精工车间—阀座深斜孔加工困难解决-QE
阀门常见故障及解决方法
反应釜常见故障及处理方法一览表日期：[2012-7-7 9:12:38] 共阅[212]次本文讲述了反应釜常见的故障类型（如壳体损坏、超温超压等现象）、并分析了反应釜产生故障的原因、以及产生故障以后应当采取的处理方法。
具体反应釜常见的故障类型故障现象故障原因处理方法壳体损坏（腐蚀、裂纹、透孔）1、受介质辐射（点蚀、晶间腐蚀）2、热应力影响产生裂纹或碱脆3、磨损变薄或均匀腐蚀1、采用耐腐蚀材料衬里的壳体需重新修衬或局部补焊2、焊接后要消除应力，产生裂纹要进行修补3、超过设计最低的允许厚度，需更换本体超温超压1、仪表失灵，控制不严格2、误操作；原料配比不当；产生剧烈反应3、因传热或搅拌性能不佳，产生副反应4、进气阀失灵进气压力过大、压力高1、检查、修复自控系统，严格执行操作规程2、根据操作法，采取紧急放压，按规定定量定时投料，严防误操作3、增加传热面积或清除结垢，改善传热效果修复搅拌器，提高搅拌效率4、关总汽阀，断汽修理阀门密封泄漏填料密封1、搅拌轴在填料处磨损或腐蚀，造成间隙过大2、油环位置不当或油路堵塞不能形成油封3、压盖没压紧，填料质量差，或使用过久4、填料箱腐蚀机械密封1、动静环端面变形，碰伤2、端面比压过大，摩擦副产生热变形3、密封圈选材不对，压紧力不够，或V形密封圈装反，失去密封性4、轴线与静环端面垂直误差过大5、操作压力、温度不稳，硬颗粒进入摩擦副6、轴串量超过指标7、镶装或黏接动、静环的镶缝泄漏1、更换或修补搅拌轴，并在机床上加工，保证粗糙度2、调整油环位置，清洗油路3、压紧填料，或更换填料4、修补或更换1、更换摩擦副或重新研磨2、调整比压要合适，加强冷却系统，及时带走热量3、密封圈选材，安装要合理，要有足够的压紧力4、停机，重新找正，保证不垂直度小于0.5mm5、严格控制工艺指标，颗粒及结晶物不能进入摩擦副6、调整、检修使轴的窜量达到标准7、改进安装工艺，或过盈量要适当，或黏接剂要好用，牢固釜内有异常的杂音1、搅拌器摩擦釜内附件（蛇管、温度计管等）或刮壁2、搅拌器松脱3、衬里鼓包，与搅拌器撞击4、搅拌器弯曲或轴承损坏1、停机检修找正，使搅拌器与附件有一定间距2、停机检查，紧固螺栓3、修鼓泡，或更换衬里4、检修或更换轴及轴承搅拌器脱落1、电动机旋转方向相反1、停机改变转向法兰漏气1、选择垫圈材质不合理，安装接头不正确，空位，错移1、根据工艺要求，选择垫圈材料，垫圈接口要搭拢，位置要均匀阀门常见故障及解决方法阀门填料处的泄露（阀门的外漏，填料处占的比例为最大）泄漏产生原因：1.填料选用不对，不耐介质的腐蚀,不锈钢阀门，不耐阀门高压或真v空、高温或低温的使用；2.填料圈数不足，压盖未压紧；3.填料安装不对，存在着以小代大、螺旋盘绕接头不良、上紧下松等缺陷；4.操作不当，用力过猛等；5.阀杆精度不高，有弯曲、腐蚀、磨损等缺陷6.压盖歪斜，压盖与阀杆间空隙过小或过大，致使阀杆磨损，填料损坏7.压盖、螺栓、和其他部件损坏，使压盖无法压紧；8.填料超过使用期，已老化，丧失弹性泄漏预防、排除方法：1.应按工况条件选用填料的材料和型式；2.填料应按规定的圈数安装，压盖应对称均匀地把紧，压套应有5mm以上的预紧间隙；3.按有关规定正确的安装填料，盘根应逐圈安放压紧，接头应成30℃或45℃；4.应遵守操作规程，除撞击式手轮外，以匀速正常力量操作；5.阀杆弯曲、磨损后应进矫直、修复，对损坏严重的应及时更换；6.应均匀对称拧紧压盖螺栓，压盖与阀杆间隙过小，应适当增大其间隙；压盖与阀杆间隙过大，应予更换7.损坏的压盖、螺栓及其他部件，应及时修复或更换；8.使用期过长、老化、损坏的填料应及时更换；阀体和阀盖的泄漏泄漏产生原因：1.铸钢阀门铸造质量不高，阀体和阀盖体上有砂眼、松散组织、夹渣等缺陷2.铸钢阀门被重物撞击后损坏3.天冷冻裂；4.焊接不良，存在着夹渣、未焊接，应力裂纹等缺陷泄漏预防、排除方法：1.提高铸造质量，安装前严格按规定进行强度试验,锻钢阀门；2.阀门上禁止推放重物，不允许用手锤撞击铸铁和非金属阀门，大口径阀门的安装应有支架3.对气温在0°及0°以下的阀门，应进行保温或拌热，停止使用的阀门应当排除积水4.由焊接组成的阀体和阀盖的焊缝，应按有关焊接操作规程进行，焊后还应进行探伤和强度试验；法兰阀门,法兰密封面的泄漏泄漏产生原因：1.法兰密封面研磨不平，不能形成密合线；2.阀杆与关闭件的连接处顶心悬空、不正或磨损；3.阀杆弯曲或装配不正，使关闭件歪斜或不逢中；4.法兰密封面材质量选用不当或没有按工况条件选用泄漏预防、排除方法：1.按工况条件正确选用垫片的材料和型式；2.精心调节，平稳操作；3.应均匀对称地拧螺栓，必要时应使用扭力扳手，预紧力应符合要求，不可过大或小。
铝合金阀块深孔加工方法
铝合金阀块深孔加工方法说实话铝合金阀块深孔加工这事，我一开始也是瞎摸索。
就说这刀具的选择吧，那可真让人头疼。
我一开始就随便拿了个普通的钻头，心里想着能钻个孔就行呗。
可哪知道这铝合金虽然看着软，但加工起来可没那么容易。
那普通钻头钻进去没多深就开始卡壳了，还把孔壁弄得特别粗糙。
这就像你拿筷子去戳一块看似松软的蛋糕，但里面有硬的东西挡着，怎么也戳不顺。
后来我就专门找适合铝合金加工的钻头。
换了那种带有特殊涂层的钻头，像那种金色涂层的钻头，据说对铝合金有很好的切削效果。
再钻的时候，确实好了些，能钻得深一些了，可还是有问题。
我发现钻深孔的时候，排屑成了大问题。
那些铝屑就像调皮的小虫子，挤在深孔里不肯出来。
这时候转速和进给量也得精心调整，我试着降低了转速，稍微加大一点进给量，但有时候这个度很难掌握。
我一开始把进给量加得太大了，结果钻头直接断在孔里了，那真叫一个欲哭无泪啊。
然后我就在想怎么能让排屑顺利呢？我就试着弄点切削液进去，想着这就好比给钻头和铝块之间加了个润滑油，还能把铝屑给冲出来。
这个办法确实不错，不过这切削液的流量也得控制好。
流量小了，带不出铝屑；流量大了，钻孔的地方到处都是切削液，乱糟糟的。
我还试过在钻的过程中时不时地把钻头退出来一下，让铝屑有个机会跑出来。
这就有点像你在吸管里吸东西的时候，如果你觉得有东西堵住了，你就松一下嘴，让东西出来一点再接着吸。
但是这么做很麻烦，而且要是退的时机不好，会影响孔的精度。
另外呢，钻床的稳定性也特别重要。
我用的那台旧钻床有时候震动得特别厉害，这就好比你要在一个晃动的桌子上画画一样，根本画不好。
所以啊，如果有可能，一定要用稳定性好的钻床。
在深孔加工的时候，预钻孔也很关键。
就像是盖房子要先打个小地基一样。
如果预钻孔太浅或者太歪了，后面的深孔加工就很难成直线。
我之前就没太重视预钻孔，导致后来的深孔整个就有点斜了。
这铝合金阀块深孔加工真是个磨人的活，不过只要不断尝试，总能找到更好的办法。
精密加工改善方案
精密加工改善方案精密加工是一种高科技的制造技术，广泛应用于航空航天、国防、医疗器械、汽车制造等领域。
在精密加工过程中，如何提高加工精度、缩短加工周期以及降低加工成本是企业必须要考虑的问题。
精密加工的问题由于精密加工要求高度精准，因此在加工过程中会遇到很多问题，例如：1.成品尺寸偏差大2.加工表面粗糙度高3.切削力大，容易造成工具磨损和断刀4.切屑困扰，影响加工质量和效率以上问题不仅会影响加工品质，还会增加生产成本，降低企业效益。
解决方案为了解决以上问题，我们可以采用以下方法进行改善：1. 加工设备改进采用先进的数控机床和加工中心，配备特制的刀具和夹具，能够实现高精度、高效率的加工。
同时，合理优化加工工艺参数，如切削速度、切削深度、进给量等，能够有效降低切削力和切削温度，减少工具磨损和断刀的概率。
2. 新材料应用采用新材料，例如钨钢、陶瓷等，制造刀具和夹具，能够提高硬度和耐磨性，延长工具寿命，同时降低工具磨损和断刀的概率。
3. 精密测量精密加工过程中，必须采用精密测量仪器对加工件进行实时监控，如三坐标测量机、轮廓投影仪等，以便及时调整加工参数和修正偏差。
4. 切屑处理采用先进的切屑处理技术，如离心沉淀和磁力分离等，能够彻底清除切屑，避免对加工件和加工设备的影响。
5. 员工培训为了保证精密加工的质量和效率，企业必须向员工进行全方位的培训，包括生产工艺、安全操作、设备维护等方面。
同时，企业还需要建立全面的品质管理体系，确保每一道工序都能够按照标准要求进行加工和检验。
结论通过采取以上措施，可以显著改善精密加工的各项问题，提高加工精度、缩短加工周期、降低加工成本，从而进一步提升企业整体效益。
因此，在未来的精密加工领域，企业应该不断引进新技术、新材料，建设完善的加工和品质管理体系，以适应日益激烈的市场竞争。
数控机床孔加工的常见问题与解决方式
数控机床孔加工的常见问题与解决方式数控机床是一种高精度、高效率的机械加工设备，广泛应用于各个制造行业。
在数控机床的孔加工过程中，常常会遇到一些问题，如孔径误差过大、孔底质量差等。
本文将针对数控机床孔加工的常见问题进行分析，并提供相应的解决方式。
首先，孔径误差过大是孔加工中常见的问题之一。
造成孔径误差过大的原因有很多，如机床热变形、刀具磨损等。
解决这个问题的方法是进行机床的温度补偿，通过监测机床温度的变化来控制机床的加工过程，以保证孔径的精度。
其次，孔底质量差也是常见的问题之一。
孔底质量差主要是由于切削过程中产生的毛刺和残留物导致的。
解决这个问题的方法是合理选择切削参数，并使用合适的润滑剂来降低摩擦力，减少残留物的产生。
此外，还可以采用后处理的方式进行除毛刺，如采用锉刀或砂纸进行修整。
此外，孔壁粗糙度高也是数控机床孔加工中常见的问题之一。
孔壁粗糙度高主要是由于切削刀具损耗和润滑不良导致的。
解决这个问题的方法是定期更换切削刀具，保证切削刀具的锋利度；同时，加强切削润滑，使用合适的润滑剂来降低摩擦力，以提高加工效果。
另外，孔位误差是孔加工中常见的问题之一。
孔位误差主要是由于机床定位不准确或刀具位置不稳定导致的。
解决这个问题的方法是定期检查和校准机床定位装置，确保机床的精度；同时，采用稳定的刀具固定方式，如采用刀具夹紧器固定刀具等，以保证刀具位置的稳定性。
此外，孔加工过程中还可能遇到其他一些问题，如微抖动、断屑等。
微抖动主要是由于机床刚性不足导致的，解决方法是增加机床的刚性，例如加装稳定支撑或调整刀具切入角度。
断屑主要是由于切削刀具切削力过大或润滑不良导致的，解决方法包括降低切削刀具的切削力、增加润滑剂的使用量等。
综上所述，数控机床孔加工中常见的问题包括孔径误差过大、孔底质量差、孔壁粗糙度高、孔位误差等。
针对这些问题，我们可以采取相应的解决方式，如温度补偿、合理选择切削参数、定期更换切削刀具、加强切削润滑、检查和校准机床定位装置等。
机械精加工中铸造缺陷导致小孔加工困难的补救措施
具体处理 步骤如下 ： 先对缺 陷部位进行认真清理 ． 剔 除不规则部 分． 清洗后 用可赛 新系列修补剂 进行填补 ． 填补过程 中使用小摄子等 工具不 断压实 ． 螺纹孔要拧入相应 的螺 栓 ． 反复拧进拧 出 ２ ～ ３次 以后 保持 １ ￣ ２ 小时， 待修补剂达到初始固化后将 螺栓拧 出． 检查螺纹状况 ． 必要时进行小范 围的补填 ．等修补剂完全 固化后 由钳工实施顺 丝操 作． 清 理孔 内杂质 ． 补救措施便可完成 这种补救方式 比较简单 ． 强度及外观好 ． 尤其适用 于普 通内螺 纹、 Ｐ Ｇ螺纹 以及非密封用管螺纹 的修补 １ ． ２钢丝螺套和 自攻螺套修补 该方 法适用于气孑 Ｌ 较小 ． 但是沿孔 的轴 向延伸较多 ． 螺纹孔 受损 牙 数较 多 。 首先对螺纹底孔实施返修加工 根据缺 陷的不 同状况 ． 选 用合适 的立铣 刀 、 镗 刀等工具扩大螺纹底孔 ． 直到修 圆为止并进行适当圆整 ． 此时 ． 根据返修后孔 的直 径大小 ． 分别选 用普通型有折断槽钢 丝螺套 （ 国标 号为 Ｇ Ｊ Ｂ ｌ １ ９ ． １ Ａ 一 ２ ０ ０ １ ） Ｔ和 自 攻 螺套 （ 企业 标 准号为 Ｑ ／ Ｘ Ｙ Ｊ ・ Ｊ ０ ３ — ２ ０ ０ ６ ） 进行补救。 由于这两种处理方式均有标准件可 以使用 ， 返修 后螺纹强度较 高 ， 操作方便 ． 工作效率高 １ ． ３自制 螺塞修补 由于缺陷的不确定性 ． 返修后的底孔往往不能和标准的螺套底孔
一
１ ． ４镶套法修补 进入精加工 ． 越到最后工序 ， 可选择 的补救余地也会越小 。 一些用 于连 该方法适用于光孔和公 差孔 内铸造缺 陷的修补。 接的螺纹孔 、 销孔 、 螺 栓孔等小孔 因为气孑 Ｌ 、 夹渣等 因素造成 螺纹不 这种情况和螺纹孔内缺陷情况类似 ． 不 同的是此类孔 多为定 位或 全、 钻不 出或完全钻不上 ， 尤其是螺纹孔要等钳工加工时才能发现 ． 此 在修复强度方面有更高 的要求 ， 在反 复的实践 、 比对的基 时由于零件关键部位 已加工完毕 ． 加上孔 的几何 尺寸偏 小 ． 周 围相关 紧固螺栓用 ． 具体步骤如下 ： 孔系较多 ． 既要保证处理后 的零 件 内在质量 ． 又要不 影响 已加工部位 础上我们逐步形成 了一整套合理的程序 ． １ ． ４ ． １ 孔 的修复 的精度 ， 因此 ． 缺 陷部位修复的难度较 大。 在缺陷底孔的正确位 置上进行扩孔 ． 直 到气孔 、 夹渣等 缺陷全部 １ ． 铸造缺陷对小孔加工的影响情况 经修圆后对底孔进行精加工 ， 测量孔 径尺寸 ， 确定套 的外圆和公 在充分调查研究 的基础上 ． 我们将这类铸造缺 陷归纳 整理 为以下 去除 ． 差。 为了修复后 的零件外观 ， 孔 口需要保持尖 角 ， 孔径经 圆整后应 当比 几种情形 ： 图纸标注尺寸大 ６ ～ ８ ｍ ｍ 以上 ． 以使修复后套的壁厚在 ３ ｍ ｍ 以上 ， 确保强 （ １ ） 气孔较小， 不影 响强度 ， 螺纹孔仅有 少量螺纹牙扣受损。 （ ２ ） 气孔较小 ， 但是 沿孔 的轴 向延伸较 多 ． 螺纹孔受损牙数较 多 ， 度符合要求。 １ ． ４ ． ２ 材料选择 和半成品制作 由于零件组织不均匀 ， 孔及螺纹底孔的圆度和垂直度不合格 。 考虑零件 的外观要求 ．半成 品套 一般选用同零件本体 一致 的材 （ ３ ） 气孔较大 ， 沿孔径方 向贯穿较多 ． 甚至于孔或螺纹底孔完全钻 料。 同时为了节省 时间 ， 提高工作效率 ， 做到废物利用 ， 我们一般会提 不上 ． 或者气孔位置已超过孔 的周 围区域 前选择合适 大小 的铸件浇 冒口以及 拉伸实验 的试件作 为制作套 的坯 针对上述三种情况 ． 分别采用工业 修补剂填补 、 钢丝 螺套 和 自攻 料． 尺寸较大的一般提前准备铸造棒料 。制作半成 品坯料 的工艺路线 螺套修补 、 自制螺塞修 补和镶套法修补等方式进行处理 。 如下 ： 备料一 热处理 （ 同铸件一致 ） 一 钳工修整 、 清 理一 粗车外 圆及两 １ ． １ 工 业 修 补 剂 填 补 端 面。 根据经验 ． 坯料一般做成 ６ １ ５ ｘ １ ０ ０ 、 ￣ ２ ０ ｘ ｌ Ｏ ０ 、 ￣ ｂ ２ ５ ｘ １ ０ ０ 、 ￣ ３ ０ ｘ ｌ Ｏ ０ 该方法适用 于气孔较小 ． 螺纹 孑 Ｌ 仅 有少量螺纹牙扣受 损 ． 不影响
机械阀门制造质量问题及改进建议
机械阀门制造质量问题及改进建议摘要：工程机械阀门是操控工程机械运转的主要元件，每年所失效的工程机械阀门数量十分庞大。
通过对机械阀门制造方式进行改良，不但有利于资源与能源的节约，还能够减少制造成本并促进环保，具备着非常关键的国家战略含义。
本文提出对当前机械阀门制造质量部分，并提供对应的改进建议以供参考。
关键词：机械；阀门制造；质量问题前言：对机械阀门进行再制造方式的可以使阀门再一次进行工作，机械阀门根据原先的机器作为原型，采用科学的原理与表面工艺，在原本的制造基础实行革新与改进，使新式机械阀门在质量上超越原本的阀门。
同时机械阀门作为我国常用的部件之一，常被运用于恶劣环境中，从而产生不同的问题，为应对这些问题，需在机械阀门制造质量上进行改进。
1机械阀门运转时的问题机械性阀门失效通常是因液压元件在运转过程中进行转动或是相对的滑动摩擦，导致液压元件表面质量减少从而失效，包含变形、腐蚀、机械疲劳与磨损等。
机械阀门的先导锥阀处通常因制造时因机械磨损导致密封不严，导致调压变压器失效。
变载荷长时间使用下，机械阀门内的弹簧会变软或是直接断掉，使机械阀门运转失效。
而换向阀的阀芯会在长期的运转过程中，因外载荷应力超出阀芯的屈服强度，产生弯曲变形的现象导致难以运转换向工作。
因液压油中混杂着较多的腐蚀性物质、水分与杂质，会长期的腐蚀机械阀门中的对应零件，从而使机械阀门失去作用。
2机械阀门制造质量问题机械性阀门制造外观质量问题通常表现于密封面受损、砂眼与凹坑等制造问题。
在运输机械阀门时，会因装卸或运输的过程产生磕碰，导致阀门密封面受损，根据阀门密封面受损方向，若受损方向为周向，便不会影响阀门的使用；若受损方向为径向，会使在运行时端面产生泄露现象。
而砂眼是指在铸件过程中，对零件进行翻砂时，因沙粒与炉渣影响而产生的小孔。
砂眼的制造问题通常是与浇筑、下芯组合、混砂等工序使用不够规范有一定的关联，砂眼问题的主要危害是会减少砂眼处的腐蚀余量，同时零件的强度与泄露程度也会降低。
工程机械阀体中孔加工工艺难点的分析
工程机械阀体中孔加工工艺难点的分析摘要:阀体是液压阀中的主要零件,阀孔的精度直接影响着液压阀的性能,因此阀孔的尺寸精度及形状误差要求很严格。
并提出相应的改进措施,以保证产品的质量和提高产品的合格率。
关键词:阀体中孔加工分析阀体是液压阀中的主要零件,阀孔的精度直接影响着液压阀的性能,因此阀孔的尺寸精度及形状误差要求很严格。
我司研发阀体的材料是45#锻件,由于是在矿山机械上,阀体形状复杂,孔的尺寸公差和行为公差精度很高,特别是在阀体上一些深孔的加工,在以往的加工中出现加工效率不高,加工质量不稳定,对工人的技术水平依赖程度高,在国内的液压行业中阀体孔的加工暂时没有成功的经验值得借鉴,所以在前期我们做了大量的工艺试验,并取得了一定的成绩,对深孔加工我们采用的是钻—复合扩孔—复合铰孔或者复合镗孔——滚压或者珩磨。
重点研究深孔的结构功能和工艺加工难点,优化切削中的加工参数,刀具在加工的选择问题还有温度对刀具和孔的影响,并做相应的实验。
提出相应的改进措施,以保证产品的质量和提高产品的合格率。
近年来,液压阀的加工工艺有了较大改进,使得阀孔和阀芯的加工精度可达到0.001mm以内,光洁度达0.2,尺寸分散度在0.002mm左右,在一定范围内便于实现装配互换。
从而提高了液压阀的性能和可靠性。
液压阀加工工艺的重大改进主要表现在:铸造流道的新工艺;金刚石铰刀加工精密孔,清整工艺的进一步完善和发展;高效精密机床设备应用于阀的加工(高精度的专用磨床,成型加工专机和加工中心等等)。
阀孔的粗加工在国外采用自动线加工(如方向阀体的加工);加工中心加工(如流量阁体的加工);组合机床加工(如压力阀体的加工)以及其它专机等。
我国多采用普通车床和六角车床等,故此纵向尺寸误差较大,孔径又不稳定。
我国液压阀孔的精加工,主要有研磨和金刚石铰刀铰孔两种,也有使用布磨的。
用研磨加工阀孔是一种古老方法。
这种古老的加工方法为什么还在世界上仍在使用呢?因为这种加工方法不需要特殊的工具和设备,加工成本不高,精度也不算低,对于小批量生产还是经济的。
高精度斜孔零件的加工原理及加工方法
（ ４ ） 磨 。磨外形至要求 ，要求各面垂直平行在 准统一后才能加工。 图纸 中 １ ７ Ｇ ７ （ ＋ ０ ． ０ ２ ４ ， ＋ ０ ． ０ ０ ６ ） 斜孔 的尺寸是从 ０ ． ０ １ 以内； 工件中心给出。 主轴旋转后直接找正工件中心将 比较 （ ５ ） 钳 。重划孔、 ～ 划各面位置线 ； （ ６ ）镗 磨 。 镗 磨 ３ ０ Ｈ ７ （ ＋ Ｏ ． ０ ２ １ ， ０ ） 、 １ ７ Ｇ ７ 困难。因此应建立具备以下特性的的辅助基准点 ： 啦 ＿ ； （ ＋ Ｏ ． ０ ２ ４ ， ＋ ０ ． ０ ０ ６ ） 孔； 镗磨 Ｄ 、 Ｄ １ 面。 （ １ ） 主轴旋转前后能找到该点 ； （ ２ ） 主轴旋转前后能与工件 中心建立联系。 在空间中， 旋转前后能方便的找到同一个点 ， 常 用的工装是找正球。 旋转前 ， 将找正球 固定在转台上 ， 用百分表找正 工件中心线与 Ａ面的交点和球体的中心并记下相对 位置坐标 ； 主轴旋转后 ， 用百分表再次找正球体的中 心 ，根据 刚才记下 的坐标上下前后左右移动机床工 ８ 尚鹏端 作 台面 ，使机床主轴轴线再次指 向工件 中心线与 Ａ 面的交点 。转台旋转 ， 零件前后左右移动坐标 ， 使机 图 ２ 定位板剖面 图 图 ３ 定位板 Ｂ向局部图 床主轴轴线与斜孔轴线重合加工斜孔 。 ２ ． ３ 定位 基准 的选择 此外 ，也可 以用寻边器来辅助找正。主轴旋转 定位基准直接影响工件的加工质量。斜孔 中心 后， 将寻边器固定在主轴上 ， 使寻边器轴线和机床主 线的基本位置尺寸从工件中心 ３ Ｏ Ｈ ７ （ ＋ ０ ． ０ ２ １ ， ０ ） 孔 轴 的轴线重合。寻边器头上小球的半径为 ｒ 。主轴转 中心给出， 工件外形经过磨削加工后 ， 平面度和尺寸 动角度后 ，用寻边器探测与 Ａ面垂直且互相垂直的 公差都较好 ， Ａ １ （ 与 Ａ面平行 的大面 ） 面面积大 ， 定 两个坐标平 面及 Ａ面 ， 此时 机床数显 （ ｘ ， ｙ ， ｚ ） 均 清 位可靠 ，所以选 Ａ １ 面作为斜孔加工的定位基准面 。 零， 走坐标 （ ８ ５ ＋ ｒ ， ８ ２ ． ５ ＋ ｒ ） ， Ｚ向移动 ｒ ， 使寻边器轴线 通常把与斜孔有角度关系的面作为导 向面。由工件 与机床主轴轴线指向工件 中心线与零件上表面 的交 的样图可知 ， 斜孔中心线与工件中心线成 ３ ５ 。 角， 所 点。其它和用找正球找正一样。 以选工件 中心线且与 Ａ — Ａ剖面平行 的平面 Ｍ作为 找 正 球 找正 ， 找 正误 差 由人 的视觉 误 差 、 找 正 球 斜孔 加工的导向面 。至于斜孑 Ｌ 中心线与工件中心的 的精度误差 、 表的精度误差共 同组成 。另外 ， 主轴旋 尺寸可 以通过调整主轴中心线获得 。 转后确定找正球的中心误差会 比较大 ，尤其是确定 ２ ． ４ 装夹 方法 找正 球 中心 ｚ向坐标 的误 差 会更 大 。用 寻边 器找 正 ， 加工斜孔类零件需要将孔的轴线与机床主轴的 找 轴线重合 ，即将空间角度的孔转化为在机床主轴平 精度 由寻边器 的精度及钻夹 头的精度共 同决定 ， 正零件的侧 面也 比较容易 ，同时剔除了人的视觉误 面 内进 给 的孔 。 使用起来会 比较方便。 建立图 ４ 模型 ： Ｏ Ｂ与坐标系 ｘ轴平行 ， Ｏ Ｆ 与ｚ 差， ． ６ 斜 孔 的镗 削加 工 轴平行 ， Ｏ Ｄ与 Ｙ轴平行 ， Ｏ ０ ” 为斜孔的中心线。 当立 ２ 镗磨精加工斜孔 ， 不存在下述问题。若用镗（ 铣） 方体在水平面内绕 Ｏ Ｄ轴旋转 １ ，在竖直平面内绕 床精加工斜孑 Ｌ ， 为了提高镗床 的加工质量 ， 在粗镗加 ０逆 时针 旋 转 时 斜孑 Ｌ 的轴 线就 与 Ｘ Ｏ” Ｙ平 面 平 工结束后 ， 用较小的力对工件进行装夹 ， 可减少夹 紧 行， 且与 Ｘ Ｏ ” Ｚ 平面垂直。孔即可按直孔加工 。 变形引起 的加工误差 。
如何有效的解决孔加工中遇到的问题
如何有效的解决孔加工中遇到的问题引言：Introduction.孔加工是机械加工过程中最常遇到的，根据孔要求的不同其加工方法也不尽相同，如车孔，铣孔，镗孔，钻孔，铰孔等等。
不同的加工方法时常也会产生不同的问题，如出现粗糙度差，锥度孔，椭圆孔等[1]。
如果遇到大批量，高精度要求的孔时，问题就更多了。
Hole machining is the most commonly encountered in mechanical process, according to the requirements of the different processing method of hole are not the same, such as holes, the hole milling, boring, drilling, reaming, etc.. Different processing methods often have different problems, such as poor roughness, taper hole, elliptical hole and [1]. If a high-volume, high-precision requirements of the hole, more problems.1 加工问题的提出Put forward 1 processing problems某产品中零件如下图所示，薄壁波导管，在装夹时容易产生变形，而且孔的精度要求?6.5H7深7。
在一般的机械加工中，首先想到是钻铰孔，让钳工用?6.4的钻头打好底孔，再用?6.5H7的专用铰刀铰孔完成。
这样加工出来的零件基本可以满足要求，可是对于上万件零件的生产，拟制这样的工艺路线就有些不太恰当。
其次是铣孔，粗铣孔后再精修孔也是一种选择，根据以往的加工经验做如此高精度的孔，测量时通端塞规常下不去，即使通端下去，止端也下去了一半，这样加工出来的零件显然是不合格产品。
高难度深孔钻削加工中的常见问题及解决方法
深孔钻削加工中的常见问题及解决方法深孔钻削加工中的常见问题及解决方法（文章中的油样均来自亿达渤润石化客户的真实案例，出于对客户的尊重及隐私保密，所涉及公司名称及油品牌号全部隐去）1. 烟雾大2.排屑不顺畅3.钻头磨损快以上几点是目前深孔钻削油品普遍存在的问题，市场上深孔钻油种类繁多，和传统切削油相比，配方基本一样，只是粘度上有所区别。
面对这些问题，亿达渤润建议科学的分析各个工艺的加工特点，清晰的了解氯、磷、硫三大极压抗磨添加剂的作用机理，就能够做到在金属加工各工艺中扬长避短、准确运用。
深孔钻削虽然属于切削工艺，但和传统切削又有所不同，在实践当中发现：传统切削在加工时，多把刀具同时工作，各个进程的扭矩不同，要求匹配油品必须在加工全阶段都要发挥作用，所以极压添加剂的成分越多越好、比例越高越好。
而深孔钻削在加工初期，钻头和工件一接触，压力就达到2000N左右，温度瞬时增高，要求所选油品粘度要低，冷却性要好、排屑要顺畅；加工结束时压力大约在4000N左右，如果所选油品的极压值（PD）低于4000N或者油品中极压剂释放速度慢的话，那么冒烟、钻头磨损快就是必然的了，所以选择的极压剂只要粘度低、并且在2000N—4000N这个阶段能够迅速释放、极压值高就可以了。
亿达石化渤润在极压添加剂的选择上，有传统油性剂（T405）、硫化脂肪类添加剂、氯系添加剂、磷系添加剂、烯烃类、硫化脂肪酸酯类可供筛选，在清楚深孔钻削的工艺特点以后，选择起来就比较简单了。
首先是T405，硫的释放慢，极压效果差，排除；硫化脂肪类，不论是动物油还是植物油，自身粘度高的物理特性，使其不能起到良好排屑及降温的作用，排除；氯系如果和硫系极压剂复配，虽然可以提高PD值，但在2000N以前就失去效用了，排除；磷系添加剂如果和硫系极压剂复配，可以提高PB值，但会降低PD值，也要排除；烯烃类添加剂的极压性虽然高，但是硫的释放速度慢，也不建议添加；那么就只有硫化脂肪酸酯了，其粘度低，便于冷却和排屑，硫的释放快，极压性高，足以满足深孔加工的工艺需求。
斜孔加工技术策略
斜孔加工技术策略在钻床钻斜孔前,按需要的角度在夹具上夹紧工件,然后在夹具上安装带淬硬钢衬套的钻模。
钻孔时产生的铁屑和冷却液四处飞溅,且因为出孔时钻头不时会断裂,断裂飞射物易造成人身伤害。
在某加工实例中,需要在一个17-4PH不锈钢U型铸件上钻削直径为1/4”(6.4mm)、斜度25°的通孔。
在钻床钻孔前,按需要的角度在夹具上夹紧工件,然后在夹具上安装带淬硬钢衬套的钻模。
钻孔时产生的铁屑和冷却液四处飞溅,且因为出孔时钻头不时会断裂,断裂飞射物易造成人身伤害。
采用专用钻床即使在今天,采用钻床和带衬套的钻模仍是批量孔加工的有效方法,特别是在加工斜孔时更行之有效。
这是因为钻模衬套支撑着钻头,可防止钻头入孔时弯曲,出孔时可使操作者降低钻削压力以避免钻头断裂。
当加工批量较小时,很少采用钻模夹具,操作者凭自己的经验引导钻头加工斜孔。
很多孔加工在桥堡钻床(Bridgeport)上完成,该钻床可使操作者获得更好的加工感觉,而在其他金属去除率高的大型卧式镗铣床或大型手动机床上却没有。
在加工316不锈钢的电缆卷筒轴孔时需要细致的加工。
将工件安装在桥堡钻床工作台上,主轴头倾斜45°,找到孔的中心线,然后用立铣刀在所需位置锪平面,接着采用HSS直柄钻头加工到交叉孔位置。
可采用不同的方法来加工电缆卷筒轴孔,也可以借助正弦块使工件倾斜至所需角度,这时需要计算来保证孔的正确位置。
当钻至出孔位置时,需要有良好的加工感觉,因为这时钻头可能会折断,这也是采用韧性更好的HSS钻头而不用合金钻头的原因。
采用多棱边钻头除加工机床外,加工斜孔的最好方法是采用四棱边钻头。
每个切削刃带两个棱边的钻头可使工件和钻头的接触更充分。
特别是在出孔时,这种结构有助于引导钻头和防止钻头偏移。
对于钻削浅孔,当孔的斜度较小时通常不用引导孔来钻削,但当钻削韧性很高的材料或位置精度要求高的孔时需要钻引导孔。
对于深径比在8∶1以下的孔,通常也可以直接钻削。
精密加工改善方案
精密加工改善方案背景随着科技的进步，现在精密加工已经广泛应用在各个行业中。
如何保证精密加工的质量是每个行业都需要考虑的问题。
本文将探讨精密加工方案改善的方法和措施，以提高产品的质量和生产效率。
方案改善方法1. 设计阶段在精密加工的设计阶段，我们必须考虑到材料选择和切削工艺，并充分了解被加工材料的机械性能，以便针对不同材料设计出不同的加工工艺和切削参数。
在设计阶段，也可以考虑加入相应部件的构造方式和安装方式，以方便加工。
2. 设备选择在设备选择方面，我们应该选择高精度的加工设备，并选取高品质的刀头和夹持装置，以减少机械弯曲和其他变形造成的误差和损伤。
同时，我们需要建立设备使用规则和维护记录，以确保设备处于最佳状态并且能够获得最佳加工效果。
3. 控制加工参数在加工过程中，需要根据不同的加工要求调整刀头、加工速度和进给速度等关键参数，以取得最佳的加工效果。
此外，还需考虑整个加工过程的温度、压力等因素对加工过程的影响，并及时向操作人员传达着相应要求和控制措施。
4. 质量检测在加工完成后，必须对产品进行质量检测，并建立相应的质量记录。
质量检测的目的是检测加工的各项指标是否符合要求，还可以发现加工过程中的隐患，及时解决并防止下一次再次出现。
5. 培训人员最后，我们需要对操作人员进行培训，提高人员的技能和责任感。
针对加工和检测的各项规定进行全面培训，并定期进行加工技能检测和质量意识培训，以确保操作人员的操作规范和质量意识。
结论对于精密加工来说，保证加工质量和效率是我们绕不开的问题。
通过对以上五个方面的改善方法，我们可以更好地掌握生产过程中的各项关键技术，并不断提高精密加工的质量和效率，从而取得更佳的生产效益，为企业发展做出贡献。
攻丝的难点及解决方法
攻丝的难点及解决方法 LELE was finally revised on the morning of December 16, 2020攻丝的难点及解决方法发布日期：[2009-4-23] 共阅[49]次说到加工中的困难工序，攻丝应该归入最困难的一类。
在一般的金属加工中，通常是迅速切除金属并形成光洁表面，工序就算终结，但攻丝却不完全是这样。
首先，攻丝后形成的螺纹必须符合标准规定并能和相配的紧固件旋合；其次，一般工序切削终了退出刀具十分简单，而攻丝完成后退出丝锥所花费的时间，有可能同切削螺纹花费的时间一样多。
所有这些，使得攻丝成为一道既不可缺少，又是缓慢而令人厌烦的工序。
除了上述共性问题之外，其它一些因素也会增加攻丝的困难：这些因素主要可分为同材料有关和同操作有关二大类。
而不论在何种情况下，丝锥的正确选择都会对攻丝效果产生截然不同的影响：攻很多孔、攻一个孔或完全攻不动。
下面简要介绍一些现场工艺人员和工具制造技术人员在克服攻丝困难时，已经做过的工作。
工件材料的问题在难加工材料上攻丝，可能是一件既费工又费钱的事。
Besly products公司的工程经理Dan Gajolosik指出：在难加工材料上攻丝的主要困难，是由于切削时产生的热量和工件材料的收缩包住了刀具。
钛合金在这方面表现得最为明显。
他建议，在这种材料上攻丝时，采用的丝锥要有较大的齿形铲背量和倒锥度，以防丝锥工作卡死。
此外，Gajolosik指出，丝锥基体的强度也很重要。
由于工件的硬度和强度高，常使丝锥牙顶很快磨钝。
这种情况下，则推荐采用高性能高速钢丝锥，它们具有较高的韧性、红硬性以及抗变形和抗磨损性能。
Guhring公司的丝锥应用专家Paul Motzel说，当设计加工硬材料的丝锥时，采用小前角是至关重要的，这可使丝锥切削时有较大的支承。
Stellite引是一种镍基超级合金，属于最难加工的材料之一。
Mike Brown是一计算机集成加工公司的业主，接到了一批订单。
小型零件的斜孔加工工艺改进
摘要:使用小孔钻具时，由于工装的钻模板很小，大部分是在斜面上钻套孔，而且孔径很小，加工工艺复杂，很难保证工装的形位公差。
如孔的直径在3.5以下，无法进行镗削加工。
分析其原因往往是因为孔加工时出现斜孔造成超差，如果选择孔的出口为加工起点，并使加工的出口和入口的定位面与孔中心线保持垂直。
这样在加工时，中心钻和钻头不至于划出把孔做斜。
另外还有些孔不是完整的孔，不完整处镗加工让刀总是无法保证孔的位置度公差，镶上钻套后也是超差，如果将零件的缺陷处垫上与加工零件同样材料的垫板，使半孔处得到补偿，就不会产生让刀现象了，确保加工合格。
关键词:斜孔;工艺分析;超长小孔;让刀;组合加工工艺分析:由于大批量数控加工设备的应用，逐渐取代了普通加工设备，使原来的靠夹具保证的复杂零件的加工有了极大的改善。
靠数控设备的程序和机床本身精度就可以保证了零件的形状和精度。
但是在加工小零件时，尤其是小零件上的孔的加工很大程度上是用钻具保证的。
在这部分夹具中，有相当部分钻具的结构是三维空间的定位孔和钻套孔，由于零件小，设计的结构也就无法考虑加工定位基准和工艺基准、测量基准。
以往的加工工艺就是多做备件加工。
不但严重影响工装制造快速反应，而且浪费加工时间。
如何改进小零件的斜孔加工工艺，确保一次加工合格而且不超差。
是我研究的关键。
超长小孔的加工:某些钻模板的孔的直径在φ3.5以下如图一所示，无法用镗刀进行切削加工，只能钻铰出，而且定位基准小，这样的钻套孔不但加工困难，而且位置度精度极难控制。
不完整孔的加工有些钻模板上的孔不是完整的孔如图二，缺肉处镗加工让刀总是无法保证孔的位置度公差，镶上钻套后也是超差。
超长小孔的加工分析由于超长孔的零件结构原因，其装夹定位基准只能选择φ6g6定位轴，装夹定位不稳定如图三，容易产生转动而出现零件的φ2孔位置加工错误超差;而且在零件的左端进行加工时，基准必须转换到左端。
由于零件的φ2孔只能进行钻铰加工，因此产生加工偏差因素很多:诸如零件容易产生转动、基准转换形成的累积误差、钻铰孔产生钻斜现象造成出口的位置度超差等。
阀门解决方案
阀门解决方案一、引言阀门是工业生产中不可或缺的设备之一，其作用是控制流体流动、调节压力和流量。
在各个领域中，如石油、化工、能源、制药等，都广泛应用了各类阀门。
随着技术的不断发展和行业需求的不断增长，阀门解决方案也得到了许多创新和改进。
二、现状分析1. 阀门存在的问题传统的阀门在使用过程中存在一些问题。
首先，阀门操作不方便。
由于操作机构采用手动或螺杆结构，需要人工操作或者花费较大力气，不仅效率低下，而且容易引发工作人员的疲劳和操作错误。
其次，阀门泄漏率高。
由于阀芯与阀座的接触不完全密封，容易造成流体的泄漏，从而浪费能源和资源。
再次，阀门维护困难。
传统阀门结构复杂，维护需要拆解，耗时耗力。
最后，阀门流体特性不足。
对于某些特殊工艺要求，如高温、高压、腐蚀性流体等，传统阀门无法满足。
2. 解决方案的需求面对阀门存在的问题，人们对新的解决方案有了更高的期待。
首先，操作方便性得到提升。
希望能够通过自动控制、电动操作或者智能化技术实现远程控制和自主控制。
其次，密封性能得到改进。
希望能够采用新型的材料和技术，使阀芯与阀座之间的接触更加紧密，达到零泄漏的效果。
再次，维护性能得到优化。
希望能够通过设计改进，实现快捷维修、模块化更换零部件等方案。
最后，希望能够根据不同的应用场景和工艺要求，提供多样化的阀门解决方案。
三、解决方案的创新1. 自动化控制技术通过引入自动化控制技术，可以实现阀门的远程操作和自主控制。
例如，采用电动或液动执行机构，结合控制系统，可以实现对阀门的远程控制和定时控制。
这样不仅提高了操作的便利性，还能够减轻工作人员的劳动强度，提高生产效率和质量。
2. 密封性能优化通过应用新型材料和密封技术，可以提高阀芯与阀座的接触密封性能。
例如，采用高温密封材料、特殊涂层和密封结构的阀门，可以适用于高温、高压和腐蚀性流体等特殊工况。
此外，采用密封检测技术和泄漏报警系统，可以及时发现泄漏情况，并采取相应措施，降低能源和资源的浪费。
阀门零件的孔加工浅谈
阀门零件的孔加工浅谈杨卫东阀门是现代工业、农业能源、化工、冶金、热力及日常生活必不可少的易耗产品，为了扩大市场占有率，因此如何提高阀门的生产效率，降低生产成本正是各阀门公司迫在眉睫的要解决的问题。
阀门的机械加工主要是阀体和阀瓣的车削类加工和钻镗类加工，而其中钻孔约超过整个加工工时的1/2，我公司针对以上情况进行分析比较：从（表1）可以看出车削类加工已经达到了较高的效率，如再要提高相对比较困难，而钻镗类加工的效率比较低，有较大提高的可能，因此，我公司就钻镗类加工进行了多次试验，使得孔类零件的加工效率有了明显的提高。
下面我分别对不同要求的孔进行对比，分析和改进：一．关于IT14级要求的孔的加工1. 我们先来看一下以下实例：工件材料：A105锻件加工内容：钻孔32-Φ51深125加工设备：立式加工中心加工工效：100元/小时硬质合金方案刀杆费用：2500元刀片费用：34元/次推力5500N 扭距120Nm麻花钻方案 钻头费用：150元 推力14439N 扭距203N-m从以上实例我们可以看出采用“硬质合金U 钻”钻孔的效率是“高速钢麻花钻”钻孔的 4.7倍，单位零件加工成本下降 73%。
在其它切削试验中也得到相类似的结果，目前“硬质合金U 钻”以是加工中心中不可缺少的钻孔刀具。
2. 下面我对 “高速钢麻花钻”（见图1）和“硬质合金U 钻”（见图2）进行讨论：图1图2"U钻"由于采用不重磨螺钉固定式刀片，在加工零件时刀杆不会缩短，因此，它的长度同"高速钢麻花钻"相比要短得多（它不需要留刃磨余量），根据压杆的稳定性原理(见公式1)，仅长度减短使其临界压力Pcr约为麻花钻的1.5倍以上,因此"U钻"的刚性要比"高速钢麻花钻"好得多，正是由于这一点，"U钻"所加工的孔的表面质量和钻孔的位置精度都要比"高速钢麻花钻"好得多，也正是由于它的高刚性设计，用"U钻"钻孔时不需要用"中心钻"定位，节约了加工时间，提高了加工效率，降低了生产成本。
浅探深孔帷幕灌浆孔斜成因与处理的方法
浅探深孔帷幕灌浆孔斜成因与处理的方法深孔帷幕灌浆孔斜是指深孔灌浆孔的倾斜现象，这会导致孔洞的效果降低或者无法满足设计要求。
接下来，我将从成因和处理方法两个方面进行探讨。
一、成因分析
1.地质条件：地质构造不均匀、岩溶地层、土层松散等地质条件会导致孔洞倾斜。
2.设备问题：孔钻设备的配平不准确、钻具锋利度不符合要求、钻孔工具在施工过程中的摇摆等问题会导致孔洞倾斜。
3.施工操作：施工人员操作技术不熟练、施工速度过快或者过慢、无法正确把握施工时的杂乱因素等会影响孔洞的倾斜情况。
二、处理方法
1.设备管理及使用规范：合理选择孔钻设备，确保设备的配平准确，同时保证钻具的锋利度满足要求。
另外，在施工过程中要严格按照使用规范操作，避免设备的摇摆问题。
2.孔锚研究与优化设计：通过对目标钻孔地点的地质条件进行深入研究，优化设计孔锚位置、孔径等参数，减少孔洞倾斜的可能性。
3.操作技术提升：培养施工人员良好的操作习惯和技能，确保施工过程中的操作规范和准确性。
可以通过培训、实践等方式提高施工人员的技术水平。
4.施工管理规范：制定合理的施工管理制度，包括审查施工技术方案、监督现场施工等，确保施工过程中各项操作符合规范要求。
另外，要加强
现场管理，保证施工现场的整洁有序，避免杂乱因素对孔洞造成影响。
5.后期检测与追踪：在孔洞施工完成后，要对孔洞进行后期检测与追踪，及时发现并解决孔洞倾斜问题。
可以使用测量设备、无损测试等方法
进行孔洞的监测和评估。
数控深孔钻加工斜孔的技巧
数控深孔钻加工斜孔的技巧穆海涛【期刊名称】《金属加工：冷加工》【年(卷),期】2011(000)001【总页数】1页(P33)【作者】穆海涛【作者单位】中船重工西安第七零五研究所,陕西,710075【正文语种】中文我单位开发了一种新型产品液压本体，上面有几十个纵横交错、空间分布的直孔和斜孔，其中斜孔的加工难度更大。
该本体最大长度约580mm，径向尺寸φ127mm，有些φ5.04mm斜孔需要沿轴线方向贯通整个本体，各孔之间要求互不干涉，且累计位置误差不能超过1/1000，加工中如何采取有效的技术手段保证斜孔的角度和位置精度，以防不该通的管路发生沟通是该产品加工成功与否的关键。
我们采取了三种措施应对该加工难题：加工设备上的选择；工艺装备上的改进；工艺方案的创新。
通过这三种措施的综合运用，完成了深斜孔的加工，保证了本体的性能。
以下是三种措施的具体应用。
（1）加工设备的选择加工设备我们选用了德国TLF－660.4小型深孔数控钻和德国botekφ5.04×1200枪钻。
该数控机床横向孔单元最大移动距离为660mm，可满足孔深的要求。
在用枪钻加工φ5.04mm斜孔时，我们还使用了专用导套，同时在导套底面和工件表面加聚四氟乙烯垫片，保证有效密封。
导套和主轴的同轴度不超过φ0.005mm，保证枪钻的钻孔精度。
为保证加工过程顺利，可调压力泵以2000Pa压力传输切削液，保证加工过程中的冷却和排屑。
（2）工艺装备上的改进根据工件结构特点，我们采用的夹具是复合夹具，由两块底板，两块侧板（A板、B板）组成定位系统。
其中两块侧板的间距为230mm，并要求底板和侧板的平面度、垂直度找正在0.002mm以内。
因为要两端打孔，为保证调头后的定位精度，工件的定位基准选为两侧面，并要求其对称度小于0.002mm，工件端面（C面）与B侧板的距离为225mm。
以圆柱面为基准找正，建立工件坐标系，保证枪钻的中心在工件坐标零点上，这同时也是数控钻床的编程零点。
数控加工中心在深孔加工常见的问题和解决办法
数控加工中心在深孔加工常见的问题和解决办法在深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题，下面总结了深孔加工中常见的10种问题及解决措施。
1.孔径增大，误差大1)产生原因铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
2)解决措施根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。
2.孔径缩小1)产生原因铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。
2)解决措施更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。
3.铰出的内孔不圆1)产生原因铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺、叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。
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5、原因分析和要因论证
通过现状调查和对图纸的分析我们小组成员 总结，造成钻床不能钻阀座上Φ 3、Φ 5孔的主要 原因是， Φ 3、Φ 5孔与两个方向有夹角分别为 18.86°和22.5°。这两个孔都不能直接装夹成与 钻头平行方向即不能将孔调整成竖直方向。
6、制定对策和实施对策
6.1. 首先要想办法使Φ 3、Φ 5孔位置调整到 竖直方向，我们考虑18.86°方向的夹角。即设计 出一斜槽体,通过斜槽体的角度调整，槽体示意图 如下：
数控立加
钻头磨损快、 易断
钻头耐磨损， 也易断
钳工钻床
钻头易磨损
钻头耐磨损
6.7.4、从两种设备加工的优缺点来看，我们最终选择用钳 工的普通钻床
优缺点 所用设备
优点
缺点
比较结果
数控立加
加工出孔光洁度 很好；人工劳动 强度小 遇异常情况易第 一时间控制，钻 头不易断；加工 成本低
钳工钻床
异常情况不易控 制，进给不能快， 加工效率发挥不 出来，加工成本 从生产效率，生 产成本综合考虑 高 选择用普通钻床 加工出孔光洁度 来加工 稍差，人工劳动 强度稍大
6.7.2、用钳工普通钻床加工
优点：这种细深孔手 工操作遇异常情况易 控制，钻头不易断。 普通机床加工成本低。
缺点：加工出φ3、φ5 孔加工光洁度稍差。
6.7.3、加工时刀具、加工参数的比较选用
刀具、参数 设备 钻头材质
转速、进给
高速钢钻头 钴钻 转速调至8001000r/min、进给调至 10mm/min，钴钻头磨损 最小，折断频率小 转速调至125-180r/min ，进给手动控制约为46mm/min，钴钻头磨损 小，不易折断
3、现状调查
对这种两个方向的都有夹角，且加工位置要求准 确，我们通过搭组合夹具来装夹效果不理想，不 能保证精度要求。设计出专用工装才能有效的解 决加工困难，下面我们就了解下阀座上孔位要求
阀座
φ 5孔
φ 3孔
阀座视图一：
φ5和φ3 孔轴线投 影到阀座 大面上与 水平中线 各成 18.86°
正面三维图：
解决阀座深斜孔加工困难
组员：刘帮晓、黄伟、赵铭舜、陈宇 指导：万宗胜、张兰勇 编制：陈宇 时间：2014年12月
目录:
1、QE小组概况 2、选题理由 3、现状调查 4、目标设定 5、原因分析和要因论证 6、制定对策和实施对策 7、验证及效果检查 8、巩固措施 9、活动总结及今后打算
组员
组员 组员 组员 活动时间
张兰勇
赵铭舜 刘帮晓 黄伟
研究所
精工车间 精工车间 精工车间
工艺部部长
调度 钳工 数控铣床工
2014年8月-2014年11月
2、选题理由 BG14426-030501-01阀座为参加北京展会灌装压 盖机一零部件。新产品以前没有加工经验，在钻 床加工阀座上Φ 5、Φ 3深斜孔上遇到了一系列棘 手问题，严重影响了生产进度，而展会时间将至。 为此成立QE小组，整合设计、工艺、生产等多方 力量攻克难题尽早找出解决措施，同时形成完整 的记录，为以后加工类似零件总结经验。
1、QE小组概况
单位名称 合肥中辰轻工机械有限公司 成立日期 2014年9月1号
2014-10（JG）
小组名称
成员 组长 组员 姓名 陈宇 万宗胜
攻克者
部门 精工车间 精工车间
小组注册号
职务 技术员 副主任
备注 负责对整个活动过 程进行策划及落实 负责整个活动的协 调及指导 负责活动的技术指 导 负责现场跟踪与监 督 负责现场问题反馈 及数据收集 负责现场问题反馈 及数据收集
6.4、根据分析出图 工装座
钻模销
6.5、协调相关设备加工出工装 工装座
侧面
正面
钻模销
6.6、按设计要求将阀座安装在工装上
6.7、选用合适的机床来加工
6.7.1、用立式加工中心来加工 优点：加工出φ3、φ5 孔加工光洁度好。
缺点：由于孔小且深， 进给不能太快，自动 进给不易控制，钻头 易断，加工效率低， 数控设备加工成本高。
7、验证及效果检查
经检验加工 的φ 5、φ 3 孔位置、大 小及其光洁 度都满足图 纸要求
8、巩固措施
通过这次活动，我们对新产品工艺进行了验证和完善， 并作出了合理改进。
改为钳工普通 钻床加工
工装编号 入工装库
9、活动总结及今后打算
9.1、活动完成了设定的目标，设计并制作了工装，顺利完 成BG14426-030501-01阀座上Φ 3、Φ 5深斜孔的加工。 9.2、这次活动我们将解决问题的措施详细的记录下来，为 今后解决类似问题积累了经验。 9.3、今后生产中我们会对工装和加工方法不断优化，进一 步提高效率节约成本。
将阀 座安 装在 槽体 上来 调整 孔位， 两个 方向 分别 加工 φ 3、 φ 5孔
6.2、下面再解决两孔与阀座大面夹角22.5°怎样调 整到竖直方向，我们考虑将上面的槽体倾斜 22.5°来调整,如下图：
阀 座 装 夹 面 及 槽 体 面
6.3、考虑好安装位置再考虑钻模销，我们应该设计 两个钻模销一个Φ 3一个Φ 5，计算好钻模销上孔 到安装面的距离。如下图：
φ 5孔
φ 3孔
阀座视图二：
φ 3孔与阀座正面成 22.5°夹角
阀座视图三：
φ 5孔与阀座正面成 22.5°夹角
侧面三维图二：
22.5°
φ 3及φ 5孔都与阀座大面成22.5°夹角
4、目标设定
顺利解决阀座上深斜孔的加工难题：设计并 加工出有效可用的工装，要求装夹工件方便，适 合机床使用，能达到产品精度要求,生产效率高。