MAG焊焊接施工(一)

MAG焊焊接施工（一）
焊接基本操作技术
（一）焊接基本操作
焊接基本操作技术包括起弧、运丝、接头、收弧等四个环节，我们只有很好的把握了这四个环节，才有可能焊出漂亮美观的合格焊缝。

1、焊道的起头起弧又叫起头。

一般情况下，这部分焊道会略高一些，形成“烟袋头”，内在质量也难以保证。

这是因为起弧时工件温度较低，引弧后又不能迅速使焊件温度升高，所以起点部分的熔深较浅，也极易出现焊接缺陷，特别是手弧焊。

解决的办法：
（1）在距焊缝起头处10mm左右引弧，然后先将电弧适当拉长，进行预热。

（2）重要焊缝采用引弧板，从引弧板上引弧，焊后割掉引弧板（见下图）。

（3）引弧前注意用钢丝钳将焊丝端的球形圆头剪去。

2、运丝（条）
手弧焊时焊条有三个基本运动，即沿焊条中心线向熔池送进、沿焊接方向移动和横向摆动。

（1）送丝：半自动气体保护焊时焊丝送进由送丝机构执行。

虽然如此，但焊枪保护套与工件表面距离还是由焊工控制。

在一般情况下，焊枪与工件表面距离应为焊丝直径的10~12倍。

我们现在用的φ1.2mm焊丝，所以这个距离最大不超过15mm，最小也不能小于12mm。

（2）纵向运动
焊枪在平焊时的纵向运动方向有左焊法和右焊法，二者各有优劣。

右焊法在集中热量、保护熔池、成形饱满方面优于左焊法，但因焊枪挡住了视线，容易焊偏；
左焊法在焊缝表面成形平整和掌握焊接方向等方面优于右焊法，但观察熔池要困难一些。

一般气体保护焊都采用左焊法，特别是焊对接焊缝时。

详见下图。

焊枪沿焊接方向移动的目的是控制焊道成形。

若焊枪移动太慢，则焊道会过高、过宽、外形不整齐，焊接薄板时会发生烧穿等缺陷；若焊条移动太快，则焊丝与焊件熔化不均，造成焊道较窄，中间隆起，甚至发生未熔合与未焊透等缺陷。

单层单道平焊和多层多道平坡口焊时，焊枪移动一般均为直线形，这样才能保证焊缝的两条边线具有较好的直线度。

焊枪沿焊接方向移动的速度，主要受焊接电流、电弧电压等焊接规范影响，由焊缝成形状况决定，即焊枪移动速度
要保证焊缝能够熔合与成形良好。

（3）横向摆动
焊枪的横向摆动，是为了对焊件输入足够的热量，获得一定宽度的焊缝或焊道，保证焊缝与母材交界处熔合良好。

焊枪横向摆动的辐度、速度、手法应根据焊件厚度、坡口宽度、焊缝空间位置、焊道层次、焊缝表面成形要求等来决定；其中横摆辐度的控制，单层单道焊和多层焊的打底焊主要用目测，即用眼睛来控制焊枪在焊缝接口两侧的距离要基本相等，以后各层则以前一焊道形成的两条边线作基准线。

焊枪横向摆动手法有以下7种：
直线形、直线往复形、锯齿形、月牙形、三角形、环形、8字形。

1）直线形运丝（见下图）
此法适用于6mm以下钢板的单层单道焊接和6mm以上钢板的多层多道焊的打底焊接。

2）直线往复形运丝（见下图）
此法适用于薄板焊接与多层多道焊的打底焊接。

3）锯齿形运丝（见下图）
其手法简约，便于控制，焊缝表面成形平整，几乎可以适用于所有焊缝焊接，特别是多层焊的盖面焊。

4）月牙形运丝（见下图）
焊缝成形饱满，边线熔合良好，适合于盖面焊。

倒月牙形对于立焊的盖面焊具有独特的优越性。

5）三角形运丝（见下图）
适用于坡口较宽的平焊缝、多层焊的平角焊缝、立对接焊和立角焊打底。

6）环形运丝（见下图）
正环形适用于坡口较宽且要求成形饱满的平对接焊缝，斜环形适用于多层焊的平角焊缝盖面。

7）8字形运丝（见正图）
适用于坡口很宽的平对接焊，在高强钢焊接中一般不用（高强钢大坡口焊接必须采用多层多道焊，不能采用多层焊）。

上述的焊枪运动手法与焊接位置、接头型式、焊丝直径、焊接电流、电弧电压、技术熟练程度等因素有关，从根本上说是由焊缝成形状况决定的。

3、焊道的连接
在焊接操作过程中，由于焊条长度的限制或操作姿势的变换，就出现了焊道连接问题。

焊道连接一般有“头接尾”、“头接头”、“尾接尾”、“尾接头”等四种形式（见下图）。

焊缝接头时如果操作不当，会形成脱节、接头高出或焊接缺陷。

因此每一种形式的接头都有独特的技术要领需要掌握。

（1）头接尾：手弧焊时此种接头形式应用最多，接头方法是在先焊焊道弧坑稍前处（约10mm）引弧。

稍稍拉长电弧预热，然后将电弧移到原弧坑的三分之二处，填满弧坑后即向前进入正常焊接（见下图）。

如果后移太多，则可能造成接头过高；后移太少，将造成接头脱节，产生弧坑未填满的缺陷。

接头时动作要尽可能快一些，形成热接头。

（2）头接头：要求先焊焊道的起头处要略低些，接头时在先焊焊道的起头略前处引弧，并稍微拉长电弧，将电弧引向先焊焊道的起头处，并覆盖它的端头，待起焊处焊道焊平后再向先焊焊道相反方向移动（见下图）。

（3）尾接尾：是后焊焊道从接头的另一端引弧，焊到前焊道的结尾处，焊接速度略慢些，以填满焊道的弧坑，然后以较快的焊接速度再向前焊一段后熄弧（见下图）
（4）尾接头：是后焊焊道结尾与先焊焊道起头相连接，要利用结尾时的高温重复熔化先焊焊道的起头处，将焊道焊平后快速收弧。

下图为尾接头。

4、焊道的收尾
一条焊道结束时，不能立即拉断电弧，否则将形成低于焊件表面的弧坑，过深的弧坑会使焊道收尾处强度减弱，并容易造成应力集中而产生弧坑裂纹。

所以收尾动作不仅是熄弧，还要填满弧坑。

一般收尾动作有以下四种形式：
（1）启动收弧装置收尾气保焊机大多有收弧电流和电压装置，收弧时按下控制开关，焊接电流和电弧电压就会下降至预设的收弧电流和电压，填满弧坑后熄弧就可以了。

这是最简单最方便的方法。

（2）划圈收尾法当焊机的收弧装置失灵时，采用此法。

即焊枪移至焊道终点时作圆圈运动，填满弧坑后再拉断电弧，此法只适用于中厚板（见下图）。

（3）反复断弧收尾法当焊机的收弧装置失灵时，采用此法。

即收弧前在弧坑上作数次反复熄弧——引弧，直到弧坑填满，但碱性焊条不适用此法（见下图）。

（4）回焊收尾法收弧前适当改变焊条角度（见下图），由位置1转到位置2，待填满弧坑后再转到位置3，然后拉断电弧（适用于碱性焊条）。

（二）定位焊
1、焊件的摆搭定位要求：
平齐、均匀。

表面平，端头齐，无错边，无错位；尺寸准确，间隙均匀。

2、焊件的定位焊要求：
（1）焊丝所用焊丝应与正式焊接时相同，若两焊件
强度等级不同，按强度等级低的母材选择焊丝，但高强度结构钢均可用50级普通焊丝进行定位焊；
（2）预热如正式焊接时要求预热，定位焊时也要按同样要求预热；
（3）参数为防止未焊透，定位焊焊接电流与电弧电压应比正式焊时大10~15%；
（3）位置定位焊缝应视焊缝长短避开焊缝交叉处10~50mm；
（4）高度对接焊缝应尽可能平整，两端与母材平滑过渡，以防止正式焊接时出现未焊透；角焊接头定位焊缝高度不应大于正式焊缝的2/3，且最大不超过6mm；
（5）缺陷如定位焊缝出现开裂或其它焊接缺陷，应彻底磨除后易位重焊；
（6）长度与间距板厚小于4mm时，焊缝长度为5~10mm，间距为50~100mm；板厚4~12mm时，焊缝长度为10~20mm，间距为100~200mm；板厚大于12mm时，焊缝长度为15~30mm，间距为100~300mm。

下图为板厚小于4mm时对接焊缝的定位焊要求。

（三）平对接焊操作
平对接焊是在平焊位置上焊接对接接头的一种操作方法。

平对接焊有无坡口和有坡口两种（见下图）。

无论何种焊接操作，焊枪与工件都会产生两个角度，一个为径向角，即焊枪与水平板之间的夹角（下图左）；一个为行走角，即焊枪与前进方向的水平线之间的夹角（下图右）。

1、不开坡口的平对接焊（板厚3~6mm）
首先进行正面焊接，直线形运丝。

焊枪径向角如上图左，行走角应反向还为前倾角并可加大至5~10°（上图右为手弧焊焊条角度。

因气保焊无药皮，焊丝熔液流动性要差一些）；熔深应保证达到板厚的2/3；焊缝宽度为5~8mm，即比坡口宽度每侧加宽2mm左右；余高要小于1.5mm；
正面焊完后要进行封底焊接。

封底焊前要用砂轮进行清根，一直清到看不到焊缝缺陷，即无黑线黑点黑疤；然后稍稍调大焊接规范，以较快速度完成焊接。

2、薄板的平对接焊
当焊接厚度为2mm或更薄焊件时，最容易产生烧穿、焊缝成形不良、焊后变形严重等缺陷。

操作时应注意以下几点：
（1）装配间隙最大不应超过0.5mm，剪切时的飞边应锉修掉；
（2）装配时错边不应超过板厚的1/3，对于要求高的焊件，错边不应大于0.2mm，最好采用夹具组装；
（3）定位焊缝可采用点焊，间距应短，为80~100mm；
（4）采用快速直线或直线往复式运丝，如下图左1、2；
（5）最好将焊件一头垫起，使其倾斜15°~20°进行下坡焊，如上图右；
（6）为减少焊接变形，焊接时起弧处可离端头20mm，收弧处亦离端头20mm；焊完后用木榔头或
较小的铁榔头敲击焊缝，以消除应力；
（7）焊件冷却后如有变形，应进行校正，最后补焊首尾端未焊处。

3、开坡口的平对接焊
采用多层焊法（见下图左），对于坡口较宽的高强钢焊缝应采用多层多道焊法（见下图右）。

多层焊是指每层只有一条焊道，需熔敷两个以上焊层才能完成的焊缝或所进行的焊接操作（如上图左）。

多层多道焊是指需熔敷两个以上焊层，且除打底焊外，每层焊缝都是由两条或两条以上焊道依次施焊、并列组成的焊缝或焊接操作（如上图右）。

多层焊和多层多道焊根据其位置分为打底焊、填充焊和盖面焊。

（1）打底焊多层焊的第一层焊缝称为打底焊。

打底焊要采用小直径焊丝（最大不超过φ1.2mm）并进行直线或直线往复运丝，以防烧穿；同时要注意保持焊缝宽度和边线直线度。

当间隙较大无法一次焊成时，可采用缩小间隙法（见下图）。

即先在坡口两侧各堆敷一条焊缝，使间隙变小，然后再焊一条中间焊缝。

（2）填充焊处于打底焊和盖面焊之间的焊缝均称为填充焊。

每层填充焊焊前都应先对先焊焊道进行清渣，然后
以前一层的焊缝边线为基准，采用“中间快两边慢”的锯齿形或月牙形运丝手法施焊，即焊枪横向摆动到边线时稍作停留，否则将产生边缘未熔合；同时要注意每层焊缝不要太厚，一般为3mm左右；各层起、收弧方向应相反；上下层接头需错开最少20mm左右；另外还要注意每层焊缝表面的平整，如有不平，应先补平。

多层多道焊施焊时采用直线形运条，焊枪不作横向摆动。

为保证盖面焊表面成形平整美观，最后一层填充焊应注意不要烧坏坡口边缘轮廓，留下1mm左右不要焊满。

（3）盖面焊最上面一层焊缝为盖面焊。

多层焊盖面焊成形要求平、直、匀。

焊接电流和电弧电压可稍小一些。

同样要采用“两边慢中间快”的锯齿形运丝，但速度稍快一些，眼睛要注意观察坡口边缘，要确保焊平，防止咬边。

多层多道焊盖面层要更加注意相邻焊道的熔合良好。

4、大型典型工件对接焊缝焊接（下图）
（1）定位焊：按要求进行装配定位焊，要求接口齐平，定位焊缝长度为10~20mm，间隔100~200mm；
（2）焊接顺序：先焊中间，后焊两侧；
（3）焊接方法：因每条焊缝都长达3米，故应采用分段逐步退焊法、跳焊法或交替焊法；每段焊缝长度为100~350mm；每次起头都要焊透，收弧要填满弧坑，焊道接头要圆滑平整。

分段逐步退焊法（从中间向两端，左—右—左—右—左—右—左—右，运丝方向为向左—向右—向左—向右—向左—向右—向左—向右）
跳焊法（分为8段，从一端开始，焊一段，空一段）
交替焊法（从两端向中间，跳跃式，右—左—中—右—
左—右—左）
（四）平角焊
1、各部名称角焊缝各个部分的名称，见下图。

2、焊脚尺寸增大焊脚尺寸在一定情况下可增加结构的承载能力。

一般焊脚尺寸随焊件厚度的增大而增加，见下表。

焊脚尺寸决定焊接层数与焊道数。

当焊脚尺寸在8mm以下时，多采用单层焊；
当焊脚尺寸在8~10mm时，采用多层焊；
当焊脚尺寸大于10mm时，采用多层多道焊；
3、装配定位焊要求与平对接相同。

装配时可考虑留有1~2mm间隙。

4、引弧引弧点在起头后10mm左右，拉长电弧对起头处预热，然后从起头处正式施焊（下图）。

5、平角焊平角焊包括角接接头、T形接头和搭接接头平焊。

因操作方法类似，下面介绍T型接头和搭接接头焊接操作。

（1）T形接头焊接径向角根据两板厚度差调整。

板厚相等时为40~45°（见下图a），立板薄时增大（见下图b 左、b右），立板厚时角度相反。

焊接角焊缝时，最容易出现的缺陷就是焊缝单边（角度偏下）。

但如进行T型接头焊脚尺寸为5mm以上平角焊时，将焊丝端头水平移开至距夹角1~2mm处，可得到等脚焊缝。

焊丝的行走角为前倾角，一是可对焊接区有预热作用，二是可使焊缝平整；但前倾角太大，则会使焊波成尖角，焊缝中间隆起，熔深变浅，成形不良，严重者可使焊缝两侧产生熔合不良.
（2）搭接接头平焊，焊丝径向角也应如T形接头一样进行调整，见下图。

6、单层焊
焊脚尺寸小于8mm时，进行单层焊；焊脚尺寸小于5mm 时，可用直线运丝和短路过渡法进行均匀速度焊接；焊脚尺寸为5~8mm时，采用左焊法、斜圆圈形运丝（下图）。

运丝时由a-b要慢，以保证水平焊件的熔深和熔合良好；由b-c 稍快，以防熔化金属下淌；在c处稍作停留，以保证垂直焊件的熔深，避免咬边；由c-d稍慢，以保证根部焊透和水平焊件的熔深；由d-e也稍快，到e处也作停留……；注意收尾时要填满弧坑。

7、多层焊
当焊脚尺寸为8~10mm时，宜采用两层两道焊。

第一层右焊法直线形运丝，焊接电流稍大，以保证熔深足够。

收弧时填满弧坑；第二层焊掉头施焊，采用左焊法斜圆圈形运丝。

8、多层多道焊
当焊脚尺寸大于10mm时，采用多层多道焊。

如采用多层焊，焊缝成形会美观一些，但热输入增加，且焊丝熔液容易下淌。

如焊脚尺寸在10~12mm时，采用2层3道焊（下图）。

打底焊同多层焊（上图中的焊道1）；
第2条焊道覆盖打底焊不小于2/3，焊条与水平焊件的角度要稍大些，在45~55°之间（上图中的焊道2），采用锯齿形或斜圆圈形运丝，以使熔化金属与水平焊件很好地熔合，但在c、e点不作停留；
第3条焊道覆盖第2条焊道的1/3~1/2，焊条与水平焊件的角度为40~45°（上图中的焊道3）。

角度太大易下偏，太小易与第2焊道间形成沟槽；直线形运丝，不宜太慢，否则易产生焊瘤；
焊接中如发现第2焊道覆盖第1焊道大于2/3时，第3焊道可采用直线往复形运丝，以免第3焊道过高。

如第2焊道覆盖太少，第3焊道可采用斜圆圈形运丝，且在立板侧要稍作停留，以防咬边。

如果焊脚尺寸大于12mm，可采用3层6道（下图左）或4层10道焊（下图右）。

操作仍按上述方法。

但这样的平角焊缝只适用于承受较小静载荷的焊件。

因此对于承受重载或动载的较厚板平角焊应开坡口，如在立板开单边坡口（下图，适用于15~40mm 板厚）；
当钢板厚度大于40mm时，应在立板两边开坡口（下图）。

焊接方法同多层多道焊。

注意：无论是多层多道焊或者是单层单道焊，在操作中必须使每层的焊脚，在该层中从头至尾保持均匀美观。

4、船形焊
为了克服平角焊时咬边和单边缺陷，在有条件的情况下，可采用下图所示角度的焊法，此法叫做船形焊。

船形焊的优点是可采用平对接焊的焊法，可采用较大焊接规范，一次可焊成焊脚尺寸在10mm以上焊缝，且焊缝成形美观。

但对热输入有限制的高强钢不宜采用。

5、角焊缝横截面要求
（1）焊脚高度尺寸偏差：焊件厚度为4~8mm时，允差为+1mm，当焊件厚度为10~12mm时，允差为+1.5mm；
（2）上下焊脚要基本对称；
（3）焊缝表面形状最好为下凹，其次为平整，要避免凸起。

因此下图中三种角焊缝横截面，a为最差，b次之，c 为最佳。

因a焊缝与焊件形成了圆滑过渡，应力集中为最小，可提高焊件承载力。

6、典型角焊缝工件焊接三块面积不同的钢板成回
字形焊为一体（如图）
（1）此焊件焊接顺序有三种方案：
方案一：先将件2焊到件3上，再将件1焊到件2上。

此顺序焊接变形小，但焊接应力大（因为件2与件3焊在一起，等于是件3的厚度增加了，会使焊接变形减小；但件1与件2焊接时，件2应力已难以释放，故焊接应力会增大）。

此方案适用于低碳钢焊接（因低碳钢塑性好，可用塑变消除应力）；
方案二：先将件1焊到件2上，再将件2焊到件3上。

此顺序焊接变形较大，但焊接应力小（因件1与件2焊接时，件2尚处于自由状态，应力可自由释放；件2与件3焊接时也是如此）。

此法适用于高强钢焊接（因高强钢塑性较差，容易发生脆性断裂）；
方案三：在方案二的基础上进行适当改进，可收到既焊
接应力和变形都能得到较好控制的效果。

具体做法是：（1）焊接件1与件2两侧长缝，两端各留20mm暂不焊；一侧为左焊法，另一侧为右焊法（以下同）；焊枪径向角45°；
（2）焊接件2与件3两侧长缝，两端各留20mm暂不焊；径向角55~65°；
（3）焊接件1与件2两端封头焊缝，包围焊；焊枪径向角45°；
（4）焊接件2与件3两端横向焊缝，包围焊；焊枪径向角55~65°；
此法焊后变形和应力都会较小。

（五）立对接焊
立对接焊是指对接接头焊件处于立焊位置时的操作。

立对接焊有两种方法，向上立焊（见下图1）和向下立
焊（下图2）。

对于高强钢焊接，只能用向上立焊法。

1、向下立焊气保焊采用细丝短路过渡，焊丝倾角为向下5～10º，气体流量比平焊时要大些；手弧焊采用立向下专用焊条。

2、向上立焊
（1）应注意防止的焊接缺陷：
1）两侧咬边；2）焊波不匀出现焊瘤或脱节；3）焊缝两边线不直，焊缝宽窄不一；4）接头隆起或脱节。

（2）不开坡口对接立焊操作要领：
1）采用短路过渡，焊接电流120~150A，电弧电压20V 左右；
2）焊枪径向角90°，行走角60~80°；
3）尽量采用有依托，即把臂膀轻贴上体肋部或大腿、膝盖位置（根据焊缝离地高度来确定）；
4）3mm以上板厚均采用三角形运丝；
5）从接缝中起弧，稍作停留，对起头处预热，然后斜向一侧下降——横摆——斜向中间上挑，焊枪运行轨迹构成一个等腰三角形，同时形成一个“台阶”；重复上述动作，就会形成由一个一个“台阶”组成的立焊缝（见下图）；
6）横向运丝时，要以眼睛为尺，以焊缝间隙为中心，两侧运行距离始终要相等，这样才能保持焊缝宽度一致；运行中在每个三角形顶点都要稍作停留。

7）纵向中间上挑运丝的辐度不能太大，最大不超过
1.5mm，并要保持均匀一致和匀速。

这样才能避免焊波的不匀（烟袋头、老鼠尾）和焊缝的脱节。

8）接头时要注意采用“热接头”，并要和起弧时一样，在接缝中引弧后要拉长电弧进行预热，以防止接头隆起或脱节。

9）在焊接过程中要特别注意保持正常的熔池形状，这是保证焊缝成形良好的关键。

熔池正常形状应为横椭圆形（下图a），这样才可保证焊波弧线中部不出现流垂。

如发现熔池形状下缘逐渐鼓肚变圆时（下图b、c），要立即熄弧，待熔池稍为冷却后再行引弧焊接。

（3）开坡口的立对接焊
多采用多层焊。

焊接时要认真把握两大关键：
一是要保证打底焊的正面成形良好；
二是要保证每层焊缝的平整度（此种焊缝最易出现的毛病是中间焊道不平整，中间高，两侧低，甚至出现焊瘤缺陷）；
（下图a为正面焊缝表面成形不良，下图b为为正面焊缝表面成形良好）；
操作要领：
1）装配时要注意板面平整，坡口为60°，钝边均匀、适当，根部间隙适当（一般为0~2mm，并注意上端间隙大于下端）；
2）采用锯齿形、小月牙形、三角形运丝法或跳弧焊法。

高强板必须采用三角形运丝法。

3）最关键的要领是在焊接过程中要在熔池上方保持一个小熔孔，其直径比间隙稍大一点（0.5~1mm）；如太小，则表示背面未焊透；如太大，则表示背面已形成焊瘤；
4）最后一层填充焊焊道，最好做到中部下凹，并低于焊件表面1~2mm；同时注意不要烧坏坡口边缘轮廓；
5）盖面焊要求表面平整时，可用反月牙形或锯齿形运丝；要求表面饱满时，可用正月牙形运丝；运丝速度要均匀，摆动要有规律；中间摆动要快，两侧稍作停留。

这样就能保证焊波细腻，成形美观（见下图）；
6）每层焊道焊后都要清渣，以确保层与层之间不产生夹渣，熔合良好。

（六）立角焊
立角焊系指T字接头焊件处于立焊位置时的焊接操作，见下图：
1、向下立焊（下图左）
打底焊采用直线法（下图a图1）或跳弧法运丝（下图a图2）；焊枪向下倾与水平线成80~85°，径向角酌情而定（参见上图）。

盖面焊采用向上立焊，三角形运丝，在三个顶点稍作停
留（下图b）。

2、向上立焊
操作要领大体和立对接相同。

不同的有以下几点：
（1）行走角为75~90°，径向角为左右相等（板厚相等时），板厚不等时要进行适当调节；
（2）在与立对接焊相同的条件下，焊接电流比立对接稍大一些；
（3）高强钢采用三角形运丝，低碳钢可采用三角形、月牙形、锯齿形或跳弧焊法（见下图）。

操作要领大体与前同。

出现第一个熔池时，抬高电弧，当看到熔池冷却成一个红点时（面罩中还可见到时），将电弧下降到弧坑处，并使熔滴下落与前面熔池重叠2/3，然后再抬高电弧。

这样就能有节奏地形成立角焊缝。

这里的关键是恰当掌握电弧下降的时机和位置，过快与前面熔池完全重叠，会形成焊瘤，过慢会形成熔合不良，电弧下降位置与前个熔池距离太远，又会造成焊波脱节；
4、为保证焊缝两边宽度相等，亦需以焊缝为中心，用眼睛作尺子，保证焊枪在两侧运动辐度始终相同；
5、对于局部间隙过大的处理，低碳钢可采用立向下方法将间隙填满后再进行正式焊接，高强钢则应采用增焊打底
焊道方法处理。

（七）典型零件焊接
焊接一实腹式吊车梁，高强结构钢，板厚8mm。

形状如下：
1、定位焊：焊接电流220~240A，电弧电压22~24V，缝长20~30mm，间隔25~300；
2、焊接方案分析
（1）零件组成此吊车梁由腹板（1件）、翼板（2件）、端板（2件）、筋板（10件）组成；
（2）焊缝共80条腹板+翼板4条、腹板+ 端板4条、端板+翼板12条、
筋板+腹板20条、筋板+翼板40条；
（3）所在焊缝均沿吊车梁纵向十字中心线对称分布；
（4）因先焊焊缝变形大，所以如按常规顺序焊接，吊车梁焊后将会产生旁弯、下挠甚至扭曲变形；
（5）引起上述变形的主要焊缝为腹板+翼板（可引起下挠、旁弯）、筋板+腹板（可引起旁弯）、筋板+翼板（可引起下挠），端板与翼板、腹板焊缝影响不大；
（6）焊接方案
为避免下挠，应先焊筋板与腹板焊缝，借以增强腹板刚。