中心线按第一节护壁顶面的十字线交点，吊大线锤来控制。

用钢尺在第一节护壁顶面的水准点上量高程（或深度），以保证桩位、孔深和截面尺寸始终保持正确。

2.5.2.6挖孔桩安全技术措施
对岩溶地区的挖孔桩施工安全予以高度重视，制定周密可靠的安全技术措施及安全操作规程，并严格贯彻执行。

施工中加强安全教育和经常性检查，以确保万无一失。

挖孔时，挖孔工人配戴安全帽、系安全绳。

对出碴的吊桶、吊钩、卷扬机等机具经常检查。

对井口进行围护，高出地面20～30cm，经常检查孔内的有毒气体含量，采用机械通风。

挖孔工作暂停时，孔口罩盖，井孔设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下。

2.5.2.7终孔检查处理
挖孔达到设计标高后进行孔底处理，做到平整，无松碴、污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度符合设计要求。

开挖过程中经常检查了解地质情况，倘与设计资料不符，立即向监理工程师和设计部门汇报，制定可行的变更方案。

2.5.3钢筋骨架制作及安装
抗滑桩钢筋骨架制作及安装主要在孔口完成。

2.5.
3.1钢筋骨架制作
箍筋制作照钢筋骨架的外径尺寸制作一块样板，将箍筋围绕样板弯成箍筋圈。

在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置。

然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根主筋伸入箍筋圈内，按钢筋上所标位置的记号互相对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余的主筋穿进箍筋圈内焊成骨架。

2.5.
3.2骨架的存放
制作好的钢筋骨架，必须放在平整、干燥的场地上。

存放时，每个加进筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。

每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。

在每个骨架上都挂上标志牌写明桩号。

尤其定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同其长度也不相同，因此更应标写清楚。

没有挂标志牌的钢筋骨架，不得混杂存放，避免搞错，造成质量事故。

存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多。

2.5.
3.3骨架的运输
骨架运输总的要求是：无论采用什么方法运输都不能使骨架变形，骨架装车时要保证每个加劲筋处设支撑点，各支撑点高度相等，以保证它的结构形状。

在运输中标志牌不得刮掉，便于校对检验。

在场内运输时，若受到地形或运输工具的限制，亦可用人工抬运。

抬运时，应在若干加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入抬棍，各抬棍受力要均匀。

2.5.
3.4骨架安装
骨架安装采用汽车吊或人字扒杆起吊。

为了保证骨架安装时不变形，宜用两点吊，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的重点到上三分点之间。

对于长骨架起吊前因在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。

起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二点同时起吊。

待骨架离开地面后，第一点停止起吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直停止起吊。

解除第一。