风电叶片通用维修作业指导书

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XXXX通用维修作业指导书（试行版）
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编号：WPB-MS-P01-R01 NO：
第一章第一章概述
1.1适用范围
XXXX风电叶片股份有限公司（以下简称“XXXX”）下辖八家制造分厂，不同工厂之间由于叶片制造水平、质量控制手段及地域环境差异等因素，导致生产的叶片质量参差不齐，维修方案呈现多样化，同时早期相关的质量受控文件维修大纲存在一定内容的缺陷，为统一公司内部及售后叶片维修方案，规范叶片不合格品维修操作，特制定本维修作业指导书。

本作业指导书适用于XXXX股份有限公司厂内及厂外叶片质量缺陷的维修作业指导。

1.2 内容介绍
通用维修作业指导书分为两部分，第一部分为通用维修工艺及典型缺陷维修方案，主要为真空灌注工艺维、手糊袋压工艺、手糊工艺、芯材（轻木、PVC）缺陷维修方案、蒙皮开天窗维修方案、粘接胶缺胶维修方案、皱褶维修方案、预埋叶型叶根空腔维修方案、避雷线接入量不足维修方案。

第二部分为针对叶片通用接收标准的质量缺陷分别制定单独的维修方案，主要为腹板质量缺陷、主梁质量缺陷、蒙皮及粘接质量缺陷、叶片外观及零部件质量缺陷、避雷线连接质量缺陷五个章节。

1.3 相关说明
通用维修作业指导书用来指导通用相关缺陷的维修方案，各子公司在对相关质量缺陷实施维修方案过程中需要灵活运用，不同叶片叶型、缺陷位置、操作现场环境等多种因素都会影响具体维修方案的出具及实施，需要各子公司工艺装备部及市场服务部具备技术能力的技术人员出具详细的实施维修方案，如存在困难，市场服务部及各子公司质量部可提交相关资料上报OA流程到总部质量部，由总部质量部组织相关人员进行评审后出具维修方案，详细流程见下发文件《NCR处置管理办法》。

1.4附则
1、任何与技术文件相关而在本指导书中未涵盖的质量缺陷（如：重量、重心、扭角、预弯、Tg等）的维修方案，需要提交XXXX总部质量部NCR评审小组进行维修方案评审。

2、叶片产品脱模后在厂内及出厂运输吊装过程中产生不可抗拒外力、人为等原因导致的叶片损伤质量问题，按接收标准中的相关内容进行判定，根据相应的接收标准对应的维修作业指导书进行维修方案的编制，如存在未涵盖的质量缺陷及缺陷对应的维修作业指导书，提交XXXX总部质量部NCR评审小组进行缺陷和维修方案的评审。

3、任何缺陷的维修方案编制，在本指导书中无法明确参照的，需要提交XXXX总部质量部NCR评审小组进行缺陷维修方案的评审。

4、备注说明中相关内容为需根据实际情况确认，在本指导书中仅给出简要的维修思路，供参考。

各子公司可根据缺陷发生具体位置、严重程度等情况，编制详细的维修方案，并提交XXXX总部质量部NCR 评审小组进行缺陷和维修方案的评审。

5、XXXX总部质量部NCR评审小组根据实际情况，负责对本维修作业指导书定期进行内容补充及修订。

第二章通用维修方案
本章的内容主要为通用维修工艺及典型缺陷维修方案，主要为真空灌注工艺、手糊袋压工艺、手糊工艺、蒙皮开天窗维修方案、挂机叶片腹板缺胶维修方案及避雷线接入量不足维修方案。

（一）通用缺陷维修方案
2 .1通用维修要求
对于缺陷维修，要遵从以下三要素：
1）维修方案可操作性强，实施工艺有效可靠；
2）维修完成后，维修不应使原来结构产生重量及力矩偏差超出公差范围和外观改变；
3）维修完成后，叶片在使用要求寿命期限内可正常运行。

2.1.1缺陷维修的一般要求
2.1.1.1 环境条件
工厂内：在缺陷维修过程中，要求现场操作环境温度应大于16℃，环境湿度小于80%。

维修作业选取在车间内等有条件的地方，场地要求清洁、干燥、通风良好。

工厂外：在缺陷维修过程中，要求环境温度应大于16℃，环境湿度小于80%。

若环境温度不满足要求条件，需具备与要求相接近的条件进行维修：
如温度较低搭建密闭的小空间内加热达到要求；
如环境温度较高时，需考虑树脂及粘接胶的适用期；
禁止在雨雪天气（湿度大）、大风天气（风速＞8m/s）或其他较恶劣的气象条件下进行。

2.1.2 主要原材料
维修使用原材料跟叶片生产过程中的原材料需一致，使用的原材料要保证表面干净卫生，无油渍、灰尘、异物等污染。

2.1.3 操作人员要求
（1）参与缺陷维修的人员，必须经培训后持证上岗，现场操作时要求相关人员需佩戴防毒口罩、橡胶手套和其他劳保用品。

（2）负责缺陷维修的人员（岗位主操人）必须进行相关的工艺培训，并且考核合格后方可上岗。

（3）负责缺陷维修的人员（岗位主操人）具有实际操作技能，尤其是对产品结构、材料性能、含胶量控制、增强材料的裁剪和铺放、产品厚度均匀性及影响产品质量的各种因素都要有比较全面的了解。

（4）负责缺陷维修的人员（岗位主操人）要严格按照修复方案进行修复。

（5）检验人员负责维修过程的记录、监控及维修质量的验证。

2.1.4 缺陷打磨
2.1.4.1准备
打磨缺陷，便于对缺陷做进一步检查。

在打磨缺陷前应当制定详细的检查方案，防止检查过程造成缺陷的进一步扩大。

打磨缺陷前，清理缺陷区域卫生，保持清洁、干燥。

2.1.4.2 打磨错层要求
对缺陷区域进行打磨时，如没有特殊说明，均按照表1要求打磨错层，且打磨区域过渡平缓，无明显凹凸。

实际每层打磨的轴向长度和弦向宽度计算方法为：缺陷所处区域的织物单层厚度×打磨比例。

如UD1200在轴向打磨长度为：0.8mm（单层灌注厚度）×100（打磨比例1:100）为80mm，弦向打磨宽度为0.8mm（单层灌注厚度）×5（打磨比例1:5）为4mm。

单层织物灌注和手糊厚度详见表2所示。

表1 缺陷区域错层打磨要求
在打磨过程中将不合格底部打磨成规则形状（矩形或正方形）以便于玻纤布的铺设，图1所示的是UD 损伤打磨示意图。

表2 纤维织物单层厚度
备注：由于单层织物厚度受所处位置层数、纤维供应商（编制方式及纤维直径）和当地气压等因素影响，存在浮动情况。

因此以上表2中各织物单层厚度数据可以根据实际各分子公司积累数据适当微调。

图1 UD损伤打磨示意图
如果缺陷区域靠近产品边缘，如蒙皮切割边、主梁边、腹板翻边、粘接角翻边等区域，则错层打磨到边缘为止。

若缺陷区域涵盖产品铺层起止位置，如叶根铺层起点、主梁起止位置、后缘梁起止位置等，则打磨到
相应铺层的最远端，打磨错层将不按照表1所示，而是按照sop标准操作规程要求的各个铺层的具体位置为止。

如果缺陷区域层数过多时，按照表1的打磨错层要求计算，已经超出实际产品的长度和宽度，则需按照以下打磨错层要求进行，详见表3所示：
表3 缺陷区域错层打磨要求
维修铺层公差，按以下公差执行：叶片长度方向±20mm；叶片弦长方向±20mm。

2.1.4.3 清洁要求
必须保证待修面表面为粗糙面，且洁净无粉尘、无异物。

铺层前使用脱脂纱布蘸取丙酮或其他适用的清洗剂对待修区域表面进行擦拭，并待其完全挥发后方可进行下一步操作。

2.1.5 方案的编制
确认缺陷可维修后，按照打磨错层要求对缺陷区域进行打磨，根据缺陷打磨后状况，编写详细的维修方案，维修方案至少包括但不限于以下内容：（制定维修方案模板）
（1）维修方案明确描述维修区域的详细尺寸；
（2）所需要的主要原材料的规格型号、尺寸和数量，如玻璃纤维织物规格、树脂或粘接胶牌号及配比等；（3）维修思路：维修简易流程及关键步骤等。

（4）固化工艺。

若过程中必须要发生方案变更时，任何的变更必须事前得到工艺装备部的认可，并如实记录变更内容。

维修结果由质量管理部门最终签字确认合格后方可转序。

2.1.6 固化要求
维修层应满足固化要求，维修完成后需对有Tg值要求的区域进行加热后固化，直到达到叶片设计所要求的Tg值，如下表4所示。

对于厂外维修，若Tg测试不具备条件的情况下，可以采用测试硬度的方法来间接判断固化情况，其中，对于维修区域随机选择至少5个测试点，使用邵氏硬度仪测试，邵氏硬度＞70HD判断为合格固化。

表4 Tg测试要求
2.1.7 资料记录
（1）所有维修的资料应及时存档，便于追溯。

（2）B1级及以上维修，每步骤完工后需要确认合格后方可进行下个步骤，必须拍照保留证据。

（3）厂外维修的任何一个不合格品至少应包含勘察报告、维修报告和质量确认记录。

（4）顾客或业主有要求时，经质量部对维修质量进行审核后开具维修合格证。

2.2真空灌注工艺维修方案
真空灌注工艺适用于维修面积较大、层数较多、对产品外观有较大影响、关键部件出现的缺陷和影响合模粘接界面的区域等的结构维修或补偿维修。

详细要求如下：
①面积较大和层数较多的判断标准，原则上以质量检验接收标准中B1级及以上等级中相关规定的
要求。

②影响产品外观，主要指对产品的外形的平整度、翼型有较大影响，若采用其他工艺无法恢复原形
的情况。

③关键部件，通常指的是主梁、后缘梁以及叶根2m以内区域。

④影响合模粘接区域，主要指的是蒙皮主梁上、后缘粘接区。

原则上，若待修缺陷满足以上其中一条要求，即可选择此工艺维修方案。

2.2.1工具/设备/灌注辅材
①主要用工具/设备：圆盘角磨机、毛刷、剪刀、盒尺、真空泵、吸尘设备、红外测温枪、真空表。

②主要用灌注辅材：钢丝螺旋管、吸胶毡、导流网、PVC角/Ω管、乘胶桶、PPR管、三通/阀门、
脱模布、多孔膜、真空膜。

2.2.2维修流程
N
图2 真空灌注工艺维修流程
2.2.3主要流程工序
2.2.
3.1打磨铺层（选其一）
打磨掉n层，铺放n+1层相应规格玻纤织物，第n+1层与第n层的纤维织物种类相同，纤维织物面积根据不合格区域面积和错层要求制定，纤维织物放置顺序由大到小或由小到大按照错层铺设，最后一层须覆盖整个打磨面50mm，维修铺层示意图如图3和图4所示。

图3 铺层示意图（由大到小顺序）
图4 铺层示意图（由小到大顺序）
2.2.
3.2流道铺设
按维修方案中具体的辅材及流道布置指导说明铺设真空胶带、脱模布、多孔膜、吸胶毡导流网，包覆至少双层真空膜。

在辅材铺放时，有以下几个原则可参考：
（1）真空胶带铺设尽量远离最外侧纤维布层100mm以上。

（2）多孔膜原则上只铺放在有导流网铺放的区域下面，且终端超出导流网20-30mm，多孔膜搭接宽度≤20mm。

（3）吸胶毡作为导气通道，尽量铺设在流道对立面，不与布层接触，连接到抽气口上。

布层与吸胶毡通道通过吸胶毡搭条连接，吸胶毡搭条间距约在0.5-1m，且分布均匀。

（4）导流网铺设，距离铺层四周约为100±20mm，若为后缘梁维修时，由于宽度所限，在弦长方向距离布层终点适当缩小间距，但最小间距需≥30mm。

（5）流道布置，在轴向方向，距离铺层起点和终点≥100mm，注胶口居中放置。

在弦长方向原则上若需要维修区域宽度≤800mm，则选择从单边灌注，对立边抽气；若维修区域宽度＞800mm，则选择居中铺放流道，在弦长方向，两边同时布置抽气通道。

详见示意图4和5。

（6）脱模布覆盖整个维修区域，若为了不影响邻近区域的表面干净卫生，尽量在有胶液达到的区域，均覆盖上脱模布。

（7）布置真空抽气系统，抽气口原则上要均匀布置，且数量不少于2个，间距以1.5-3m为宜。

可根据维修区域长度适当增加抽气口。

若维修发生在距离模具边缘位置，也可以选择使用模具真空系统抽气。

抽气口根据流道布置原则，单边灌注时选择对立边布置，中间灌注时，选择两边均匀布置抽气口。

抽气管道连接到真空泵上，为减少抽气管道进胶返到真空泵内，几个抽气管道可以使用三通连接起来，形成单根抽气管道连接到真空泵上，详见示意图5和6。

图5 单边灌注抽气系统布置
图6 中间灌注抽气系统布置
2.2.
3.3真空检验及灌注
至少布置双层真空膜，抽二包一，若一二真空均无法保住真空的情况下，确认由于粘接界面的特殊情况，可采取包覆第三真空膜，增大包真空面积。

将真空度抽至40mbar以下（北京康庄地区换算为-0.092MPa），以保压15分钟真空降值≤50mbar（0.005MPa）为合格。

使用相同灌注树脂基体，树脂与固化剂配比合格，灌注至整个维修区域织物被环氧树脂完全浸润。

关闭注胶管，保持真空泵一直处于抽气状态。

常用树脂型号及配比详见下表5所示。

表5 典型灌注树脂体系配比表
2.2.
3.4 固化
灌注树脂固化条件为70℃以上，保温5小时；并记录固化曲线（或填写固化记录），作为维修记录的一部分。

固化过程温度控制策略：
（1）全自动时间-温度记录仪，如热电偶仪等设备；
（2）要求固化过程中温度能实时显示或检测到如测温枪温度显示仪等设备；
（3）固化开始时加热器设置温度不高于55℃，并且固化前期每隔15min记录一次维修区域表面温度，待树脂放热峰结束后调整加热器设置温度至要求值，每隔30min记录一次维修区域表面温度，直至固化结束。

为了保证修补区域的固化质量，需要测试树脂的Tg，要求见表6。

对于厂内叶片维修区域有Tg值值要求的，若检验不合格，此叶片不得出厂；
对于出厂叶片维修时，需要对维修区域取样测量Tg值，确保满足固化要求。

若条件不允许，可使用硬度仪检测固化后表面硬度。

对于维修区域随机选择至少5个测试点，使用邵氏硬度仪测试，邵氏硬度＞70HD判断为合格固化。

表6 Tg测试要求
2. 3 手糊真空袋压工艺
不合格区域必须进行补偿维修时、对外形尺寸要求较高、符合质量检验接受标准中B级中相关规定的要求时，原则上采用手糊真空袋压工艺。

2.3.1工具/设备/辅材
（1）主要用工具/设备：圆盘角磨机、毛刷、剪刀、刮板、羊毛辊/猪鬃辊、盒尺、真空泵、吸尘设备、红外测温枪、真空表、乘胶桶。

（2）主要用真空袋压辅材：钢丝螺旋管、螺旋管、吸胶毡、PPR管、三通/阀门、脱模布、多孔膜、真空膜。

2.3.2维修流程
图7 手糊真空袋压维修工艺维修流程
2.3.3主要流程工序
2. 3.3.1 打磨铺层
打磨掉n层，手糊铺放n+1层相应规格玻纤织物，第n+1层与第n层的纤维织物种类相同，纤维织物面积根据不合格区域面积和错层要求制定，由大到小或由小到大按照错层铺设，最后一层须覆盖整个打磨
面50mm，维修铺层示意图如图3和图4。

2.3.3.2 手糊树脂混合
1）手糊树脂及粘接剂混合配比
以使用手糊树脂迈图MGS LR135和固化剂MGS LH135为例，其质量配比为：100:35±2；联美手糊树脂（HPE355：/HPC355Z）配比比例同迈图要求。

室温(25℃)下可操作时间为0.5-1小时，当胶温≥40℃，禁止使用。

若采用其他供应商手糊材料，以相应的手糊树脂体系技术说明书为准。

环氧树脂与胺类固化剂的配比必须严格遵守质量比要求，固化剂的过量或者不足均会导致环氧树脂体系的固化不完全，从而无法保证维修产品质量。

2 ）手糊树脂混合要求
使用干净毛刷或搅拌棒，充分搅拌至目测颜色均匀一致，搅拌时间不少于3min。

3）手糊树脂混合原则
1）防止胶液中混入气泡；
2）配胶量采用少量多次的原则，每次配胶量要保证在树脂凝胶前用完。

2.3.3.3 玻璃纤维织物糊制
1）推荐使用手糊工具
羊毛辊，用来浸渍树脂；猪鬃辊用于驱赶气泡；螺旋辊，硬塑料制成，用于压实铺层和排除气泡。

2）首先使树脂浸润纤维束的整个表面，然后使纤维束内部的空气完全被树脂所取代。

在铺第1、2层时，树脂含量要适当增多，保证第1、2层纤维织物完全浸透树脂并紧密贴合，同时有利于排出气泡。

3）过程中使用成型工具将每一层纤维织物刷平、压紧，使之紧密贴合，并注意排除气泡，使纤维织物充分浸渍，不得将两层或两层以上的纤维织物同时铺放。

如此重复上述操作，直到达到所需的厚度为止。

2.3.3.4 真空袋压
手糊完毕后在玻纤布上贴一层脱模布，并在维修区域四周提前贴好密封胶带用真空膜密封维修区域，布置好抽真空辅材及抽真空系统，保持真空度低于-0.080MPa以下，且真空泵一直处于抽气状态，直至固化完成。

在辅材铺放时，有以下几个原则可参考：
（1）真空胶带铺设尽量远离最外侧纤维布层100mm以上。

（2）吸胶毡作为导气通道，围绕铺设在维修区域一周，不与布层接触，连接到抽气口上。

布层与吸胶毡通道通过吸胶毡搭条连接，吸胶毡搭条间距约在0.5-1m，且分布均匀。

（3）脱模布覆盖整个维修区域，若为了不影响邻近区域的表面干净卫生，尽量在有胶液达到的区域，均覆盖上脱模布。

（4）为保证维修区域手糊含胶量，尽量不要铺设导流网，可选择在脱模布上铺设一层废旧真空膜，然后在废旧真空膜上放一条“Z”字形吸胶毡导气，如图8所示。

（5）布置真空抽气系统，抽气口原则上要均匀布置，且数量不少于2个。

可根据维修长度适当增加抽气口。

若维修发生在距离模具边缘位置，也可以选择使用模具真空系统抽气。

抽气管道连接到真空泵上，为减少抽气管道进胶返到真空泵内，几个抽气管道可以使用三通连接起来，形成单根抽气管道连接到真空泵上，详见示意图8。

图8 中间灌注抽气系统布置
2.3.3.5 固化
手糊树脂固化条件为60℃以上，保温3小时。

固化过程温度控制策略：
（1）全自动时间-温度记录仪，如热电偶仪等设备；
（2）要求固化过程中温度能实时显示或检测到如测温枪温度显示仪等设备；
（3）固化开始时加热器设置温度不高于55℃，并且固化前期每隔15min记录一次维修区域表面温度，待树脂放热峰结束后调整加热器设置温度至要求值，每隔30min记录一次维修区域表面温度，直至固化结束。

为了保证修补区域的固化质量，需要测试树脂的Tg，取样检测，要求玻璃钢Tg≥60℃。

对于厂内叶片维修区域有Tg值值要求的，若检验不合格，此叶片不得出厂。

对于出厂叶片维修时，需要对维修区域取样测量Tg值，确保满足固化要求。

若条件不允许，可使用硬度仪检测固化后表面硬度。

对于维修区域随机选择至少5个测试点，使用邵氏硬度仪测试，邵氏硬度＞70HD判断为合格固化。

2.4 手糊工艺维修方案
符合质量检验接受标准中C1级中相关规定的要求、无特殊要求、不影响产品结构、外形尺寸要求不高的、原成型方法采用手糊成型的及真空灌注和手糊真空袋压要求之外或由于特殊条件限制无法实施前两者成型工艺的等，原则上采用手糊工艺。

2.4.1工具/设备/辅材
（1）主要用工具/设备：圆盘角磨机、毛刷、剪刀、刮板、羊毛辊/猪鬃辊、盒尺、吸尘设备、红外测温枪、胶盆。

（2）主要用辅材：脱模布。

2.4.2维修流程
N
图9 手糊维修工艺维修流程
2.4.3主要流程工序
2.4.
3.1打磨铺层
打磨掉n层，手糊铺放n+1层相应规格玻纤布，第n+1层与第n层的纤维布种类相同，纤维布面积根据不合格区域面积和错层要求制定，由大到小按照错层铺设，最后一层须覆盖整个打磨面50mm，维修铺层示意图如图2。

2.4.
3.2 手糊树脂混合
（1）手糊树脂及粘接剂混合配比
以使用手糊树脂迈图MGS LR135和固化剂MGS LH135为例，其配比为：100:35±2（质量比）；联美手糊树脂（HPE355：/HPC355Z）配比比例同迈图要求。

室温(25℃)下可操作时间为0.5-1小时，当胶温≥40℃，禁止使用。

若采用其他供应商手糊材料，以相应的手糊树脂体系技术说明书为准。

树脂与固化剂的混合必须严格遵守，固化剂的过量或者不足均会导致环氧树脂体系的固化不完全，影响维修区域产品质量。

（2）手糊树脂混合要求
使用干净毛刷或搅拌棒，充分搅拌至目测颜色均匀一致，搅拌时间不少于3min。

（3）手糊树脂混合原则
1）防止胶液中混入气泡；
2）配胶量采用少量多次的原则，每次配胶量要保证在树脂凝胶前用完。

2.4.
3.3 玻璃纤维织物糊制
（1）推荐使用手糊工具：羊毛辊，用来浸渍树脂；猪鬃辊用于驱赶气泡；螺旋辊，硬塑料制成，用于压实铺层和排除气泡。

（2）首先使树脂浸润纤维束的整个表面，然后使纤维束内部的空气完全被树脂所取代。

在铺第1、2层时，树脂含量要适当增多，保证第1、2层纤维织物完全浸透树脂并紧密贴合，同时有利于排出气泡。

（3）过程中使用成型工具将每一层纤维织物刷平、压紧，使之紧密贴合，并注意排除气泡，使纤维织物充分浸渍，不得将两层或两层以上的纤维织物同时铺放。

如此重复上述操作，直到达到所需的厚度为止。

2.4.
3.4 特殊工艺要求
（1）由于织物纤维方向不同，其强度也有不同。

所用玻璃纤维织物的铺层方向即铺层方式应按工艺要求进行，糊制前先用刷子或毛辊将整个打磨区域薄薄涂一层树脂胶液，而后再进行铺设。

（2）同一铺层纤维尽可能连续，忌随意切断或拼接。

若应设计或工艺要求，选择切断时搭接宽度50-70mm。

同时，每层搭接位置应尽可能错开。

（3）糊制厚度在8mm以下时可一次成型，而当糊制厚度大于8mm时，应分多次成型，否则会因固化散热不良导致产品发焦、变色，影响性能。

（4）若手糊的几何尺寸比较复杂或较长时，某些地方增强材料铺放不平整，气泡不易排除时，可用剪刀将该处剪开，并使之贴平，应当注意每层剪开的部位应错开，以免造成强度损失。

（5）手糊完毕后在玻纤布上贴一层脱模布，手糊玻璃钢的含胶量为45%-55%。

2.4.
3.4 手糊固化要求
手糊树脂固化条件为≥60℃，保温3小时；并记录固化曲线（或填写固化记录），作为维修记录的一部分。

固化过程温度控制策略：
a、全自动时间-温度记录仪，如热电偶仪等设备；
b、要求固化过程中温度能实时显示或检测到如测温枪温度显示仪等设备；
c、固化开始时加热器设置温度不高于55℃，并且固化前期每隔15min记录一次维修区域表面温度，待树脂放热峰结束后调整加热器设置温度至要求值，每隔30min记录一次维修区域表面温度，直至固化结束。

对于有Tg值要求的维修，固化完成后，取样检测，要求玻璃钢Tg≥60℃。

对于厂内叶片维修区域Tg值不合格，此叶片不得出厂。

对于出厂叶片维修时，需要对维修区域取样测量Tg值，确保满足固化要求。

若条件不允许，可使用硬度仪检测固化后表面硬度。

对于维修区域随机选择至少5个测试点，使用邵氏硬度仪测试，邵氏硬度＞70HD 判断为合格固化。