24-管道焊接接头超声波检测作业指导书

作业指导书控制页：
*注：项目主管工程师负责每项目上交一本已执行完成的、并经过完善有完整签名的作业指导书。

重要工序过程监控表
作业指导书（技术措施）修改意见征集表
回收签名（日期）：
目录
1 编制依据及引用标准 (1)
2 工程概况及施工范围 (1)
2.1工程概况 (1)
2.2施工范围 (1)
3 施工作业人员配备与人员资格 (1)
4 施工所需机械装备及工器具、安全防护用品配备（注：按600MW机组配备） (1)
4.1仪器 (1)
4.2探头 (2)
4.3仪器和探头组合性能 (2)
4.4试块 (2)
4.5其他工器具 (3)
5 施工条件及施工前准备工作 (3)
6 作业程序、方法及要求 (4)
6.1作业程序流程图 (4)
6.2作业方法及要求 (5)
6.3专项技术措施 (7)
7 质量控制及质量验收 (9)
7.1质量控制标准 (9)
7.2中间控制见证点设置 (9)
7.3中间工序交接点设置 (9)
7.4工艺纪律及质量保证措施 (9)
8 安全、文明施工及环境管理要求和措施 (10)
表8-1职业健康安全风险控制计划表（RCP） (11)
表8-2环境因素及控制措施 (12)
1 编制依据及引用标准
1.1《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）
1.2 DL/T869-2004电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）
1.3 DL/T820-2002管道焊接接头超声波检验技术规程。

1.4 JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》
1.5 JB/T10062-1999《超声波用探头性能测试方法》
1.6 JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声波仪通用技术条件》
1.7《电力建设安全工作规程》
1.8公司《质量、安全健康、环境管理手册》
1.9公司检测中心金属试验室管理制度
2 工程概况及施工范围：
2.1工程概况
（略）
2.2施工范围
本作业指导书适用于外径ф≥32mm，壁厚在4～160mm,单面施焊、双面成型的碳钢及合金钢熔化焊对接接头的超声波检测。

也适用于外径ф≥32mm、≤159mm，壁厚在4～8mm的奥氏体不锈钢管对接焊接接头的超声波检测。

除非设计图纸或甲方合同另有规定，超声波检测比例应按照DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》执行。

3
4 施工所需机械装备及工器具、安全防护用品配备（注：按600MW机组配备）4.1仪器
4.1.2仪器性能要求
4.1.2.1所用仪器应具有产品质量合格证。

4.1.2.2工作频率为0.5MHz～10MHz
4.1.2.3仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。

4.1.2.4应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意12dB的误差在±1dB。

水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。

4.2探头
4.2.1探头选用
斜探头的选用见下表：
直探头选用2.5MHz（φ20、φ25、φ30）或5MHz（φ10、φ20）。

4.2.2探头的性能要求
4.2.2.1斜探头主声束在垂直方向不应有明显的双峰或多峰；
4.2.2.2斜探头主声束的偏离不应大于±2°。

4.3仪器和探头组合性能
4.3.1仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检工件最大声程时，其灵敏度余量应≥10dB；
4.3.2直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。

4.4试块
4.4.1试块的选用
标准试块CSK-ⅠB，对比试块RB-3。

4.4.2试块性能要求
4.4.2.1试块应采用与被检工件相同或近似声学性能的材料制成，该材料用直探头检测时，不得有大于Φ2mm平底孔当量直径的缺陷。

4.4.2.2标准试块应经计量部门检定合格。

5 施工条件及施工前准备工作
5.1完善现场安全设施，安全通道、脚手架的搭设。

5.2需热处理的被检物必须在热处理后进行探伤，尽量避免在强磁场区工作。

5.3对有影响检验结果评定的表面形状突变应进行适当的修磨，并做圆滑过渡。

5.4仪器和探头性能测试
5.4.1水平线性的测试
5.4.1.1调节仪器旋钮使时基线清晰明亮，并与水平刻度重合；
5.4.1.2将直探头置于CSK-ⅠA试块上，对准25mm厚的大平底面；
5.4.1.3调［微调］、［水平］或［脉冲移位］等旋钮，使示波屏上出现5次底波，且使B1前沿对准2.0，B5对准10.0，记录B2、B3、B4与水平刻度4.0、
6.0、8.0的偏差值a2、a3、a4；
5.4.1.4计算水平线性误差
δ=│a max│/0.8b×100%
5.4.2垂直线性的测试
5.4.2.1［抑制］至0，［衰减器］保留30dB余量；
5.4.2.2将直探头置于CSK-ⅠA试块上，对准25mm厚的大平底面，并用压块恒定压力；
5.4.2.3调［增益］使底波达荧光屏满刻度100%，但不饱和，作为0 dB；
5.4.2.4固定［增益］，调［衰减器］，每次衰减2dB，并记下相应回波高度H i，直至消
失；
实测相对波高%=（衰减△i dB后的波高H i/衰减0dB后的波高H0）×100%
理想相对波高（H i /H0）%=10（△i/20）×100%
5.4.2.5计算垂直线性误差
D=（│d1│+│d2│）%
d1、d2 分别为实测值与理想值的最大正、负偏差
5.4.3灵敏度余量的测试
5.4.3.1直探头灵敏度余量测试
1、抑制］关、［增益］最大、［发射强度］至强；
2、连接探头，调节［衰减器］使仪器噪声电平为满刻度的10%，记录这时［衰减器］的读数N1；
3、探头置于灵敏度余量试块上（200/φ2平底孔试块），使回波达到50%，记下此时［衰减器］读数N2；
4、灵敏度余量为
N= N2 - N1dB
5.4.3.2斜探头灵敏度余量测试
1、抑制］关、［增益］最大、［发射强度］至强；
2、连接探头，调节［衰减器］使仪器噪声电平为满刻度的10%，记录这时［衰减器］的读数N1；
3、探头置于CSKⅠB试块上，使R100圆弧面的第一次反射波最高达到50%，记下此时［衰减器］读数N2；
4、灵敏度余量为：N= N2 - N1dB
6 作业程序、方法及要求
6.1作业程序流程图
6.2作业方法及要求
6.2.1受理委托单
6.2.1.1检测人员接到委托单后，应对委托单进行确认，确认的内容包括：被检测对象规格、材质、热处理状况、检验项目、比例或数量，同时还应对委托单填写的规范性、内容齐全性进行确认。

6.2.1.2委托单由UTⅡ级及以上检验员签收。

签收后的委托单应妥善保管。

6.2.2前期准备工作
6.2.2.1根据检测对象，按本作业指导书4.2条规定选择探头和进行性能测试，
6.2.2.2根据试件的表面状况耦合剂的选用，如浆糊或机油。

6.2.3试件表面的打磨
所有影响超声检测的锈蚀、污物等都应予以清除，必要时可用带角向磨光机打磨，直至露出金属光泽。

打磨宽度为探头移动范围，大于1.25P，P=2Ttgβ。

6.2.4仪器调校
6.2.4.1扫描比例调节
扫描比例调节依据管件厚度和选用的探头的角度来确定，一般采用深度调节，当板厚较薄时，可采用水平和声程调节。

最大检测范围应调至时基线满刻度60%以上。

6.2.4.2距离波幅曲线
距离波幅曲线一般应绘制在荧光屏刻度板上，其绘制方法见DL/T820-2002附录D。

按B级检验，三线的灵敏度分别是：
判废线φ3×40-4dB
定量线φ3×40-10dB
评定线φ3×40-16dB
6.2.5母材的检验
6.2.5.1焊缝两侧的母材，检验前应测量管壁厚度，至少每隔90°测量一点，并作好记录。

6.2.5.2斜探头扫查声束通过的母材区域应用直探头进行检查，以便确定是否存在分层性或其他种类的缺陷。

6.2.6探伤
6.2.6.1探伤灵敏度为ф3x40-16dB，补偿4 dB。

可提高6 dB作为粗扫灵敏度。

6.2.6.2扫查时，先全面粗扫一遍，查看主要危险缺陷。

然后再仔细扫查，确定每个缺陷的性质、位置、尺寸，并做好记录。

扫查时，探伤速度应小于150mm/秒，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的10%。

6.2.6.3扫查方式：一般采用探头沿焊接接头作矩形移动的基本扫查方式。

扫查时，探
头每次移动的距离s不得超过探头晶片的宽度。

在保持探头移动方向与焊缝中心线垂直的同时，还可采用前后、左右、转角等扫查方式，确定缺陷的位置、方向、形状。

6.2.7缺陷定量检测
6.2.
7.1灵敏度应调到定量线灵敏度。

6.2.
7.2对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量。

6.2.8缺陷定量
应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷指示长度△L,采用以下测定方法：
6.2.8.1当缺陷反射波只有一个高点，且位于Ⅱ区时，应以6 dB法测其指示长度。

6.2.8.2当缺陷反射波幅值起伏变化，有多个高点，且位于Ⅱ区时，应以端点6dB法测其指示长度。

6.2.8.3当缺陷反射波峰位于Ⅰ区，如认为有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定缺陷指示长度。

6.3专项技术措施
6.3.1中小径薄壁管焊接接头的检验
对于外径φ32mm～φ159mm、壁厚4mm～14mm的应采用专门的检测工艺。

6.3.1.1仪器
CTS-22等模拟式超声波探伤仪
6.3.1.2试块：DL-1型专用试块
6.3.1.3探头
选择短前沿、大K值、小晶片、高频率的探头，且探头应进行修磨，确保与检测面紧密接触。

具体选择和其性能要求应符合DL/T820-2002第6.2.4条规定。

6.3.1.4耦合剂：应选择浆糊或甘油。

6.3.1.5 DAC曲线的绘制
当管子厚度小于等于6mm时，DAC测绘如图
将h=5mm的φ1mm通孔调节到垂直刻度的80%，画一条直线用于直射波检验，然后再降4dB再画一条直线用于一次反射波检验。

当管子厚度大于6mm时，DAC测绘按大径管的进行。

6.3.1.6扫查方式
探头只做前后、左右移动。

6.3.1.7扫查灵敏度为DAC曲线增益10dB。

6.3.1.8根据DL/T820-2002附录F对缺陷进行判定。

6.3.2奥氏体中小径薄壁管焊接接头的检验
由于奥氏体不锈钢焊缝凝固时未发生相变，室温下仍以铸态柱状晶粒存在，晶粒粗大、组织不匀，因此要采用专门的检测工艺。

本部分适用于外径φ32mm～φ159mm、壁厚4mm～8mm的奥氏体中小径薄壁管焊接接头的检验。

6.3.2.1仪器
CTS-22等模拟式超声波探伤仪
6.3.2.2试块
试块选用规格相同或声学性能相近的管子制作，在管子内外壁表面加工短槽。

具体要求应符合DL/T820-2002第7.1条规定。

6.3.2.3探头
选择短前沿、大K值、小晶片、较高频率的探头，且探头应进行修磨，确保与检测面紧密接触。

具体选择和其性能要求应符合DL/T820-2002第7.2.4条规定。

6.3.2.4耦合剂
应选择浆糊或甘油。

6.3.2.5 DAC曲线的绘制
将短槽直射波调至垂直刻度的80%，在此状态下找出一次反射波的最大回波，画两条直线即可。

6.3.2.6扫查方式
探头只做前后、左右移动。

6.3.2.7扫查灵敏度为DAC曲线。

6.3.2.8 根据DL/T820-2002附录F对缺陷进行判定。

7 质量控制及质量验收
7.1质量控制标准
按DL/T820-2002第 5.5.3条规定对缺陷进行评定，具体的验收级别应遵循DL/T869-2004的规定。

7.2中间控制见证点设置
为确保检测质量，检测完后应对仪器和探头的系统进行复核。

7.2.1每次检测前均应在对比试块上对扫描线、灵敏度进行校验。

遇到有下述情况时应随时对其进行重新核查：
7.2.1.1校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；
7.2.1.2开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时；
7.2.1.3连续工作4小时以上时；
7.2.1.4工作结束时。

7.2.2时基调节校验时，如发现检验点反射波在扫描线上偏移超过原校验点刻度读数的10%或满刻度的5%（两者取较小值），则扫描比例应重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复核。

7.2.3灵敏度校验时，如反射波幅下降2dB，则仪器灵敏度应重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复核。

如反射波幅上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。

7.3中间工序交接点设置
7.3.1受理委托
7.3.2需热处理的部位必须在热处理后进行探伤
7.3.3签发检测报告
7.4工艺纪律及质量保证措施
7.4.1严格执行现行的标准、规程、规范。

7.4.2坚持持证上岗制度。

7.4.3检验部位必须打磨干净，打磨宽度符合要求。

7.4.4仪器和探头组合性能符合规定要求，检验前进行校验，检验后进行复核。

7.4.5对有疑问部位应用射线检测方法进行探伤复核。

7.4.6缺陷位置标示齐全，正确。

7.4.7无法进行单面双侧扫查时，应采用两种及以上折射角的探头在焊缝一侧进行探测。

7.4.8探侧焊缝根部缺陷时，不宜使用折射角为60°左右的探头。

7.4.9按统一的表格填写原始记录和签发试验报告，要求记录数据完善、字迹工整、术语规范。

7.4.10不合格的焊接接头应及时予以返修，返修部位及返修时受影响的区域，均应按原条件进行复检和评定。

8 安全、文明施工及环境管理要求和措施
8.1进入施工现场必须遵守现场安全规定。

8.2现场施工不抽烟、不嚼槟榔。

8.3超声波探伤完后及时清理受检部位耦合剂及破布，做到工完料尽场地清。

8.4爱护现场的已装设备和金属外护，严禁乱踩乱踏。

表8-1职业健康安全风险控制计划表（RCP）
职业健康安全风险控制计划表（RCP）
施工单位：施工班组：金属试验室作业项目：管道焊接接头超声波检测
注：控制方法：W：见证；H：停工待检；S：连续监护；A：提醒；R：记录确认。

控制时机：P：作业开始前：D；每天至少一次：Z每周一次（4Z每月一次，12Z：每季度一次）：T：活动连续过程或中断后重新开始作业
11
表8-2环境因素及控制措施
环境因素及其控制措施一览表
施工单位：施工班组：金属试验室作业项目：管道焊接接头超声波检测
注：重大危险/危害因素要确定目标或指标
12。