22801双层低温储罐组焊施工工艺标准修改稿精品文档14页

双层低温储罐组焊施工工艺标准
QBCNCEC J22801-2019
1 适用范围
本施工工艺标准适用于由碳素钢、普通低合金钢、不锈钢等材料现场组焊的，用于贮存化工类产品的双层低温拱顶储罐的施工。

2 施工准备
2.1 技术准备
2.1.1 施工技术资料
2.1.1.1设计资料（储罐施工图、标准图、设计说明及技术规定等）及焊接工艺评定。

2.1.2现行施工标准规范
GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》
JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》
JB/T4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》
SH3505-99《石油化工施工安全技术规程》
GB50252-94《工业安装工程质量检验评定统一标准》
HGJ210-81《圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》
GB50205-2019《钢结构工程施工及验收规范》
SH/T 3537-2019《立式圆筒形低温储罐施工技术规程》
2.1.3施工方案
双层低温储罐组焊施工方案
材料焊接作业指导书
2.2 作业人员
2.3 材料的验收与保管
2.3.1 储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并有质量证明书，必要时对材料进行复验。

2.3.2储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层。

2.3.3 储罐用低温钢板应按规范要求进行低温冲击韧性复查，如钢材质量证明书中无低温夏比（V型缺口）冲击试验数据时，其低温冲击韧性试验应按规定加倍复试。

2.3.4 钢板锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和应符合设计和规范要求。

2.3.5 材料存放做插牌标识，并按材质、规格、厚度等分类存放，存放过程中应防止钢板产生变形，并作好支垫，严禁用带棱角的物件垫底；型材应按规格存放，存放过程中防止产生变形，并应做标记，低温钢不得使用钢字头打标记。

2.3.6外购、标准件、加工件等均应有材质证明书和合格证。

2.3.7 油漆应有合格证并在有效期内。

2.4 主要施工机具
2.4.1 主要机械设备
电焊机、卷板机、刨边机、坡口加工机、切割机、烘干箱、X光探伤机、超声波探伤仪、磁粉探伤仪器、油压机、试压泵、液压顶升装置、真空泵等。

2.4.2 主要工具
气焊工具、磨光机、千斤顶、大锤、磁力电钻等。

2.4.3起重吊装工具
链式手葫芦、索具、卸扣和轧头、钢钎撬棍、起重机、卷杨机等
2.5 测量及计量器具
激光水准仪、钢卷尺、水平仪、直角尺、经纬仪、压力表等。

2.6 作业条件
2.6.1施工场所已具备施工条件，所需的图纸资料和技术文件齐备，图纸会审已进行，施工方案已经编制好且审核批准，并进行交底。

2.6.2现场施工应具备条件
2.6.2.1图纸已经会审，有关规范、规程、标准等技术文件齐全；
2.6.2.2 施工技术方案已编制、审核、批准，技术交底已进行；
2.6.2.3 原材料、配件等验收合格；
2.6.2.4施工现场四通一平完成，满足施工要求；
2.6.2.5 焊工已培训完毕，参加焊接的焊工应是具有相应位置的持证焊工；
2.6.2.6施工机具齐全，性能良好，满足施工要求；
2.6.2.7各工种施工人员已到位，无损检测人员应由具有相应资格的人员担任；
2.6.2.8施工临设已投入使用，满足施工要求；
2.6.2.9焊接工艺评定完备齐全；
2.6.2.10所用计量检测器具齐备，并经检验合格；
2.6.2.11储罐基础已经验收合格，具备施工条件。

3 施工工艺
3.1 工艺流程
3.1.1内外罐采用液压顶升倒装法
3.1.2 内外罐采用正装法
→
→
3.1.3 内罐采用液压顶升倒装，外罐拱顶采用正装法
→
→
→
→
3.1.4 内罐采用正装法，外罐拱顶和内罐平吊顶充气顶升
→
→
→
3.2 工艺操作过程（以内外罐采用液压顶升倒装法为例）
3.2.1基础验收
3.2.1.1储罐安装前应按施工图纸及规范要求，对基础表面尺寸进行复验，合格后方可进行储罐安装。

3.2.1.2储罐基础的几何尺寸检查应符合下列规定：
⑴基础中心标高允许偏差为±20mm；
⑵支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：
a) 有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于7mm，整个圆周长度内任意两点的高差
不得大于13mm；
b) 无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不
得大于12mm；
⑶沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凹凸度应以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高，同一圆周各测点的测量标高与计算标高之差不得大于12mm。

同心圆直径和各圆周上最少测量点数应符合下表3.2.1.2 ⑶的规定。

3.2.2预制加工
3.2.2.1 储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的弧形样板、直线样板以及测量焊缝角变形的样板使用1.0mm厚度铁皮制作，木板加固，样板进行编号受控管理。

3.2.2.2碳钢材料切割和焊缝坡口，采用半自动火焰切割；顶板及底板边缘板的圆弧边缘，采用半自动或手工火焰切割加工。

有条件可以采用数控火焰切割机切割。

3.2.2.3 钢板下料应按排版图进行，排版图应符合图纸及规范的要求。

3.2.2.4坡口表面打磨平滑，不得有氧化瘤、毛刺、裂纹、分层、夹渣及熔渣等缺陷，对火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。

3.2.2.5 钢板下料后分类堆放，做好标识，防止混乱。

3.2.2.6底板预制
⑴罐底的排板直径按设计直径放大0.1～0.2%；中幅板的宽度不得小于1米；长度不得小于2米；底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm；弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。

⑵罐底中幅板采用搭接接头，搭接宽度应符合设计要求。

为防止底板在铺设过程中位移，在每张底板四周画出搭接线，并在确认搭接合格后点焊固定。

⑶罐底弓形边缘板采用对接接头，其外侧间隙为6～7mm，内侧间隙为8～12mm。

⑷弓型边缘板尺寸允许偏差见下表3.2.2.6 ⑷和下图3.2.2.6 ⑷所示。

⑷壁板上下相邻两圈纵向焊缝间距不得小于500mm，其壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。

⑸壁板尺寸允许偏差见下表3.2.2.7 ⑸和下图3.2.2.7 ⑸所示。

⑹底圈壁板
对接焊缝之间距离
不得小于200mm。

管补强板外缘与罐壁纵向焊缝间距之间的距离不得小于200mm，与环缝间距不得小于100mm，顶板过渡段纵焊缝与壁板纵焊缝间距不得小于200mm。

⑻壁板卷制后，立置于平台上用样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用样板检查，其间隙不得大于4mm。

⑼壁板卷制应先压头，卷制过程中随时用曲率样板检查，样板弦长应符合规范要求。

3.2.2.8顶板预制
⑴顶板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：
a) 顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；
b) 单块顶板本身的拼接采用对接焊缝。

c) 顶板应根据排版图下料，同时注意考虑焊缝收缩量。

⑵顶板应进行成型加工；顶板组焊时，应采取防变形措施。

⑶顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。

3.2.2.9加强圈、顶椽、补强板等附件采用卷板机和特制滚制机具加工；弧形构件成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；放在平台上检查；其翘曲变形不得超过构件长的0.1%，且不得大于4mm。

3.2.2.10盘梯分段预制，随壁板安装分段安装。

3.2.2.11附属管道使用特制滚床预制。

3.2.2.12 所有经检查合格的预制件均应分型号、规格、材质、部位进行标识，并应有必要的防变形措施。

3.2.3组装
3.2.3.1罐底板组装
(1) 底板铺设时应先在基础上划出十字中心线，按排板图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板，并用卡具固定。

(2) 按照计算铺设半径划出弓形边缘板的外圆周线。

中幅板搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度不得小于60mm；底板搭接宽度允许偏差为土5mm；两板搭接面间的最大间隙应不大于1mm；对于局部的三层搭接部位，应按图纸要求进行切角。

(3) 罐底边缘板间的对接焊缝，下部垫板必须与边缘板贴紧，并应保证对口错边量小于1mm。

(4) 底板上任意两焊缝间的距离均应不小于200mm。

(5) 外罐底板铺设前，应先完成底面防腐工作。

每块底板边缘50mm范围内不刷，并在每块底板上画出搭接位置线。

(6) 搭接接头三层板重叠部分的切角在铺板结束后进行。

切角长度为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。

在上层底板铺设前，先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。

(7) 底板定位焊后，所有搭接缝间隙不应大于1mm。

3.2.3.2罐壁组装
⑴壁板组装采用液压顶升倒装法施工，其具体施工工艺如下：
a) 计算最大提升载荷：G max = F（G1＋G2）
其中：F —摩擦系数，一般取F = 1.2
G1 —贮罐的最大提升重量
G2 —施工附加载荷
b) 确定提升装置数量：n = G max /P
c) 提升顺序
铺设底板并组焊
组装最上一带壁板及包边角钢
安装顶板及顶部平台栏杆
安装胀圈
安装液压提升装置，装配液压系统管道
液压系统启动供油，并予紧提升钩头
围下一带板，并焊接外侧立缝
供油提升100mm左右，停升检查
供油提升，并随时调平
提升到位，调整对接间隙及错边量，点焊及组焊环焊缝
落下提升钩头和胀圈，并安装在下一带板上
重复g～k直至下一带板与上一带板焊接完毕
焊接底板与最下一带板角缝
d) 液压提升装置布置
液压提升装置是由立柱、提升钩头、提升杆、液压千斤顶、液压油管及控制柜等组成，立
柱沿罐壁内侧等距离分布，立柱和支撑杆应点焊固定在底板上，见下图3.2.3.2所示：
图3.2.3.2(1)④液压装置布置
⑵提升装置的操作要点
a) 提升前的检查
1) 严格检查立柱、钩头、提升杆是否完好，提升杆的直径偏差和椭圆度均不超过0.5mm，
不直度不超过2mm。

2）液压控制柜要全面检查电源，电缆及接地是否可靠，液压操作阀要动作灵活，进、回
油接管正确。

3）液压系统必须进行吹除干净，打开针形阀进行充油排气，最后进行1.5倍工作压力的试压，千斤顶动作3～5次，系统不得有漏油现象。

b) 提升操作要点
1）先使上、下卡块处于工作状态，启动油泵，调节油压到标定油压，按下提升按钮，千斤顶向上运动，至上卡块顶紧胀圈时，停下来检查，各卡块应出力均匀。

继续提升到
千斤顶完成一个行程后，按下回油按钮，千斤顶退回，如此反复，至一带板提升完毕。

2）在提升中应多次检查，不得任意提高油压，千斤顶进出油的行程必须到位，确保千斤顶提升高度的同步性，槽体提升高度允许偏差小于等于30mm。

3）罐体提升高度接近下带板高度时，应严格控制提升速度和同步性，提升高度达到要求，千斤顶最后一个行程不得回油，待环缝点焊完毕，方可回油。

4）松卡放下提升杆和提升钩头，放下胀圈，准备下带板的提升。

⑶壁板经检验，其卷制弧度符合要求后即可进行组装作业；凡不符合要求的应重新找圆。

⑷底圈壁板纵缝与边缘板对接缝的最小距离应不小于200mm；壁板各圈纵缝应同向错开板长的1/3，且不应小于500mm。

⑸顶圈壁板上口的水平度偏差应小于2mm，每块壁板应测量两处。

⑹顶圈壁板组装后应检查其圆度、上口水平度、周长及垂直度。

⑺罐壁板的垂直度应不大于总高的3‰。

⑻罐壁板内侧的局部凹凸度不大于13mm。

⑼内罐组焊用工卡具的材质应与母材相同或同一类别号。

拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。

⑽抗风圈、加固圈、包边角钢，应随壁板同时安装。

3.2.3.3罐顶组装
罐顶组装程序为：在罐底上安装临时支架，然后组装外罐罐顶；外罐罐顶经检验合格后组装内罐平吊顶及悬挂装置，并经检验合格后方可拆除临时支架。

⑴在罐内组立组装拱顶的临时支架，其拱高宜比设计值高出50～80mm。

⑵罐顶的组装在临时支架上进行，并在最上二圈壁板安装焊接后进行。

⑶在临时支架上划出每根顶椽的位置线，并焊上组装挡板。

⑷在轴线对称位置上，先组装四根长顶椽，调整后定位焊，再组装其余顶椽，并调整好安装位置。

⑸组装拱顶边缘板，在轴线对称位置上，先组装四块拱顶边缘板，调整后定位焊，再组装其余拱顶边缘板，并调整好组装间隙并进行焊接。

⑹组装拱顶瓜皮板，先组装四块瓜皮板，调整后定位焊，再组装其余瓜皮板，并调整组装间隙进行焊接。

⑺安装拱顶中心顶板及所有人孔及接管等附件。

⑻顶板焊接成形后，用弧形样板检查，其间隙不得大于15mm。

⑼外罐罐顶组焊后，拆除临时支架，组焊内罐平吊顶的悬挂装置，并在内罐底板上组焊内罐平吊顶。

⑽内罐平吊顶与底板结构相同，焊缝为搭接焊缝。

焊接时应先焊短缝，后焊长缝，最后焊接中幅
板与边缘板间连接焊缝。

搭接焊缝应进行真空试漏。

⑾内罐平吊顶组焊成形后，其局部凹凸变形不得大于50mm。

3.2.4焊接
3.2.
4.1一般规定
⑴凡参加本工程施工的焊工，必须持有焊工合格证，并具有相应的合格项目。

⑵储罐现场焊接采用手工电弧焊。

在现场建立焊条保管仓库和焊条烘烤干燥室，设专人管理。

⑶焊接应具有相应的工艺评定，如缺项应及时进行补充。

⑷内罐施焊前应按JB4708进行焊接工艺评定试验，包括焊缝和热影响区的低温夏比（V形缺口）冲击试验，其冲击试验的取样方法和合格指标应符合GB150附录C的规定。

⑸施焊前，先清除坡口表面的锈蚀，油脂及其它污物，并检查焊接坡口角度，对口间隙、错边量等应符合要求。

⑹多层焊的层间接头应错开50mm 以上。

⑺搭接角焊缝焊两遍，采用分段退焊法。

⑻焊材应保存在有专用库房中，设专人保管。

使用前，按规定进行烘干。

⑼焊接时应严格按焊接工艺卡的规定控制焊接线能量。

⑽焊接材料按设计要求选用。

⑾焊接时应确保焊缝根部熔透，且层间和两侧熔合良好。

各焊层之间应清理干净，确认该层无缺陷后再进行下一层焊接。

⑿所有焊件表面都不允许引弧及试验电流，引弧必须在坡口内进行。

⒀同一部位的返修次数，不超过二次。

⒁所有焊缝表面不得有熔渣、飞溅。

⒂焊缝及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。

⒃钢板表面的焊疤应在磨平后进行渗透探伤，无裂纹为合格。

⒄在雨天或雪天环境中施焊时，使用帆布搭成防护棚，保证焊接环境。

3.2.
4.2底板焊接
⑴中幅板焊接时，由中心先焊，再向外推出；应先焊短焊缝，后焊长焊缝。

初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。

⑵边缘板焊接时，首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。

⑶弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。

收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。

⑷罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内外沿同一方向进行分段焊接。

初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。

罐底中幅板焊接时，先焊短缝，后焊长缝，并采用分段退焊法。

在焊接短缝时，将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝；焊接长缝时，由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边缘板300mm停止。

内角焊缝，应圆滑过渡。

3.2.
4.3罐壁焊接
⑴罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。

当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝。

⑵纵向焊缝应自下向上焊接，环向焊缝焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。

罐壁的焊接，应先焊纵缝，后焊环缝。

先焊外侧后焊内侧。

纵缝自下向上焊接。

环缝焊接焊工应均匀分布，并沿同一方向焊接。

⑶底圈壁板纵缝，不得有咬边。

3.2.
4.4顶板焊接
⑴外罐顶板焊接
a) 先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。

b) 径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。

c) 顶板与顶圈壁板环缝焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。

⑵内罐顶板焊接
a) 内罐顶板采用平吊顶，其结构基本上与底板结构相同，焊缝为搭接焊缝。

b) 焊接时应先焊短缝，后焊长缝，最后焊接中幅板与边缘板间连接焊缝。

3.2.5焊缝无损检测
3.2.5.1无损检测工作应在焊接完毕后至少24小时后方可进行。

3.2.5.2罐底所有焊缝采用真空箱法进行严密性试验，其试验真空度应不低于53KPa，无渗漏为合格。

3.2.5.3罐底边缘板距边缘300mm范围内焊后磨平并进行射线探伤，合格级别按JB4730中Ⅱ级合格。

3.2.5.4罐壁纵向焊缝的射线探伤，应对每一焊工焊接的每种板厚，每一种接头型式的焊缝进行射线探伤，合格级别按JB4730中Ⅲ级合格。

具体抽检比例应符合设计要求。

3.2.5.5 射线探伤不合格时，在该探伤长度的两端延伸 300mm 作补充探伤，如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。

3.2.5.6 开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100～200KPa 压缩空气，进行焊缝严密性检查，无渗漏为合格。

3.2.5.7内罐平吊板焊缝，采用真空试漏法进行严密性试验，其试验真空度应不低于53KPa，以无泄漏为合格。

3.2.6 储罐试验
3.2.6.1储罐组焊完毕后，内罐应进行充水试验，并检查下列内容：
⑴罐底严密性；
⑵罐壁强度及严密性；
⑶罐顶的强度、稳定性及严密性；
⑷基础的沉降观测。

3.2.6.2充水试验要符合下列规定：
⑴充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件，应全部完工；
⑵充水试验前，所有与严密性有关的焊缝，均不得涂刷油漆；
⑶充水试验应采用无腐蚀的清洁水，且水中的氯离子含量不得大于25ppm；
⑷充水过程中应配合基础施工单位进行基础沉降观测，如发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后方可再进行。

3.2.6.3罐底的严密性以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。

3.2.6.4罐壁的强度及严密性试验，充水时应逐节壁板和逐条焊缝进行检查，以充水至最高液位并保
持48小时后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。

3.2.6.5 罐顶的强度及严密性试验，向罐内充水至最高设计液位下1m时缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形、焊缝无渗漏为合格。

试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。

3.2.6.6罐顶的稳定性试验在充水至最高设计液位时用放水的方法进行。

试验时应缓慢降压，达到试验负压时，以罐顶无异常变形为合格。

试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。

3.2.6.7 内罐充水试验合格后，外罐应进行气压试验，介质为空气，充气至试验压力，保持24小时，无渗漏为合格。

试验时内罐人孔应全部打开，以保持内罐里外连通压力一致，并按规范要求进行安全附件的调试。

气压试验应有安全措施。

3.2.7基础沉降观测
3.2.7.1充水试验时，应按设计文件的要求，由基础施工单位对基础进行沉降观测，同时观察内罐有无沉降，并检验罐底保冷层的强度。

3.2.7.2在罐壁下部设4个观测点。

3.2.7.3 充水到储罐高度的1/2，进行沉降观测，符合设计要求时继续充水到贮罐高度的3/4，进行沉降观测，符合要求时继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48小时后进行观测，当沉降无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，则应保持在最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。

3.2.8内外罐壁间保冷材料的填充
3.2.8.1在内罐外壁涂抹粘接剂，挂贴绝热材料，并用不锈钢带箍紧。

3.2.8.2从罐顶预留进料口向内外罐壁间填充膨胀珍珠岩粒或珠光砂（具体按设计要求），并振动填实。

3.2.8.3完成内罐顶绝热层铺设。

3.2.9 储罐防腐
3.2.9.1按设计要求，内罐一般不作防腐，仅对外罐的外壁做防腐。

3.2.9.2除锈采用喷砂法，油漆采用无气喷涂法。

3.2.9.3具体防腐蚀涂料按设计要求施工。

3.3 施工过程中应注意的质量问题
3.3.1重视施工前的技术准备和物资准备工作，认真做好图纸会审、方案编制和技术交底工作。

3.3.2 做好基础的中间交接工作，尤其是配合好绝热基础的施工，做到的检查、有记录、有复测，基础上应标出和纵横中心线，确保储罐基础符合设计和施工规范要求。

3.3.3下料前必须熟悉工艺和排版图，精确计算，按顺序合理套裁；下料时应并按规定预留焊接收缩量和切割余量，预制后的零部件应复查，有关几何尺寸不得超差。

3.3.4组焊时不得强行组对，以避免造成应力集中。

3.3.5施工中严格按焊接工艺指导书进行施焊，并随时注意观察，以确定是否需要采用防变形措施。

3.3.6为防止在高湿度环境下焊接高强钢产生裂纹，焊接前焊缝要进行预热，焊接材料要进行烘干。

3.3.7施焊前，先清除坡口表面的锈蚀，油脂及其它污物，并检查焊接坡口角度，对口间隙、错边量等应符合要求。

3.3.8及时进行材料标识和标识移植，并分类保管。

3.3.9编制焊接工艺卡，绘制焊缝布置图和焊工分布图，严格执行焊接施工程序。

3.3.10严把原材料、半成品、成品关，所有施工材料必须有合格证明书，严禁不合格和无合格证明材
料进入现场。

3.3.11焊材烘烤发放要记录准确、及时，随时领用，以防止乱用错用。

3.3.12做好并保存好有关施工质量原始记录，分类清楚、资料完整。

3.4 季节性施工技术措施
3.4.1储罐预制加工场及安装工地应按照作业条件针对季节性施工的特点，制定相应的安全技术措施。

3.4.2雨季施工应考虑施工作业的防雨、排水及防雷措施。

3.4.3 冬期施工应采取防滑、防冻措施。

作业区附近设置的休息处所和职工生活区休息处所，一切取暖设施应符合防火和防煤气中毒要求。

3.4.4夏季作业特别是焊接作业应有防止中暑和触电措施。

3.4.5 遇六级以上（含六级）强风、大雪、浓雾等恶劣气候，严禁露天焊接、起重吊装和高处作业。

4 质量检验
4.1 质量检验要求及方法
4.1.1 保证项目
4.1.1.1所用钢材、管材、附件及附属设备必须符合设计要求，并有产品质量证明书或复验报告。

检验方法：检查质量证明书或复验报告
4.1.1.2所用防腐及绝热材料必须符合设计要求，并有质量证明书或复验报告。

检验方法：检查质量证明书或复验报告
4.1.1.3设备基础经中间交接并复查合格。

检验方法：检查中间交接及复查记录
4.1.1.4必须有经批准的施工方案和拼接排版图。

检验方法：检查施工方案和排版图
4.1.1.5具有完整的施工记录。

检验方法：检查施工记录
4.1.2 基本项目
4.1.2.1各预制件的加工尺寸符合设计要求，钢材无裂纹、夹渣、重皮，坡口表面无毛刺、锈蚀，附件符合设计要求。

检验方法：观察检查
4.1.2.2设备人孔、接管开孔方位符合图样要求。

检验方法：观察检查
4.1.2.3加热器的安装基本符合设计图样要求，经水压试验合格。

检验方法：观察检查和用水平仪测量
4.1.2.4 设备表面无明显损伤和凹凸不平，接管、法兰及其他焊接件无明显歪斜，工夹具的焊疤应清除干净。

检验方法；观察检查
4.1.2.5绝热层施工应符合设计要求。

检验方法；观察检查
4.1.3允许偏差项目
储罐总体质量检验要求和方法应符合表4.1.3规定。