蓟汕高速施工方案

蓟汕高速公路第一标桥梁施工专项方案
第一章编制说明
1、编制依据
（1）招投标文件、设计图纸等有关资料。

（2）交通部颁布现行《设计规范》、《施工规范》、《公路工程质量验收评定标准》等文件。

（3）交通部《公路工程国内招标文件范本》（2010年版本）、《专用技术规范》。

（4）现场调查资料。

（5）本项目部施工管理水平、技术、装备及同类或类似工程施工经验。

2、交通部颁发现行公路工程标准、规范、规程
（1）《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000
（2）《公路桥涵钢结构与木结构设计规范》JTJ025-86
（3）《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95
（4）《公路工程质量验收评定标准》(土建工程)JTG F80/1－2004
（5）《公路工程技术标准》JTG B01－2003
3、编制原则
（1）认真履行合同承诺，严格执行技术规范。

（2）实事求是，施工方案可行、适用、经济。

（3）推行全面质量管理，执行ISO9002质量管理标准和程序。

（4）采用项目法组织施工，推行标准化管理，达到安全、
文明、高效。

（5）坚持技术创新，推广和应用“四新”成果。

第二章工程概况
第一节工程基本情况
一、工程名称：蓟汕高速公路（津滨高速---津晋高速）第一标段
二、建设单位：______________________________
三、设计单位：天津市市政工程设计研究院
四、监理单位：______________公路咨询监理有限公司
五、施工单位：天津_____________________________
六、主体开工日期：2014年月日
七、主体竣工日期：2015年3月31日
第二节工程特点
一、工程概况
蓟汕高速公路的桥梁施工段落为主线______________________________________，基础为钻孔灌注桩基础、承台；下部结构形式为柱式墩、盖梁；上部结构为预应力现浇箱梁结构。

二、工程的气候、地质情况
施工期间气温从150左右降低至50左右，风向多为西北风和偏北风。

钻孔灌注桩范围地质条件为亚粘土、粘土、原地面以下40米至50米范围含有细砂夹层。

三、工程现场准备
1、现场用水采用地下自然水
2、基础及下部结构使用发电机组120KW1台，上部结构施工时引设架空线路至施工现场。

四、工程的结构特点
按施工工艺划分机械作业、钢筋安装、模板吊装、浇筑作业是重点。

五、桥梁主要结构形式
见后附表2-1
第三章施工组织组成
项目经理_______，负责桥梁施工的总体协调组织工作；项目总工______，负责技术、质量领导工作；经理部内部设置安技部长______负责施工安全管理；工程部_____责工程技术管理；质控部______负责质量控制管理；材料部_______负责材料管理；机械部________责机械管理。

第四章施工进度计划
桥梁结构部位施工计划
钻孔灌注桩施工：2014年月日～2014年月日承台施工：2014年月日～2014年月日；
墩柱施工：2014年月日～2014年月日；
箱梁支架、底模：2014年月日～2014年月日；
箱梁底板、腹板钢筋、波纹管：2014 年月日～2014
年月日；
箱梁内模：2014年月日～2014年月日；
箱梁第一步混凝土浇筑：2014年月日～2014年月日；
箱梁顶模：2014年月日～2014年月日；
箱梁顶板钢筋：2014年月日～2014 年月日；
箱梁第二步混凝土浇筑：2014年月日～2014年月日；
预应力张拉：20 14年月日～2014年月日；
孔道压浆：2014年月日～20 14年月日。

第五章施工方案及技术措施
第一节、施工测量
整个桥梁范围平面采用三角锁形式布控，施工测量控制点在此基础上再次以导线形式拓展加密，平面控制精度等级按照四等三角进行，高程控制按照四等水准进行。

避免控制点误差造成的累积误差。

第二节施工方案及安全技术措施
一、钢筋加工、运输、安装
1、钢筋加工
桥梁结构施工钢筋在钢筋加工区加工，包括灌注桩钢筋笼、承台结构钢筋、墩柱钢筋笼、箱梁腹板钢筋骨架、箱梁隔梁钢筋骨架、预应力钢绞线加工。

2、钢筋运输
钢筋笼、骨架等半成品用炮车和平板车运至施工导行路外侧靠近施工现场进行吊装和安装。

运输过程中钢筋笼、钢筋骨架和半成品线材与车辆设置钢木支撑，避免运输过程中出现安全和质量隐患。

25吨吊车支设在道行路北侧，行车道外侧，吊装钢筋至中央分隔带安装。

3、安装
钻孔灌注桩钢筋和墩柱钢筋直接以钢筋笼的形式进行加工后吊装，箱梁钢筋由于钢筋长度较长，为了确保安全吊装，采用先垂直吊装，运到箱梁底模上后人工完成纵向运输和安装。

二、混凝土搅拌、运输、浇筑
1、配料、搅拌混凝土
桥梁结构物由混凝土搅拌站集中供应混凝土，
2、运输
冬季施工时罐车设置保温套，混凝土运输采用罐车运至施工现场的输送泵车或料斗（下部结构使用）。

钻孔灌注桩、箱梁输送采用混凝土泵车（SY5290THB）完成。

箱梁浇筑过程泵车设置在道行路外侧
3、浇筑
钻孔灌注桩混凝土采用导管法水下灌注，混凝土泵车输送；承台、墩柱采用混凝土泵车入模，插入式振捣棒振捣完成浇筑；箱梁结构采用混凝土输送泵车入模，泵车臂完成水平移动，插入
式振捣棒振捣完成浇筑。

三、模板安装、拆模、养护
模板安装承台、墩柱采用吊车起吊安装，吊车立在辅道位置，直接吊拼接安装。

箱梁顺箱梁支架顶面进行顺桥安装。

混凝土工序结束后，混凝土表面覆盖土工布，外套塑料布扎紧，利用混凝土自身水化热养护。

模板的拆除期限应根据气温特点，模板部位混凝土的强度决定。

非承重模板在混凝土强能保证结构表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆除。

混凝土抗压强度达到2.5MPa时可拆除侧模板，按支撑顺序拆除内模和侧模等非承重模板，拆除时防止造成砼表面剥落。

混凝土强度达到100％设计强度后方可拆除承重底模。

四、钻孔桩施工
本项目桥址地质主要以粉土、中砂、粘土、沙土、卵石等为主，根据地质情况及施工机械实用效力，综合各方面情况考虑，桩基础决定采用循环钻和旋挖钻相互结合进行施工。

1、工艺流程
测量放线及定桩位→配制泥浆→开挖地面表层土埋设钢护筒→检查桩中心轴线→钻机就位及钻进→成孔检查→清孔→吊放钢筋笼→安装砼导管→灌筑水下砼→桩成品检测、验收
2、操作方法
1）、准备场地、测量放样及定桩位
钻孔桩施工前先进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实。

同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，钢筋加工场地，施工便道，做统一的安排。

然后根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉上木桩，并设四个十字交叉护桩，使对角护桩连线中心线与桩位坐标点重合，放线后由主管技术人员进行复核，做好标记并固定好。

经驻地监理工程师核查、批准后开钻。

2）、配制泥浆
对粘结性好的岩土层，可采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。

而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。

配制泥浆前要根据钻孔的体积确定所需泥浆的数量，泥浆量必须大于钻孔的容积。

配制泥浆选取水化性能较好，造浆率高，成浆快，含砂量少的膨润土或粘土为宜。

钻孔过程中要经常测定泥浆技术指标，根据工程钻进需要，随时调整泥浆比重，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等。

其技术指标如下表：
钻孔方法相对密度
g/cm3
粘度Ts 胶体率% 含砂率% PH值
旋挖钻 1.05~1.10 大于17 大于95 不大于2 8～11
循环钻 1.20~1.30 18～22 大于98 不大于4 8～10 3）、埋设钢护筒
（1）、埋设护筒的方法和要求，应符合JTJ041-2000（以下简称《规范》）的规定。

如果钻孔是在陆地上进行的，则一般采用挖坑法。

（2）、钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端，埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于50mm，埋设中保证钢护筒斜度不大于1％。

（3）、埋设钢护筒时应通过十字护桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。

再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。

同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。

此后即在钢护筒周围和底脚对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。

以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300~500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。

护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。

（4）、钢护筒的制作及埋设的原则：
长度4m以内的钢护筒，采用厚4～6mm的钢板制作，长度大于4m的钢护筒，采用厚6-8mm钢板制作；钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证
接头圆顺，同时满足刚度、强度及防漏的要求；钢护筒的内径应大于钻头直径，一般比桩径大200 mm～400 mm，具体尺寸按设计要求选用；钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。

若桩孔在河流中，应将钢护筒埋置至较坚硬密实的土层中深0.5m 以上；钢护筒顶高出施工水位或地下水位1.5～2.0m，并高出施工地面0.3m。

4）、钻机就位及钻进
（1）、旋挖钻施工
①、钻机钻进一般采用泥浆护壁钻进，当土质条件好时，孔深小于15m时也可以直接钻进。

②、护筒埋设完成后，钻机开始就位，开钻前利用护桩拉十字线使钻头对准桩位中心。

钻进时应先慢后快，确认地下是否有空洞等不利地层，并作好泥浆护壁工作，泥浆比重控制在1.05-1.10之间，含砂率不大于2%，使其能在始终保持井壁完整的前提下，具备很好的排渣能力。

钻进过程中生成的泥浆，导入泥浆沉淀池自然下降，然后用泥浆车将其运至指定地点以防对环境造成污染。

钻进过程中随时注意孔内水压差，以防产生流沙。

经常测定泥浆相对密度，根据工程钻进地质情况，随时调整泥浆比重，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等。

钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。

因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。

同时保持孔内有规定的水头和要求的泥浆
浓度、粘度，以防坍孔。

③、钻机操作要领和注意事项
a、钻机就位后，必须对钻机的钻杆进行竖直度检测和调整，调整好后应将钻杆的调整系统锁住，防止钻杆在钻进过程中发生变化。

b、由于旋挖钻机将孔内土壤直接挖出，钻进速度较快，为及时调整泥浆比重，在钻进过程中，应有专人对地质状况进行检查，调整加入膨润土及外加剂的数量。

c、在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。

在粘土层内，钻机的进尺可快些，在砂土层中，钻机的进尺要控制，以防坍孔。

d、在钻进过程中，必须控制好钻杆的提升速度，因为若钻杆提升过快，其一：钻头的下方就容易出现负压区，若在地下水位较高时，就容易使地下水渗入钻孔内，使护壁受到影响而造成坍孔；其二：钻头上部的泥浆通过切齿之间的空隙快速流动以补充因钻头上提而出现的空挡，会严重冲刷泥浆护壁，从而出现坍孔的隐患。

钻头的下降速度也不可太快，尤其是在刚入钻孔时，否则会造成泥浆四溅。

④、成孔检查
成孔检查方法根据孔径的情况来定，当钻孔为干孔时，可用重锤将孔内的虚土夯实，采用直接用测绳及测孔器测；若孔内存
在地下水，则采用水下灌注混凝土施工的方法进行钻孔的测孔工作。

经质量检查合格的桩孔，及时灌注混凝土。

成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度、沉淀厚度等进行检查，不合格时采取措施处理。

用测绳测量孔深并记录（钻孔施工人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀）；钻孔完成后应用探孔器检测孔径；用测壁（斜）仪或钻杆垂线法检查倾斜度；用长度符合规定的探孔器上下两次检查孔是否合格，合格后方可清孔。

检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1％；沉淀厚度符合设计规定；桩位误差不大于50ｍｍ。

⑤、清孔
旋挖钻机成孔由于渣土由钻斗直接从底部取出，一般情况下均能保证孔底泥浆沉淀厚度。

若是泥浆比重过大，则可能出现，此时应用钻机再抓一斗，再用钻斗上下搅动，同时抽换孔内浆液，保证泥浆含砂率小于2%。

若是下钢筋笼后出现孔底沉淀厚度超标，则可以采用混凝土导管附着水管，用导管搅动孔底，同时注水换浆，以达到清孔的目的。

（2）、循环钻施工
①、将钻机及泥浆泵等安装就位后，对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机基座处平整和加固，主要机具的检查、维修与安装，配套设施的就位及水电供应等。

为保证钻机底座和顶端平稳，用木桩固定防止钻机产生移位。

顶部的起吊滑
轮缘、转盘中心和桩孔中心保证在同一铅垂线上，其偏差控制在20mm以内，以确保钻孔桩垂直度误差不大于1%的要求。

②、正式钻进前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。

开始钻进时，控制进尺速度及钻压，采用“低压慢进”措施，待钻至护筒下一米后，再以正常速度钻进。

③、钻机操作要领和注意事项
a、钻孔作业连续进行，不得中断。

因故停钻，则在孔口加盖防护罩，并且把钻头提出孔道，以防埋钻。

b、在钻孔过程中，绘制孔位处的地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重等参考。

并且经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样，以判断土层，并记录表中，与设计地层作核对。

由于本标段桩基均穿越砂层，钻孔时要适当加大泥浆比率，谨防坍孔。

c、钻进过程中，随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆浓度，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。

d、当钻孔距设计标高1.0m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻。

④、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，进行清孔、灌注混凝土。

检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1％；沉淀厚度符合设计规定；孔深偏差保证在10cm以内。

⑤、清孔
a、当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以免间隔时间过长，沉渣沉淀，造成清孔困难。

b、清孔时应将钻具提离孔底0.3-0.5m缓慢回转同时加大泵量，每隔10min停泵一次，将钻具提高3-5m来回串动几次再开泵清孔，确保第一次清孔后孔内无泥块，相对密度达1.2左右。

c、清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上
1.5~2m，反循环钻机清孔采用换浆法进行，钻孔达到设计标高后，将钻头提升20~30cm，低速旋转，然后注入净化泥浆（相对密度1.0~1.2，粘度17~20s，含砂≤4%），置换孔内含渣的泥浆，杜绝采用加深孔底的方法代替清孔。

d、清孔时，注意保持孔内泥浆面高度，以及泥浆比重是否适合，防止坍孔、缩孔。

e、当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均
值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于设计要求时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行混凝土灌注。

5）、钢筋笼制作及吊装
钢筋笼应在加工场地按设计要求加工、运输到现场，为防止钢筋笼变形，必须加焊加强筋。

在钢筋笼主筋上每隔2m左右设置一圈4个圆形的水泥砂浆垫块，确保桩身砼的钢筋保护层满足设计要求。

大直径的钢筋笼宜用吨位适宜的吊车将钢筋笼吊入孔内，要对准孔位、扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁，必须使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。

钢筋笼到达设计位置时，应立即固定。

当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套接，接头数必须按50%错开焊接或套接，如此接长到预定深度，就位过程中要尽量缩短焊接时间，可以使用多台电焊机同时焊接。

焊接时保证上下钢筋笼的中心在同一垂直范围内，焊接长度和焊缝的质量必须符合规范要求；焊接完成钢筋笼就位后，其底部标高和顶部中心位置必须符合设计要求。

最后将钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼最上层的架力筋四周焊定位钢筋的方法，确保在砼浇注全过程不会移动。

6）、安装砼导管
（1、）导管采用内径为200～350mm的钢导管。

导管使用前必须进行水密承压和接头抗压试验。

试验时的水压力不应小于
孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，确保导管在灌注砼的全过程不漏气不漏水，p值可按《规范》6.5.2公式计算。

（2）、安装导管时应对导管的节段组合做详细记录，以便于在水下混凝土灌注时参考。

（3）、导管安装完毕后，由施工班组负责人、经理部现场施工主管人员和驻地监理工程师进行检查，主要检查钢筋平面位置是否正确，固定是否牢固，孔底沉淀是否超过规范要求。

如果孔底沉淀厚度超过规范要求，必须进行第二次清孔。

检查符合要求后，经驻地监理工程师认可并签字后，及时灌注砼。

7）、灌注砼
水下砼浇筑必须按JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》要求进行，具体规定按6.5.2～6.5.5执行。

首批砼灌注时必须满足首批灌注砼的数量，剪球后连续灌注，每次砼灌注完成后，检测砼的上升高度和导管的埋置深度，并及时做好记录。

在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。

在灌注过程中，砼放入导管的速度不能太快，以防止将导管上口全部封严，导管中部和下部气体无法排出，在导管内形成高压气体，阻止砼下落。

在灌注砼时不定时加强对坍落度的控制，砼坍落度采用18 cm～22cm为宜，坚决不使用不合格的砼。

8）、桩成品检测、验收
在钻孔桩砼浇筑完成后，复测桩轴线中心和桩顶标高。

在砼
强度达到设计要求后进行桩身的砼均匀性、承载力的检测。

9）、质量控制标准
（1）、施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。

（2）、施工过程中应对成孔、清渣、钢筋笼、砼浇筑等进行全过程检查，应复检沿桩长范围内的地质土层情况并与设计对照，出入较大时应及时上报。

（3）、钻孔灌注桩质量标准必须符合表列要求。

钻孔灌注桩实测项目允许偏差标准
检查项目
规定值或允许偏差（mm）检验方法交通部行业标准企业标准
孔的中心50-100 50 全站仪：每桩检钢筋笼主±20 ±20 钢尺丈量
箍筋间距±10 ±10 钢尺丈量
钢筋笼直±5 ±5 钢尺丈量
钢筋笼长±10 ±10 钢尺丈量
孔深不小于设计不小于设计测绳量：每桩测孔径不小于设计不小于设计探孔器：每桩测钻孔倾斜1%桩长,且不大1%桩长,且不大用线垂吊线：每沉淀厚度摩擦桩：符合设≤300 用重锤测量：每钢筋骨架±50 ±50 水准仪
砼强度设计要求设计要求试件报告或超桩体质量按检测规范按检测规范桩基检测技术10）、季节性施工
（1）、雨季应对现场做好排水工作，确保道路通畅。

孔口周
围应有挡水措施，防止雨水流入孔内。

（2）、雨季施工期间，对现场供电线路、设备进行全面检查，
预防触电事故的发生。

（3）、冬季浇筑混凝土时，混凝土拌和物的出机温度不宜低
于10℃，入模温度不得低于5℃。

桩顶砼要作好防冻保温工作，在大雪天应避免浇灌砼。

（4）、当气温超过30℃时，混凝土拌合物的出料温度不宜
超过35o C。

五、系梁、承台施工方案
1、系梁、承台（施工工艺流程
测量定位→基坑开挖→凿桩头→垫层→钢筋绑扎→立模→砼浇筑→拆模养生。

2、测量定位：用全站仪放样，并于周围相邻点相互复查校核无误后定线。

3、基坑开挖
基础的轴线，边线位置及基底标高由测量员测定。

挖掘机在安全员指挥下由加宽辅道驶入中央分隔带，开挖作业。

人工清理基底，并夯实。

基坑平面尺寸为系梁、承台平面尺寸外加60cm。

挖基废方由自卸车倒运出中央分隔带，沿行车道经加宽辅道弃运出现场。

系梁、承台基坑设排水泵，突遇大雨进行排水，排水由中央分隔带横向泄水管排出路基。

4、凿桩做垫层
基坑开挖后人工凿桩，凿桩标高比系梁、承台底标高高出10cm；垫层采用C10混凝土10cm厚，垫层尺寸为系梁、承台平
面尺寸周边加10cm。

5、钢筋绑扎
（1）钢筋绑扎前将桩头及地模清理干净，将桩基钢筋整理、调直。

（2）钢筋绑扎时，将墩柱主筋点焊牢固，承台、系梁预留插筋，待墩柱施工时搭接焊接墩柱主筋。

墩柱的钢筋位置要准确，加固牢固施工中不得移动变形，主筋交错布置，同截面钢筋焊缝不超过50%。

承台处预埋墩柱模板定位钢筋。

6、立模
采用辅道立吊车吊装钢模板。

加固系统采用上部对拉，中间设支撑，下部外侧焊连的方法固定，模板缝隙用胶条填充。

安装C30垫快设置混凝土保护层。

安装侧模板时，防止模板移位和凸出。

系梁模板2套全部采用定型钢模，承台模板2套全部采用组合钢模板。

7、砼的浇筑
在中午浇筑作业，采用墩柱C30非泵送配合比，提高混凝
土早期强度，减小低温对混凝土的不利影响。

8、拆模养生
混凝土终凝后，采用顶面覆盖土养护。

六、墩柱施工方案
1、施工工艺流程
施工缝处理→施工放样→钢筋绑扎→模板支设→砼的浇筑→拆
模养生
2、施工缝处理
人工用钢凿将施工缝表面浮浆凿除，用水冲洗干净。

3、施工放样
在承台顶面和桩顶准确放出中线和边线，并标出模板内侧、主筋位置线。

4、钢筋加工、安装
5、立模
（1）墩柱模板全部采用内径1.5m，5mm厚钢板制作成两半圆模板要求模板截面尺寸标准，共配4套，提前按墩位号编号并试拼。

（2）模板用人工配合25t吊车支设，柱模板分节吊装就位。

为保证模板的位置准确，根据放样点在下部焊设定位钢筋，与模板焊接固定，模板顶部和中部用钢丝绳四周对拉加固，钢丝绳用花篮丝调节墩柱垂直度。

（3）墩柱立模控制钢筋的保护层、模板的表面清洁及截面尺寸，采用机油和柴油按1：1~4比例的混合油作为隔离剂。

模板拼缝用胶条填塞。

6、砼的浇筑
（1）用碗扣支架和长钢管搭设施工工作平台，立杆间距采用60cm，靠近模板位置临时采用1.2间距和横向长钢管。

（2）浇筑前底部先浇5cm同配比减石子水泥砂浆。

（3）砼的坍落度控制在70～90mm。

7、拆模后养生采用塑料部和土工布全包养护，外侧用麻绳扎紧。

（三）、施工组织机构设置
（五）、人员配置
（六）、 主要机械设备配置
序号
名称 型号 单位 数量 1 挖掘机 WL350
台 序号 工种 工作内容 人数 1 钢筋工 钢筋制作、绑扎 2 模板（支架）工 模板（支架）支、拆 3 混凝土工 混凝土浇筑 4 张拉、压浆 预应力张拉 5 其他工种 合计
常务副经理： 工区副经理： 项目经理： 总工程师：
综合办公室 工程技术部 安质环保部 计划合同部 物资设备部 财 务 部。