切削液成分表

切削液成分表
普通型⽔溶性玻璃切削液成分配⽐
组份名称①
投料量(g/L)⽢油2%~3%⼆⼄⼆醇丁醚4%~5%三⼄醇胺5%~6%65014%~5%NP-103~5%乌洛托品1%~2%亚硝酸钠4%~5%⽔余量
组份名称②
投料量(g/L)矿物油4%~10%妥尔油1~3%⼆⼄⼆醇4%~5%三⼄醇胺5%~6%⼆⼄醇胺1~4%AEO-93%~5%NP-103~5%⼄⼆胺四⼄醇1%~2%有机硅消泡剂1~2%亚硝酸钠4%~5%⽔余量
1、切削液按油品化学组成分为⾮⽔溶性(油基)液和⽔溶性
(⽔基)液两⼤类。

⽔基的切削液可分为乳化液、半合成切削液和合成切削液。

乳化液的成分：矿物油５０－８０％，脂肪酸０－３０％，乳化剂１５－２５％，防锈剂０－５％，防腐剂＜２％，消泡剂＜１％半合成：矿物油０－３０％，脂肪酸５－３０％，极压剂０－２０％，表⾯活性剂０－５％，防锈剂０－１０％全合成：表⾯活性剂０－５％，胺基醇１０－４０％，防锈剂０－４０％2、油基切削液和⽔基切削液的区别油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。

⽔基切削液与
油基切削液相⽐润滑性能相对较差，冷却效果较好。

慢速切削要求切削液的润滑性要强，⼀般来说，切削速度低于30m/min时使⽤切削油。

含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加⼯，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。

在⾼速切削时，由于发热量⼤，油基切削液的传热效果差，会使切削区的温度过⾼，导致切削油产⽣烟雾、起⽕等现象，并且由于⼯件温度过⾼产⽣热变形，影响⼯件加⼯精度，故多⽤⽔基切削液。

乳化液把油的润滑性和防锈性与⽔的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因⽽对于⼤量热⽣成的⾼速低压⼒的⾦属切削加⼯很有效。

与油基切削液相⽐，乳化液的优点在于较⼤的散热性，清洗性，⽤⽔稀释使⽤⽽带来的经济性以及有利于操作者的卫⽣和安全⽽使他们乐于使⽤。

实际上除特别难加⼯的材料外，乳化液⼏乎可以⽤于所有的轻、中等负荷的切削加⼯及⼤部分重负荷加⼯，乳化液还可⽤于除螺纹磨削、槽沟⿇削等复杂磨削外的所有磨削加⼯，乳化液的缺点是空易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产⽣化学分解⽽发臭、变质，所以⼀般都应加⼊毒性⼩的有机杀菌剂。

化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的⼯件可见性，易于控制加⼯尺⼨，其稳定性和抗腐败能⼒⽐乳化液强。

润滑性⽋佳，这将引
起机床活动部件的粘着和磨损，⽽且，化学合成留下的
粘稠状残留物会影响机器零件的运动，还会使这些零件
的重叠⾯产⽣锈蚀。

3、⼀般在下列的情况下应选⽤⽔
基切削液：对油基切削液潜在发⽣⽕灾危险的场所；⾼
速和⼤进给量的切削，使切削区超于⾼温，冒烟激烈，有⽕灾危险的场合。

从前后⼯序的流程上考虑，要求使
⽤⽔基切削液的场合。

希望减轻由于油的飞溅护油雾和
扩散⽽引起机床周围污染和肮脏，从⽽保持操作环境清
洁的场合。

从价格上考虑，对⼀些易加⼯材料护⼯件表
⾯质量要求不⾼的切削加⼯，采⽤⼀般⽔基切削液已能
满⾜使⽤要求，⼜可⼤幅度降低切削液成本的场合。

当
⼑具的耐⽤度对切削的经济性占有较⼤⽐重时(如⼑具
价格昂贵，刃磨⼑具困难，装卸辅助时间长等)；机床
精密度⾼，绝对不允许有⽔混⼊(以免造成腐蚀)的场合；
机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具
备废液处理设备和条件的场合。

均应考虑选⽤油基切削
液。

三⼄醇胺，20%甲基硅油1%。

切削液的实际意义以及使⽤⽅法
切削液是切削（包括磨削）加⼯过程中的辅助性材料，也是改善加⼯条件及效果的⼀个辅助⼿段，合理使⽤切削液有助于切削
过程的顺利进⾏并达到预期的⼯艺要求，但不应对其
抱有超过其功能的不切实际的期望。

诸如产品精度、光洁度、⼑具寿命等都应主要依靠机床结构、加⼯⼯艺以及⼑具等因素来解决。

如果机床本⾝的精度、刚性不够就不可能加⼯出⾼精度的产品。

但在机械因素已固定的情况下，合理选⽤切削液则可获得可能达到的最佳效果，取得良好的经济效益。

例如超精磨削加⼯，在改⽤清洗性、润滑性更好的切削液时，产品光洁度及加⼯效率都可得到⼀定程度的提⾼。

如果仅从机械因素（如提⾼机床精度、改善磨削条件和磨具）加以改进则要困难得多。

2014.08.08-CNC-XU。