过程质量审核表-全过程

3.20 出货之前，是否通过筛选、老化和抽样加速试验来确保产品可靠性?
3.21
是否有文件规定对成品进行型式试验（或可靠性）管理程序，对产品性能测试计划 、频次、项目、设备等作出规定并实施? 试验项目是否齐全且试验方案合理?
3.22 是否全面模拟产品的使用环境进行破坏性试验或寿命测试，并保留试验记录?
3.23 对模具、夹具、工装是否有变更履历、使用寿命管理台帐等信息?
3.24
对设备是否采取三级保养制度（如：日、月度/季度或年度保养），且对每类设备明 确定义预防保养的项目且保留保养记录?
3.25 订单是否能明确区分不同的生产要求?（如：RoHS和非RoHS、内销和外销等）
3.26 生产线的在线检测工序是否制定了措施可以保证所有产品都检测并不会被重复检测?
材料供方并追踪）?
1.8
来料检验是否规定对零部件进行型式试验（即可靠性测试），并按要求实施且保存 相应的测试记录?
2. 仓库管理
2.1 仓库管理和环境是否符合产品质量保证要求? 是否对需要防护的物料进行保护?
2.2
是否合理规划定置区域，如：待检区、不合格品区、来料合格品区等，且标识明显 并按要求放置在规定的区域内，以防止混淆?
4.3 包装的产品是否统一朝同一方向并排列整齐，如：产品标示码统一向一个方向?
4.4 产品放入包装盒/箱内时，是否有保护措施避免产品变形、破损和产品表面氧化? 4.5 在每一个包装盒上，是否都有贴环保标贴或盖环保标示印章? 4.6 入库产品是否对存放环境(温湿度)、堆放高度有明确规定并满足该要求? 4.7 在每一个包装盒上是否都有合格章? 变更前后的标识是否有明显的区别? 4.8 是否有制度规定出货前对物料进行检验，检验项目和抽样数量是否合理?
对外观或有焊接要求的工位，是否明确规定作业人员必须戴符合要求的手套或指套 3.17 作业? 安全危险工位要求的必须戴防护器具作业?
3.18
生产现场是否建立了物料管理标识方法，能够明确看出物料的各种状态（如：不合 格品、合格品、待检品、在制品等），并确保批量产品的可追溯性?
3.19 新进员工是否有识别标示，同时有熟练的作业人员在旁边指导其作业?
1. 来料检验
1.1 是否按照材料类别建立来料检验作业指导书? 作业指导书是否齐全?
来料检验员是否按规定的检验方法、图纸、标准及要求进行，检验结果是否予以记 1.2 录和保存?
1.3 对于无法检测的物料是否制定了质量控制手段?
来料检验是否保存进货检验用的限度样板，并建立了样板台帐，样板标识是否清晰 1.4 完整?
3.6 每一次上料（含换料）或换线时，作业员、巡检或工程人员是否都有确认并记录?
是否每次完成首件检验合格后才正式生产，且在生产现场保留首检样品与相关的监 3.7 测记录? 首检员工和首件检验员是否熟悉检验项目并能熟练操作？
3.8
巡检是否每二小时巡线抽检一次，并按规定要求对过程参数和有关质量特性设置监 测点进行监测，同时进行完整的记录并保留每次巡检的样品?
3.9
生产过程中所产生的不合格品是否有单独做好标识并隔离， 同时每日下班前收集质 量数据，定期进行分析与整改?
3.10 生产时，对产品的存放、生产、搬运、包装是否符合该类产品特性的要求?
3.11 外观检验区域，是否有检查的辅助设备、不良样板或图片供检验人员使用?
3.12
功能测试工序，是否在每次开机或调试后，都采用不同状态的校对品对其进行校对? 检验参数是否合理?
2.6 是否有尾数的管理措施保证尾数不会错误?
2.7 是否有物料的存卡并随时更新记录?
3. 过程控制
3.1 在每一个生产工位，是否都有最新的作业指导书或SOP? 如果有签名和截止日期(小 于48小时), 临时的手写刷新也可以。
3.2
在作业指导书或SOP中，是否指明了制程规格和机器设备的设定参数并执行?（例 如：温度、压力、力矩、驱动设定和调整或测试规格等）
3.27 关键岗位是否持证上岗并有一定比例的储备人员? 3.28 是否进行终检并与首件进行比较，并记录?
4. 包装
4.1 包装入箱之前，是否对每一个产品的外观和固定(关键)尺寸进行仔细检查?
4.2
装箱前，确认该包装的产品是否与同包装产品相同，是否混入相似产品? 同时是否对 包装数量、型号、日期等信息的一致性进行确认?
1.5
是否要求对来料供应商每批出货都必须按规定要求提供出货报告，同时检验员在来 料检验时对该报告进行逐项核对?
1.6 是否有制度对ROHS进行控制并予以测试和记录
当来料检验不合格时，检验员对不良信息是否记录完整，不合格品是否进行清晰标 1.7 识与隔离，并有明确的处理流程和预防再发生措施（如：将相关质量信息反馈给原
每一个在线生产的产品，是否都有QC工程图或控制计划表? 并且在QC工程图或控制 3.3 计划表中，显示出重要工位和关键参数的控制要求。生产线体、制定工序和采用的
技术是否合理？
3.4
生产线上所有的化学制品（如:助焊剂、酒精、清洗剂等）是否有标签进行标示以便 识别?
在没有类似MES自动物料控制系统的情况下，是否采用人工手动作业，在随工单或 流程卡等是否详细记录投料、加工、装配、调试、检验、交付的数量、质量、操作 3.5 者和检验者及所使用的材料供应商名称、规格型号、生产批次等信息，以便进行追 溯? 随料卡的信息是否可以追溯到原材料供应商的批次?
所有入库材料，在每一个外箱上是否都有状态标示，如：合格、不合格的标签或印 2.3 章?
2.3
材料是否按照先进先出原则分发? （没有按照原材料的生产日期进行先进先出管理得 0分）
2.4 是否有文件明确规定各类物料的保存有效期?
2.5
每个月是否对仓库物料进行盘查，当发现超出保存期限或老化时，对该材料进行重 新验证或隔离处置?
3.13 产品检验是否覆盖全部检验项目且记录完整?
3.14 关键性能测试是否有做SPC控制，且按CPK≥1.33进行能力控制?
3.15 在关键工序，是否设立品质警戒线，当超过品质界时有停线分析整改机制?
3.16
是否有返修/返工品的管理流程，对于返修/或返工后的产品是否按质量计划进行重新 检验，并提供相关记录?