华中数控车床循环指令
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2、直接钻孔到孔底，然后回退，其动作顺序如图 1.2 所示： A->B->A Z：绝对值编程时，为孔底终点在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为孔底终点相对于循环起点的有向距离，图形中
用 W表示。 e：为 0 或不填。 △ K：每次进刀的深度，只能为正值； F：进给速度 ;
(5) 外径切槽循环 G75
(1) ?内（外）径切削循环 G80
圆柱面内 （外）径切削循环 格式： G80 X(U)__Z(W)__F__ ； 说明： X、Z：绝对值编程时，为切削终点 C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点 C相对于循环起点 A 的有向 距离，图形中用 U、W表示，其符号由轨迹 1 和 2 的方 向确定。 该指令执行如图所示 A→B→C→D→Ａ的轨迹动作。
X：绝对值编程时，为槽底终点在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为槽底终点相对于循环起点的有向距离，用 U 表示。
Z：绝对值编程时，为槽宽的终点在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为槽的宽度（没有考虑刀具宽度），图形中用 W表示。
e：为 0 或不填； △K：每次进刀的深度，只能为正值； i ：轴向进刀次数 ; F：进给速度； 3、有一定槽宽的切槽，其动作 顺序如图 A->B->C->A->D->E->F- >D…… X：绝对值编程时，为距离槽底的任意点在工件坐标系下的坐标；
4) 短轴退尾量与长轴退尾量的比值不能大于“ 20”。 5) Q 值为模态值。
注意：
螺纹切削 循环同 G32螺纹 切削一样，在进给保持状态下，该循环在完 成全部动作之后才停止运动。 锥螺纹切 削循环
格式： G82 X(U)__Z(W)__ I__R__E__C__P__F（J）__； 说明：（见图 3.3.37 ）
(2) 端面切削循环 G81 端平面切 削循环
格式： G81 X(U)__Z(W)__F__ ；
图 端平面切削循环
X、Z：绝对值编程时，为切削终点 C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点 C相对于循环起点 A 的有向 距离，图形中用 U、W表示，其符号由轨迹 1 和 2 的方 向确定。
形中用 U 表示。 Z：绝对值编程时，为槽宽的终点在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为槽的宽度（没有考虑刀具宽度），图形中用 W 表示。
e：切槽每进一刀的退刀量，只能为正值； △K：每次进刀的深度，只能为正值； i ：轴向进刀次数 F：进给速度 ;
?
2、 直 接 切 到 槽 底 ， 然 后 回 退 ， 其 动 作 顺 序 如 图 A->B->A->C->D->C->……
该指令执行如图所示 A→B→C→D→Ａ的轨迹动作。
圆锥端面 切削循环 格式： G81 X(U)__Z(W)__ K__F__ ； 说明： X、Z：绝对值编程时，为切削终点 C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点 C相对于循环起点 A 的有向 距离，图形中用 U、W表示。 K：为切削起点 B相对于切削终点 C的 Z 向有向距离。 该指令执行如图所示 A→B→C→D→Ａ的轨迹动作。
现三种钻孔方式，每种方式的编程说明如下： 1、逐次进给到孔底，其动作顺序如图 1.1 所示： Z：绝对值编程时，为孔底终点在工件坐标系下的坐标； 增 量值编程时 ，为孔底终点 相对于循环 起点的有向距 离，图 形中用 W表示。 e：钻孔每进一刀的退刀量，只能为正值； △K：每次进刀的深度，只能为正值； F：进给速度 ;
格式： G82X(U)__Z(W)__R__E__C__P__F/J__Q__
说明：
1) Q: 为螺纹切削退尾时的加减速常数，当该值为 0 时加速度最大，该 数值越大加减速时间越长，退尾时的拖尾痕迹将越长。 Q必须大于
等于“ 0”。 2) 不写 Q值时，系统将以各进给轴设定的加减速常数来退尾。
3) 若需要用回退功能， R、E 必须同时指定。
格式： G75 X(U)__R(e)__Q( △K)__F__； 说明：
X：绝对值编程时，为槽底终点在工件坐标系下的坐标； 增 量值编程时 ，为槽底终点 相对于循环 起点的有向距 离，图
形中用 U 表示。 e：切槽每进一刀的退刀量，只能为正值； △K：每次进刀的深度，只能为正值； F：进给速度 ;
说明 ： G75指令在 HNC-217.11 版以后及 HNC-184.03 版以后改动为可以实现三 种切
R, E ：螺纹切削的退尾量， R、E 均为向量， R为 Z 向回退量； E为 X 向回退量， R、E 可以省略，表示不用回退功能；
C：螺纹头数，为 0 或 1 时切削单头螺纹； P：单头螺纹切削 时，为主轴基准脉 冲处距离切削起始点 的主轴转角 ( 缺省 值为 0) ；多头螺纹切削时， 为相邻螺纹头的切削起始 点之间对应的 主轴转角。 F：螺纹导程； J：英制螺纹导程。 G82指令在 HNC-21系列的 7.11 版以及 HNC-18系列系统的 4.03 版以 后的车床系统都将加入 Q参数。
增量值编程时，为距离槽底的任意点相对于循环起点的有向距离。 Z：绝对值编程时，为槽宽的终点在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为槽的宽度（没有考虑刀具宽度），图形中用 W表示。 e：为 0 或不填； △K：每次进刀的深度，只能为正值； i ：轴向进刀次数 F：进给速度 ;
为 X 向回退量， R、E可以省略，表示不用回退功能； C：螺纹头数，为 0 或 1 时切削单头螺纹； P：单头螺纹切削 时，为主轴基准脉 冲处距离切削起始 点的主轴
转角 ( 缺省值为 ?0) ；多头 螺纹切削时，为相邻 螺纹头的切 削起始点之间对应的主轴转角。 F：螺纹导程 ; J：英制螺纹导程。
等于“ 0”。
2) 不写 Q值时，系统将以各进给轴设定的加减速常数来退尾。
3) 若需要用回退功能， R、E 必须同时指定。 4) 短轴退尾量与长轴退尾量的比值不能大于“ 20”。 5) Q 值为模态值。 (4) 端面深孔钻加工循环 G74 格式： G74 Z(W)__ R(e)__Q( △K)__F__； 说明：
(3) 螺纹切削循环 G82 直螺纹切 削循环
格式： G82X(U)__Z(W)__R__E__C__P__F/J_；_ 说明： X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点 C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为螺纹终点 C相对于循环起点 A 的有向距离，图形中 用 U、W表示，其符号由轨迹 1 和 2 的方向确定；
少 年 易 学 老 难 成，一 寸 光 阴 不 可 轻。
华中数控
简单循环
G74、G75和 G80~G82是同组的模态指令。其中定义的 I 、K、R、E、 C、A、 P、 F、 J、 Q地址，在各个指令中是模态值，改变指令后需重新定 义。
有五类简单循环，分别是 G80：内（外）径切削循环； G81：端面切削循环； G82：螺纹切削循环。 G74：端面深孔钻加工循环 G75：外径切槽循环 切 削循环通常是用一个含 G ?代码的程序段完成用 多个程序段指令的加 工操作，使程序得以简化。 声 明： U，W表示 程序段中 X、Z 字符的相对 值； X， Z 表 示坐标值； R ? 表示快速移动； F ?表示以指定速度 F 移动。
槽方式，每种方式的编程说明如下：
1 、 逐 次 进 给 到 槽 底 方 式 ， 其 动 作 顺 序 如 图 ?1.4 ? 所 示 ： A->B->C->D->E->F->G->H->I->J->A->K->.
X：绝对值编程时，为槽底终点在工件坐标系下的坐标； 增 量值编程时 ，为槽底终点 相对于循环 起点的有向距 离，图
图 圆柱面内（外）径切削循环 圆锥面内（外 ）径切削循环
格式： G80 X(U)__Z(W)__ I___F__ ； 说明：
X、Z：绝对值编程时，为切削终点 C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点 C相对于循环起点 A 的有向 距离，图形中用 U、W表示。
I ：为切削起点 B与切削终点 C的半径差。其符号为差的符号 ( 无 论是绝对值编程还是增量值编程 ) 。
X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点 C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为螺纹终点 C相对于循环起点 A 的有向 距离，图形中用 U、W表示。
I ：为螺纹起点 B与螺纹终点 C的半径差。其符号为差的符号 ( 无
论是绝对值编程还是增量值编程 ) ； R, E ：螺纹切削的退尾量， R、 E均为向量， R为 Z 向回退量； E
Z：绝对值编程时，为孔底终点在工件坐标系下的坐标； 增 量值编程时 ，为孔底终点 相对于循环 起点的有向距 离，图
形中用 W表示。 e：转孔每进一刀的退刀量，只Байду номын сангаас为正值； △K：每次进刀的深度，只能为正值；
F：进给速度 ;
说明 ： G74指令在 HNC-21 7.11 版以后及 HNC-18 4.03 版以后改动为可以实
G82 指令在 HNC-21系列的 7.11 版以及 HNC-18系列系统的 4.03 版以
后的车床系统都将加入 Q参数。
格式： G82X(U)__Z(W)__I__R__E__C__P__F/J__Q__ 说明：
1) Q: 为螺纹切削退尾时的加减速常数，当该值为 0 时加速度最大，该 数值越大加减速时间越长，退尾时的拖尾痕迹将越长。 Q必须大于
用 W表示。 e：为 0 或不填。 △ K：每次进刀的深度，只能为正值； F：进给速度 ;
(5) 外径切槽循环 G75
(1) ?内（外）径切削循环 G80
圆柱面内 （外）径切削循环 格式： G80 X(U)__Z(W)__F__ ； 说明： X、Z：绝对值编程时，为切削终点 C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点 C相对于循环起点 A 的有向 距离，图形中用 U、W表示，其符号由轨迹 1 和 2 的方 向确定。 该指令执行如图所示 A→B→C→D→Ａ的轨迹动作。
X：绝对值编程时，为槽底终点在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为槽底终点相对于循环起点的有向距离，用 U 表示。
Z：绝对值编程时，为槽宽的终点在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为槽的宽度（没有考虑刀具宽度），图形中用 W表示。
e：为 0 或不填； △K：每次进刀的深度，只能为正值； i ：轴向进刀次数 ; F：进给速度； 3、有一定槽宽的切槽，其动作 顺序如图 A->B->C->A->D->E->F- >D…… X：绝对值编程时，为距离槽底的任意点在工件坐标系下的坐标；
4) 短轴退尾量与长轴退尾量的比值不能大于“ 20”。 5) Q 值为模态值。
注意：
螺纹切削 循环同 G32螺纹 切削一样，在进给保持状态下，该循环在完 成全部动作之后才停止运动。 锥螺纹切 削循环
格式： G82 X(U)__Z(W)__ I__R__E__C__P__F（J）__； 说明：（见图 3.3.37 ）
(2) 端面切削循环 G81 端平面切 削循环
格式： G81 X(U)__Z(W)__F__ ；
图 端平面切削循环
X、Z：绝对值编程时，为切削终点 C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点 C相对于循环起点 A 的有向 距离，图形中用 U、W表示，其符号由轨迹 1 和 2 的方 向确定。
形中用 U 表示。 Z：绝对值编程时，为槽宽的终点在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为槽的宽度（没有考虑刀具宽度），图形中用 W 表示。
e：切槽每进一刀的退刀量，只能为正值； △K：每次进刀的深度，只能为正值； i ：轴向进刀次数 F：进给速度 ;
?
2、 直 接 切 到 槽 底 ， 然 后 回 退 ， 其 动 作 顺 序 如 图 A->B->A->C->D->C->……
该指令执行如图所示 A→B→C→D→Ａ的轨迹动作。
圆锥端面 切削循环 格式： G81 X(U)__Z(W)__ K__F__ ； 说明： X、Z：绝对值编程时，为切削终点 C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点 C相对于循环起点 A 的有向 距离，图形中用 U、W表示。 K：为切削起点 B相对于切削终点 C的 Z 向有向距离。 该指令执行如图所示 A→B→C→D→Ａ的轨迹动作。
现三种钻孔方式，每种方式的编程说明如下： 1、逐次进给到孔底，其动作顺序如图 1.1 所示： Z：绝对值编程时，为孔底终点在工件坐标系下的坐标； 增 量值编程时 ，为孔底终点 相对于循环 起点的有向距 离，图 形中用 W表示。 e：钻孔每进一刀的退刀量，只能为正值； △K：每次进刀的深度，只能为正值； F：进给速度 ;
格式： G82X(U)__Z(W)__R__E__C__P__F/J__Q__
说明：
1) Q: 为螺纹切削退尾时的加减速常数，当该值为 0 时加速度最大，该 数值越大加减速时间越长，退尾时的拖尾痕迹将越长。 Q必须大于
等于“ 0”。 2) 不写 Q值时，系统将以各进给轴设定的加减速常数来退尾。
3) 若需要用回退功能， R、E 必须同时指定。
格式： G75 X(U)__R(e)__Q( △K)__F__； 说明：
X：绝对值编程时，为槽底终点在工件坐标系下的坐标； 增 量值编程时 ，为槽底终点 相对于循环 起点的有向距 离，图
形中用 U 表示。 e：切槽每进一刀的退刀量，只能为正值； △K：每次进刀的深度，只能为正值； F：进给速度 ;
说明 ： G75指令在 HNC-217.11 版以后及 HNC-184.03 版以后改动为可以实现三 种切
R, E ：螺纹切削的退尾量， R、E 均为向量， R为 Z 向回退量； E为 X 向回退量， R、E 可以省略，表示不用回退功能；
C：螺纹头数，为 0 或 1 时切削单头螺纹； P：单头螺纹切削 时，为主轴基准脉 冲处距离切削起始点 的主轴转角 ( 缺省 值为 0) ；多头螺纹切削时， 为相邻螺纹头的切削起始 点之间对应的 主轴转角。 F：螺纹导程； J：英制螺纹导程。 G82指令在 HNC-21系列的 7.11 版以及 HNC-18系列系统的 4.03 版以 后的车床系统都将加入 Q参数。
增量值编程时，为距离槽底的任意点相对于循环起点的有向距离。 Z：绝对值编程时，为槽宽的终点在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为槽的宽度（没有考虑刀具宽度），图形中用 W表示。 e：为 0 或不填； △K：每次进刀的深度，只能为正值； i ：轴向进刀次数 F：进给速度 ;
为 X 向回退量， R、E可以省略，表示不用回退功能； C：螺纹头数，为 0 或 1 时切削单头螺纹； P：单头螺纹切削 时，为主轴基准脉 冲处距离切削起始 点的主轴
转角 ( 缺省值为 ?0) ；多头 螺纹切削时，为相邻 螺纹头的切 削起始点之间对应的主轴转角。 F：螺纹导程 ; J：英制螺纹导程。
等于“ 0”。
2) 不写 Q值时，系统将以各进给轴设定的加减速常数来退尾。
3) 若需要用回退功能， R、E 必须同时指定。 4) 短轴退尾量与长轴退尾量的比值不能大于“ 20”。 5) Q 值为模态值。 (4) 端面深孔钻加工循环 G74 格式： G74 Z(W)__ R(e)__Q( △K)__F__； 说明：
(3) 螺纹切削循环 G82 直螺纹切 削循环
格式： G82X(U)__Z(W)__R__E__C__P__F/J_；_ 说明： X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点 C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为螺纹终点 C相对于循环起点 A 的有向距离，图形中 用 U、W表示，其符号由轨迹 1 和 2 的方向确定；
少 年 易 学 老 难 成，一 寸 光 阴 不 可 轻。
华中数控
简单循环
G74、G75和 G80~G82是同组的模态指令。其中定义的 I 、K、R、E、 C、A、 P、 F、 J、 Q地址，在各个指令中是模态值，改变指令后需重新定 义。
有五类简单循环，分别是 G80：内（外）径切削循环； G81：端面切削循环； G82：螺纹切削循环。 G74：端面深孔钻加工循环 G75：外径切槽循环 切 削循环通常是用一个含 G ?代码的程序段完成用 多个程序段指令的加 工操作，使程序得以简化。 声 明： U，W表示 程序段中 X、Z 字符的相对 值； X， Z 表 示坐标值； R ? 表示快速移动； F ?表示以指定速度 F 移动。
槽方式，每种方式的编程说明如下：
1 、 逐 次 进 给 到 槽 底 方 式 ， 其 动 作 顺 序 如 图 ?1.4 ? 所 示 ： A->B->C->D->E->F->G->H->I->J->A->K->.
X：绝对值编程时，为槽底终点在工件坐标系下的坐标； 增 量值编程时 ，为槽底终点 相对于循环 起点的有向距 离，图
图 圆柱面内（外）径切削循环 圆锥面内（外 ）径切削循环
格式： G80 X(U)__Z(W)__ I___F__ ； 说明：
X、Z：绝对值编程时，为切削终点 C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为切削终点 C相对于循环起点 A 的有向 距离，图形中用 U、W表示。
I ：为切削起点 B与切削终点 C的半径差。其符号为差的符号 ( 无 论是绝对值编程还是增量值编程 ) 。
X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点 C在工件坐标系下的坐标； 增量值编程时，为螺纹终点 C相对于循环起点 A 的有向 距离，图形中用 U、W表示。
I ：为螺纹起点 B与螺纹终点 C的半径差。其符号为差的符号 ( 无
论是绝对值编程还是增量值编程 ) ； R, E ：螺纹切削的退尾量， R、 E均为向量， R为 Z 向回退量； E
Z：绝对值编程时，为孔底终点在工件坐标系下的坐标； 增 量值编程时 ，为孔底终点 相对于循环 起点的有向距 离，图
形中用 W表示。 e：转孔每进一刀的退刀量，只Байду номын сангаас为正值； △K：每次进刀的深度，只能为正值；
F：进给速度 ;
说明 ： G74指令在 HNC-21 7.11 版以后及 HNC-18 4.03 版以后改动为可以实
G82 指令在 HNC-21系列的 7.11 版以及 HNC-18系列系统的 4.03 版以
后的车床系统都将加入 Q参数。
格式： G82X(U)__Z(W)__I__R__E__C__P__F/J__Q__ 说明：
1) Q: 为螺纹切削退尾时的加减速常数，当该值为 0 时加速度最大，该 数值越大加减速时间越长，退尾时的拖尾痕迹将越长。 Q必须大于