道路桥梁质量管理体系与保证措施

第1章质量管理体系与保证措施
1质量管理目标
工程质量符合国家及地方有关标准、规范和设计文件要求。

具体指标为：
⑴检验批、分项、项目工程施工质量检验合格率100%,单位工程一次验收合格率100%。

杜绝工程质量特别重大事故；遏制工程质量重大事故和较大事故；减少工程质量一般事故。

⑵主体工程质量零缺陷,其中桥梁混凝土结构使用寿命不低于100年。

⑶设计、施工资料、竣工文件做到真实、规范、完整、整洁、统一,实现一次交接合格。

⑷路基沉降评估达标；桥梁收缩徐变达标；工序达标。

2质量管理保证体系
2.1质量管理机构
项目部建立以项目经理为组长、项目书记、总工程师和常务副经理任副组长、质量检查工程师和相关部门负责人组成的质量工作领导小组；确保“追求卓越管理，筑造精品工程、改进环境行为、保障健康安全”的质量方针得到实施。

图2.1-1 质量管理组织机构
质量管理领导小组：
组长：
副组长：
组员：
质量领导小组职责：
①负责制定部署本项目施工生产质量监督工作；
②定期召开本项目质量工作会议，解决施工生产中存在的质量问题；
③定期组织本项目施工生产质量检查工作。

图2.1-1 质量管理组织机构
2.2质量管理保证体系框图
为保证本工程项目顺利实施和实现本工程质量目标，根据质量管理体系文件规定，结合以往从事类似工程的经验，从组织机构、思想教育、技术管理、施工管理以及规章制度等五个方面建立符合本工程项目的质量保证体系，确保结构安全，主体工程质量零缺陷。

质量保证体系框图见图2.2-1。

图2.2-1 质量保证体系框图
3质量管理制度
根据工程特点，制定具有针对性的各项质量管理制度。

包括内部质量“三检”制度；图纸审核、技术交底制度；测量复核制度；教育、培训、持证上岗制度；质量事故报告制度；建立质量奖罚制度；建立质量回访制度等。

4主要质量保证措施
4.1混凝土质量保证措施
(1)混凝土搅拌质量控制
采用强制性自动电子计量系统搅拌站、含水率实时监测系统、高性能混凝土搅拌符合验标及设计要求的规定。

夏季搅拌混凝土时，采取降温措施,保证混凝土拌和物的温度。

对拌和物测定坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定,保证良好的工作度和可泵性。

冬季拌制混凝土的各项材料的温度，应满足混凝土拌和物搅拌合成后需要的温度。

当材料原有温度不能满足需要时，考虑对集料加热。

水泥不得加热。

搅拌混凝土时，骨料不得带有冰雪和冻结团块。

严格控制混凝土的配合比和坍落度；投料前，应先用热水或冲洗搅拌机，投料顺序为骨料、水、搅拌，再加水泥搅拌，时间应较常温时延长50%。

混凝土拌和物的出机温度不宜低于10℃；入模温度不得低于5℃。

(2)混凝土浇筑质量
浇筑混凝土前，应事先设计浇筑方案，如浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案；应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度。

构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内；应测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标，只有拌合物性能符合技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。

混凝土的浇筑应采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。

混凝土一次摊铺厚度不宜大于0.6m（当采用泵送混凝土时）。

浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入50mm左右厚水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。

在炎热季节浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。

应尽可能安排在傍晚避开炎热的白天浇筑混凝土。

预应力混凝土梁应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。

保证每片梁的浇筑时间不超过10h，在预应力混凝土梁体浇筑过程中，应随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件制作数量应符合相关规定。

(3)混凝土振捣及养护质量
振捣采用插入式高频振动棒。

振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。

振捣应按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振；在振捣过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。

混凝土浇筑完后仔细将混凝土表面压实抹平或拉毛，抹面时严禁洒水。

混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。

当新浇混凝土具有暴露面时，先将暴露面混凝土抹平，再用麻布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护7d以上。

当混凝土采用带模养护方式养护时，保证模板接缝处混凝土不失水干燥。

当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20℃时，方可拆模。

拆模后，迅速采用塑料布或帆布对混凝土进行后期养护。

4.2钻孔桩基础质量保证措施
(1)钻孔：桥梁钻孔桩基础施工，严格钻孔过程控制，保证成孔质量。

控制钻孔桩的垂直度，在钻机就位时将其调整平整、垂直，在钻进过程中作必要的检测，特别是钻进过程中碰到孤石、坚土时需及时复查；控制钻孔桩的孔径，做好地质观测。

根据地质情况及时调整泥浆比重，孔内水位必须高出地下水位1m以上，防止孔壁坍塌。

施工过程中应加强对钻锥的磨损情况进行检查，并及时给予补焊。

当因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩时应使用失水率小的优质泥浆护壁。

已发生缩孔时宜在该处用钻锥上下反复扫孔，以扩大孔径。

(2)清孔：做好清孔工作，混凝土浇注前还需对孔底沉碴厚度进行复查、二次清孔，确保沉碴厚度符合规范要求。

(3)检孔：成孔检查时从设计深度、钻速及浮渣取样的情况来综合判定地基承载力是否满足要求。

使用检孔器对钻孔桩孔深、孔径和倾斜度进行检测。

(4)钢筋笼：规范钢筋笼加工质量控制，尤其强化钢筋间距、接头连接控制，其中钢筋间距要采用间距控制架控制，接头连接要试验先行、过程抽检；混凝土保护层垫块采用厂制高性能混凝土垫块，优先采用圆型滚动形状；钢筋笼施工时应做好桩基综合接地埋设工作，确保接地性能满足设计要求。

(5)灌注混凝土：强化混凝土灌注过程监控，保证混凝土连续灌注，灌注时间符合规范要求；严格侵蚀地段桩基防腐工艺处理，从设计和施工两个方面保证混凝土的耐久性达到设计要求，防腐工艺主要有掺加防腐剂、外加钢护筒、加粗桩径等。

(6)桩基检测：对桩基进行无损检测，评价桩基完整性，在采用声波法检测时，必须保证声测管的质量，管厚度、接口连接、固定方式等必须符合要求，杜绝漏浆堵管现象；
(7)承台施工：做好承台钢筋布置和接茬钢筋埋设工作，保证承台混凝土与桩基和墩身连接牢固，防止承台与墩身连接处出现“烂根”现象；设计单位要做好承台混凝土降温防裂措施的设计，施工单位要严格降温防裂施工工艺控制，避免表面温度裂纹出现。

4.3桥梁墩台施工质量保证措施
(1)模板质量
桥墩模板采用厂制大块钢模，突出整体性，减少接缝。

模板接缝采用先进可靠的技术工艺,确保接缝满足外观质量要求和混凝土耐久性需要。

严格模板设计和加工工艺控制，重点控制好刚度、平顺度、拼缝大小和错台，在正式使用前应进行试拼，保证拼缝大小、错台、平顺度和模板刚度等满足要求；加强模板的维修与保养,拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。

(2)钢筋工程
按设计及规范要求做好墩身钢筋定位、钢筋种类、直径、间距、接头连接等；做好墩身综合接地埋设工作，确保接地性能满足设计要求；要十分关注墩帽预留锚栓孔位置和深度的准确控制，杜绝“二次修凿”现象；混凝土保护层垫块采用厂制高性能混凝土垫块，优先采用三角型支撑形状；
(3)混凝土工程
按规范工艺进行混凝土灌注，严格侵蚀地段混凝土防腐工艺处理，从设计和施工两个方面保证墩身混凝土的耐久性达到设计要求；做好墩身混凝土降温防裂措施，采用塑料布包裹墩身养护工艺，保证养护时间，杜绝表面裂纹出现；规范墩身施工空洞、钢筋头的处理，保证墩身混凝土的外观质量，杜绝气烧割钢筋头、随意封摸空洞现象。

4.4箱梁上部构造质量保证措施
试验室对桥梁配件按照有关标准进行严格检验，不合格配件不得投入使用。

对高性能混凝土进行控制，经试验的混凝土配合比，经总工程师批准，才能投入使用。

按照标准要求进行混凝土试件的力学性能试验。

用于预应力张拉的设备，应经监理工程师同意的校准设备检验校准后，方可用于箱梁张拉工作。

用于测力的千斤顶压力表其精度不低于1.0级。

预应力筋张拉应在混凝土强度及弹模不低于设计规定标准下进行。

张拉预应力束应严格按照规范的要求进行，张拉时采取张拉力和伸长量双控，预应力材料的断丝、滑丝数量不得超过限制数。

预应力束张拉时做好张拉记录，填写张拉报告，报送监理工程师。

为了有效控制简支箱梁的徐变上拱度，适当增长张拉预应力筋龄期来保证铺轨后轨道的平顺性。

按设计要求预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行简支梁预应力束张拉。

钢绞线束终张拉完毕，在24h内进行管道压浆。

压浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。

压浆前管道真空度稳定在－0.06～－0.10MPa之间。

当压浆管口流出的浆体浓度与压浆泵中的浓度一致时，连接管道的压浆口，开启压浆口阀门进行压浆。

水泥浆用水泥强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。

水泥浆要掺入高效减水剂、阻锈剂；高效减水剂要符合GB8076的规定，掺量由试验确定；阻锈剂掺量宜为12kg/m3或按产品使用说明掺加。

严禁掺氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。

水泥浆要饱满密实，体积收缩率＜2%。

拌合水要不含对预应力筋或水泥有害的成分。

可采用清洁的饮用水。

如采用非饮用水，事先要经过检验，并达到混凝土拌和用水的要求。

冬季压浆时采取保温措施，水泥浆掺入防冻剂。

质检人员对制梁的承重支架：承重支架在使用前进行预压，预压过程中进行观测，作好记录，进行控制，使达到使用要求，并根据观测资料调整支架的预拱度。

4.5道路质量保证措施
4.5.1 道路工程质量保证措施
制约本片区道路工程整体施工质量的要素主要有软土地基处理、路桥过渡段以及路面与海绵城市。

4.5.2 软土地基处理质量保证措施
（1）根据软土地基加固方法优先选择成熟的施工工艺，确保加固质量。

（2）对于需换填处理的沟塘区域采用轻质且透水性强的填料，严格控制填料质量，分层填筑压实达标。

（3）按规定做好相关材料的原材以及填筑质量检测，定期进行工后沉降观测。

4.5.3 路桥过渡段质量保证措施
（1）路桥过渡段处差异沉降，设置3倍路基填土高度的过渡段以减少差异沉降量。

（2）路桥过渡段与路基同步施工，采用高比例灰土或者级配碎石，严格控制填料质量，分层填筑压实达标。

（3）按规定做好有关质量检测和沉降观测。

4.5.4 路面与海绵城市质量保证措施
（1）严格控制沥青路面填料质量，进场填料均经检验合格后进行施工。

（2）严格控制摊铺层厚以及碾压最佳时间段以及表面平整度。

（3）整幅摊铺，避免纵向接缝，减少横向接缝。

（4）海绵城市整体施工于道路路面完成后进行，分类集中组织专业化施工，避免交叉施工污染。

（5）严格控制路面结构层透水铺装层厚度、底层处理质量，保证透水效果。

4.5.5 灰土填筑质量保证措施
（1）确保土源质量
本项目部分路基填料采用灰土，施工过程中需严格控制填料质量，灰土含灰量、确保项目灰土均来自同一土源。

（2）严格控制含水率
每层填筑在填料的最佳含水量±2%以内压实。

具体措施为将含水率适合的填料用塑料膜覆盖以保持填料的最佳含水率。

含水率不满足要求的填料用洒水或翻晒的方法，同时，做好含水量变化、便于以后路基整体施工的控制。

（3）控制填料厚度
每层松铺厚度不大于30cm，在路基一侧边坡坡脚位置每隔50米立一根与该段路基同高度的标尺，标尺上用红白漆每20厘米高度做标识，以此来控制填筑层厚度。

（4）严格控制路基压实度
路基压实度不小于96％，路基两边不宜压实的部位采用路基加宽30厘米的
方法，以保证设计路基断面宽度范围内的压实度，用压路机碾压时依照先两边后中间的顺序碾压。

先静压，后振压，先慢后快，由弱振到强振的施工方法来保证路基填筑的压实度。

由质检部、试验部门负责工序质量的检验和评定，评定工程施工招标合同规定的施工规范和质量检验评定标准的情况和效果，工序质量不合格不准进入下一工序施工。

（5）加强施工检测
填筑过程中先班组自检，每层填筑完成后，由质检工程师按要求进行检查，发现不合格的情况，及时处理，不留质量隐患。

检查合格后报第三方检测及现场监理工程师检测，符合规定要求后才能进入下一道工序施工，并认真填写检查记录。

4.5.6 水泥稳定碎石质量保证措施
（1）含水量控制
施工现场对进场水泥稳定碎石含水量进行检测，当实际含水量接近最佳含水量时,才可进行施工。

（2）水泥延迟时间限制
由于水稳碎石的结合材料(水泥)的固有特性，时间因素对整个施工过程尤为重要，从混合料开始拌和到碾压结束的时间差称为水泥延迟时间。

在施工过程中严格控制混合料的拌和、运输、摊铺及碾压时间，保证施工时间在水泥稳定碎石允许延迟时间之内，确保施工质量。

（3）平整度、压实度控制
摊铺机摊铺碾压完成后，质检工程师及时检查表面平整度,不符合要求的地方及时用平地机整平，然后对已压实成型的基层及时报监理检查，并进行第三方检测。

（4）养护
检测合格后，及时覆盖洒水养生，并派专人分段看管，封闭交通，禁止车辆及重车通行。

洒水应由专人专车负责，保持养护期内水泥稳定碎石基层表面始终保持湿润。

4.6排水工程质量保证措施
4.6.1管道基础质量保证措施
（1）管道基础混凝土浇筑前必须保证沟槽底面干燥无积水，浇筑前复核基
础底面高程，浇筑过程中复核顶面高程，严格控制基础厚度及基础顶面标高。

（2）浇筑混凝土前仔细检查模板的强度、刚度、稳定性，支撑点必须支撑在稳固的沟槽侧壁上，不能直接支撑在松散的土层上，保证模板能承受混凝土浇筑和振捣的重力和侧压力。

（3）浇筑时严格控制混凝土振捣质量，浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。

4.6.2管道安装质量保证措施
（1）管道安装时在管道半径处挂线安装，从而控制管道的顺直度，在调整管道标高时，采用混凝土锲块支垫稳固，相邻两管不得错口，浇筑管座混凝土前先采用与管座混凝土同等标号的细石混凝土把管道与两侧平基相接处的三角部分填筑密实，再在两侧同时对称浇筑混凝土。

（2）承插口管安装应将插口顺水流方向，承口逆水流方向，由下游向上游依次安排。

管道长短的调整，可用手据切割，但断面应垂直平整，不应有损坏。

橡胶圈接口应遵守以下规定：接口前，应先检验胶圈是否配套完好，确认胶圈安放位置及插口应插入承口的深度。

接口作业时，应先将承口的内工作面用棉纱清理干净，不得有泥土等杂物，并涂上润滑剂，然后立即将插口端的中心对准承口的中心轴线就位。

插口就位后插入承口。

可在管端部设置木档板，用撬棍使被安装的管道沿着对准的轴线徐徐插入承口内，逐节依次安装。

D＞400mm的管道可用柔性缆绳系住管道用手动葫芦等提力工具，严禁用施工机械强行推顶管道插入承口。

4.6.3沟槽回填质量保证措施
（1）管道安装验收合格后应立即回填，沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上0.7m范围内，必须用人工回填。

严禁用机械推土回填；管顶0.7m以上部位的回填，可采用机械从管道轴线两侧同时回填、夯实或碾压。

（2）回填土过程中沟槽内应无积水，不允许带水回填，不得回填积泥、有机物，回填土中不应含有石块、砖头、冻土块及其他杂硬物件。

（3）沟槽回填，应从管线、检查井等构筑物两侧同时对称回填，确保管线及构筑物不产生位移，必要时可采取限位措施。

（4）从管底到管顶以上0.4m范围内的沟槽回填材料应严格控制，可采用碎石屑、砂砾、中砂、粗砂或开挖出的良质土。

（5）沟槽回填，应分层对称回填、夯实，每层回填高度应不大于0.2m。

4.7箱涵工程质量保证措施
箱涵为地下混凝土结构，围绕结构密实强度达标和防渗漏两方面，制定主要质量保证措施。

4.7.1结构混凝土密实度、耐久性措施
（1）混凝土浇筑时严格控制每层厚度、顶面标高以及结构厚度，振捣遵循快插慢拔的原则，振捣以混凝土不出现气泡为止，提高密实度。

（2）结构混凝土施工时，加强混凝土质量监控，混凝土严禁掺水，合理正确调整级配，提高结构的耐久性。

（3）混凝土浇筑完成后及时覆盖养护，保证混凝土结构强度。

4.7.2混凝土结构、防渗漏措施
（1）严格控制抗渗混凝土质量，保证混凝土抗渗能力满足设计要求。

（2）混凝土浇筑应连续进行，严禁长时间停顿，从而避免结构混凝土出现裂缝，提高结构自身抗渗漏能力。

（3）箱涵防水层原材料质量必须符合设计及规范要求，施工缝、沉降缝、穿墙管周围等细部结构处防水层施工至关重要，其施工工艺必须符合要求，提高防渗漏能力。

（4）防水层基面及表面洁净、平整，铺设过程中与基面密贴，保证防水效果满足要求。

4.7.3钢筋工程质量保证措施
（1）钢材进场后，进行复验，按批量随机抽取规定数量的样品进行检查，并将复试报告报监理审查，经审查合格再使用。

不合格产品立即清理出场，记录存档。

（2）钢筋在加工棚内加工成型后运至施工现场绑扎安装。

钢筋加工制做时保持平直，无局部曲折。

如遇死弯，将其切除。

保证所使用钢筋表面洁净，无损伤、油漆和锈蚀。

钢筋级别、钢号、直径符合设计要求。

在常温下进行钢筋弯曲成型，不进行热弯曲，不用锤击或尖角弯折。

（3）钢筋焊接的焊工持证上岗，所使用的焊机、焊条符合加工的材质要求。

每批钢筋正式焊接前，按实际操作条件进行试焊，并报经监理检查。

试验合格后，正式成批焊接。

（4）确保钢筋的保护层达到设计要求。

绑扎双层钢筋网时，设置足够强度
的钢筋撑脚，保证钢筋网的定位准确。

（5）受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头相互错开，错开距离为钢筋直径的35倍且不小于500mm。

在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率为：受拉区不超过50%；受压区和装配构件边界处不限制。

（6）焊接接头距离钢筋弯曲处的距离，不小于钢筋直径的10倍，也不位于构件的最大弯距处。

（7）钢筋绑扎的交叉点用铁丝全部绑扎牢固，至少不低于90%。

钢筋绑扎接头搭接长度及误差按规范和设计要求办理。

5工程质量通病的防治措施
5.1路基压实度不够
（1）形成原因：
①.碾压遍数不够。

②.压路机质量偏小。

③.松铺厚度过大。

④.碾压不均匀，局部漏压。

⑤.含水量偏离最佳含水量超过规定值。

（2）防治措施：
①.确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。

②.采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。

③.压路机需进退有序，前后需有重叠。

④.路基土需在接近最佳含水量时进行碾压。

5.2路基边缘压实度不够
（1）形成原因：
①.压实机具未走到边缘。

②.路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。

（2）防治措施：
①.路基按设计要求超宽填筑。

②.挖制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。

5.3水稳碎石压实度不符合要求
（1）形成原因：
①.含水量不符合规定。

②.压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。

③.水稳碎石拌和不均匀，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。

④.靠近中央分隔带处加宽不够。

（2）防治措施：
①.严格控制碎稳碎石混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量接近最佳含水量。

②.采用重型压路机反复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。

③.提高水稳碎石拌和均匀性。

④.中央分隔带处需设有一定的加宽。

5.4基层厚度不均匀
（1）形成原因：混合料摊铺的钢丝设置放样误差过大。

松铺系数不准确。

（2）防治措施：控制摊铺厚度钢丝的设置，对其高程需进行复核。

控制松铺厚度。