钢网架工程专项施工方案

印尼海螺水泥有限公司孔雀港440万t/a水泥粉磨站石膏混合材堆棚，破碎及输送
钢网架工程
施
工
组
织
设
计
芜湖天航科技（集团）股份有限公司
施工组织设计(方案）审批记录
目录
一、工程概况
二、编制依据
三、施工目标
四、施工部署
五、网架构件制作
六、网架、屋面安装
七、工程质量保证措施
八、施工工期保证措施
九、确保安全生产措施
十、文明施工、创标准化工地附件：
一、吊车参数图
二、施工进度计划表
一、工程概况
本工程为印尼海螺水泥有限公司孔雀港440万t/a水泥粉磨站石膏混合材堆棚，破碎及
输送钢网架工程，该工程地点位于印度尼西亚西冷县,建设单位为印尼海螺水泥有限公司,设
计单位为安徽海螺建材设计研究院，监理单位为合肥水泥研究设计院中亚监理公司。

本工程网架结构型式为正放四角锥螺栓球节点网架结构，单层平板网架，结构找坡，支
承形式采用多柱下弦支承。

网架建筑面积为6590㎡,支座标高为9米，网壳高度最大处为3。

3米，最小处2。

1米；最大跨度为23m；钢网架杆件、檩条、套筒材质为Q235B，钢球材质
为45#钢；钢网架表面处理采用机械除锈，钢构件经Sa2。

5级喷砂彻底清除锈污后涂环氧富
锌底漆两遍+环氧云铁中间漆一遍+灰色醇酸面漆两遍，干漆膜厚度为160um。

本工程屋面为
单层板，做法为主檩 + 0.6mm厚YX28—205-820型彩钢板。

网架四周设置裙边，裙边为单层
主檩 + 0.6mm厚YX28—205—820型彩钢板。

网架平立面示意图
二、编制依据
为保证印尼海螺水泥有限公司孔雀港440万t/a水泥粉磨站石膏混合材堆棚，破碎
及输送钢网架工程有组织、有计划、有目的进行施工,合理安排工程进度，实现“高标准、高
质量、高效益、高品质"的目标，合理配置资源，兑现投标承诺，特编制此施工组织设计.
2。

1 招标文件
2。

2 工程施工图
2.3 《钢结构设计规范》 GB50017—2003
2.4 《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001
2.5 《冷弯薄壁型钢结构技术规范》 GB50018—2002 2。

6 《建筑荷载规范》 GB5009-2012
2。

7 《空间网格结构技术规程》 JGJ7-2010
2。

8 《钢结构焊接规范》 GB50661—2011
2。

9 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2013
2。

10 《碳素结构钢》 GB700—2006
2.11 《碳钢焊条》 GB/T5117-2012
2。

12 《气体保护电流焊用碳钢低合金钢焊丝》 GB/T8110—2008
2。

13 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 GB11345—2013
2.14 《涂装前钢结构表面锈蚀等级和防锈等级》 GB892
3.1—2011 2。

15 《紧固体机械性能、螺栓和螺钉》 GB3098.1-82 2。

16 《热扎钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 GB709—2006 2.17 《钢结构高强度螺栓连接设计、施工验收规程》 JGJ82-2011
2。

18 《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46—2005 2.19《建筑施工高处作业安全技术规范》 JGJ80-91
2.20 《建筑机械使用安全技术规程》 JGJ33-2012
三、施工目标
3.1 工期目标
通过实地勘察、研究,我公司成立1个精干的项目部，多个作业班组，调用先进的施工设备,与总包、监理、业主、设计单位密切合作，合理、高效地安排施工作业，保证施工工期46个工作日顺利实现，具体详见附件施工进度计划表.
3。

2 质量目标
质量是企业的生命，我们将通过严格的管理措施,严把质量关，在进行自检、互检、总检的基础上，主动接受总包、业主、监理、设计、质检部门的质量监督,确保工程质量达到合格标准.
3。

3 工程安全及文明施工
严格执行国家有关安全操作规程，杜绝工程事故发生，努力达到文明施工标准化工
地要求。

四、施工部署
4。

1 针对本工程特点,公司拟组建本工程领导小组来综合管理工程的业务、技术、制作加工、运输、安装、质量保证等工作，以充分保证本工程所需的一切资源。

郭志安同任印尼海螺水泥有限公司孔雀港440万t/a水泥粉磨站水泥包装及发运钢网架工程的项目经理，由项目经理组建结构完整、人员精干，有强烈敬业精神的项目部，负责本工程现场施工阶段的施工组织，工程交验，并负责施工前期与业主、监理、总包等相关单位的联系，并向参与本项目运作各部门通报项目进展情况及需求信息。

4.2 公司组织结构及职责
市场工程部:业务联系、工程项目部管理、工程预决算
综合保障部：保证材料供应
技术中心：网架施工图二次设计、工艺文件下达及技术问题的处理
质量控制
钢结构加工中心:总体计划、调度、网架生产
项目部：负责现场施工及产品的最终交付
4.3 项目部组成及劳动力配备计划
项目部由项目经理组建,拟建的项目部将包括项目经理、技术负责人、安全员、质量员、施工员、造价员、材料员等管理人员，领导施工班组作业。

项目经理：郭志安
技术负责人、资料员：檀林明
安全员：马召才
施工员：樊立新
质检员：李勇林
劳动力配备计划（施工现场) 表1
4。

4 施工机械配备计划
拟建本工程的制造、安装、施工机械见表2。

施工机械配备计划表2
4.5施工现场布置图。

现场平面布置图详见附件-—施工现场平面布置图.
4.5.1、施工现场道路：根据现场情况，施工车辆和材料由左右专用的施工通道进场。

4。

5。

2、施工临设布置：根据总平面布置，工人在厂区外住宿,现场安排工具房、材料场值班条件。

4。

5.3、网架的材料一个批次进入安装场地，屋面和檩条的材料在地面做短时间停留也分批次吊到网架作业面。

4。

5.4、施工用电布置从场地内接驳点接入施工现场，并设置移动式二级电箱。

4.5。

5、安全警示与围护:由于存在较多的交叉施工，所以施工场地不进行封闭，但在进行高空作业时,作业区域下方拉警戒线、并派安全员全程蹲守，严禁其他班组人员机械进入危险区域。

五、网架构件制作
5.1 制作计划与部署
通过对本项目构件制作工程量的计算与分析，并结合我公司现有生产能力，同时考
虑到在生产过程中一些不可预见因素，制定了完整的作业计划.本工程加工工艺图由多位工程师依据施工图编制、下发，材料供应部门结合工厂库存组织材料。

5。

2 工艺图设计
工艺图的设计工作是构件加工的基础,工艺图的准确度直接影响加工质量，公司技
术部负责工艺图设计和审查，并由技术、质量等部门的有关人员会审,确保工艺图纸的准确性、完整性。

5.3 原材料供应
5.3.1 各部门职责
1、技术部根据标准、图纸计算出原辅材料和外购件清单给综合计划部。

2、综合计划部根据公司库存情况，下达采购计划给供应部.
3、供应部根据采购需求计划及合格分供方能力，及时编制采购作业任务书，保质、保量、准时供货到厂。

4、质管部门负责材料检验、验收，确保进货质量。

5、材料仓库应按规定保管好材料，分类、分批次堆放，并控制材料质保期。

5.4 原材料质量控制
按经过ISO18000认证的质量保证体系进行采购和进货检验。

受控指标严格按要求控制.材料进厂质量控制点见下表。

5.5 生产制作过程及质量控制
5.5.1 网架构件制作主要包括：螺栓球、杆件、支座、支托等,各构件生产可交叉进行。

5.5。

2 螺栓球的生产
1、螺栓球的生产流程：45＃圆钢下料→模锻成形→劈面→工艺孔加工→编号→各弦杆孔、腹杆孔、顶孔劈面、螺纹孔加工→检验→涂装→入库待运。

2.5,禁用火焰切割。

2、圆钢下料采用带锯床切割，胚料相对高度H/D为2
~
3、锻造温度1200℃左右，终锻温度不得低于850℃,锻造后，在空气中自然正火处理。

4、螺纹孔加工在车床上配专用夹具进行.除工艺孔外,其余各孔均在一次装夹中加工完成.具体顺序为：装夹→劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹→更换加工面重复操作,直至螺纹孔加工完成.
5、螺栓球的保证项目有：材料必须符合设计规定,球坯严禁有过烧、裂纹及隐患，用放大镜检查，必要时用磁粉探伤检查；螺栓尺寸精度应达到6H标准，用螺纹塞规检查;螺纹强度应达到规范要求，通过螺栓球组合拉力试验检查，允许偏差项目的要求如下：
5.5.3 杆件生产
1、杆件由钢管、封板或锥头、高强度螺栓组成，其主要工艺过程有：钢管抛丸除锈→钢管下料坡口并编号→杆件在专用夹具上定位点焊→杆件焊接机床上焊接→检验→涂装→入库.
2、钢管下料、倒坡口在钢管切割机床一次完成。

3、杆件施焊按《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001，《建筑钢结构焊接规程》JGJ81—91规定执行。

4、杆件的保证项目
用于制造杆件的钢材必须符合设计规范及相应标准要求；钢管与封板、锥头的连接必须按设计要求进行焊接，焊缝必须符合标准要求。

钢管杆件与封板或锥头的焊缝应进行抗拉强度检验，其承载力必须符合标准要求.涂装时，环境温度应大于5℃，湿度80％，厚度每层25+5um，用温、湿度仪及侧厚仪检查.
5、杆件的允许偏差项目及检验方法
5.5。

4 封板、锥头、套筒的生产
1、封板生产：圆钢用带锯床下料,在车床上按封板工艺图车成，经检验合格后入库备用.
2、锥头的生产：圆钢锯床下料，模锻成毛坯，按工艺图车削成型，检验、入库备用。

3、封板、锥头、套筒保证项目
原材料必须符合设计规定及相应标准要求；零件外观不得有裂纹、过烧及氧化皮。

4、封板、锥头、套筒的允许偏差项目
5.5。

5 支座的生产
1、支座的工艺过程：支座的肋板、底板、过渡板下料→支座底板、过渡板钻孔→肋板、底板、球组焊→过渡板螺栓组焊→除锈→防腐.
2、支座生产中的重点，螺栓球与肋板的焊接应采用手工电弧焊，选用E50系列焊条,焊前预热、焊后保温，分层焊接、缓冷。

3、支座的主要质量要求
与球焊接的焊条必须采用E50系列焊条,所有焊缝达到2级以上焊缝标准,焊缝高度合适；底板平整度≯3mm；螺栓球弦杆孔与底座板的角误差不大于20；螺栓球中心与支座板中心偏移不大于5mm。

5。

5。

6 支托的生产
1、支托的加工工艺为：钢管下料→支托板加工→螺钉加工→组焊→除锈→防腐→入库。

5.6 制作环节质量保证措施
5.6.1 以通过ISO18000认证的质量保证作为管理框架,落实质量责任制,抓好材料入库
检验，工序流程检验和产品最终检验，实行质量一票否决。

5.6.2 提高工艺设计质量，落实设计、校对、审核责任，强化工艺会审制度,未经会审的图纸不流入生产线.
5。

6。

3 完善技术交底制度,有关难点、重点及必要的说明均有技术交底文件。

5.6.4 定期检验机床和夹具精度，及时调整和更新装备，用设备来保证加工质量.
5。

6。

5 做好标识，明晰流转路线、区域。

设计编号准确，包装完好,堆放合理标识明确。

5。

7 制作环节进度保证措施
5。

7。

1 计划部精心计划,做到可行、及时、周密，保证各部门工作协调一致。

5.7。

2 尽量缩短辅助准备时间，技术人员需进行必要的加班，工艺文件尽早完成，为后续工作提供良好开端。

5。

7。

3 合理调配人、材、机,进行必要的工序交叉，使总工期压缩到可行的最低限度. 5。

7。

4 储备一定数量的标准件、半成品，原材料，使常规加工可立即进行。

5。

7。

5 职能部门为生产服务,品保部门保证及时检验,使工序及时流转。

六、网架、屋面安装
6.1 现场安装准备工作
6.1。

1 项目经理部提前做好施工准备，熟悉合同约定，进行技术交底,编制详细施工计划,
及质量、安全和社会治安纪律。

向监理提交安装申请报告。

6。

1.2 与总包单位协调有关现场平面布置，及时水、电供应，及对前道工序进行复核，办理工序交接手续.
6.1.3 与总包单位及相关单位，协调施工工序计划，落实交叉作业事项。

6.1。

4 配备现场用的施工设备，如电焊机、卷扬机、水准仪、经纬仪、配电盘、铆枪、安全
帽、安全带等。

6.1.5对基础预埋件标高、支座位置与轴线进行复测，按要求设置支座的位置和高度并与土建单位办好交接记录.
6。

1.6构件清点分类,材料摆放到位，规格编号检查无误。

6.2 网架及檩条安装
6。

2。

1网架安装方案
（一）、安装总体顺序:网架结构型式为正放四角锥螺栓球节点网架结构，单层平板网架，结构找坡,支承形式采用多柱下弦支承。

根据现场实际情况和工期要求，首先将该工程2-1~2—4/2-B~2—F轴线部位作为起头区格，待该区格安装完成后，对支座进行临时焊接，并组织相关人员进行验收。

验收合格后,采用单个四角锥小单元高空散装法向两边各区格进行推进，依
次类推至到整个网架安装完成。

这样的安装方法可以避免搭设大量的脚手架、从而降低成本和加快进度，同时也能有效网架的安装挠度、减少人力和材料的浪费，也更保证施工人员的安全。

具体起头位置及安装方向如下图所示。

安装顺序示意图
（二)、试拼装：
1、小单元拼装：选取安装起点一个小单元（四角锥)网格，按照安装图顺序将球及杆件拼成小单元整体就位后进行校正、复测，确认构件安装配合达到加工工艺和安装要求。

2、杆件螺栓掏出并装好套筒，检查高强度螺栓和套筒质量情况,将螺纹上沾染的铁砂、铁锈等杂物清理干净。

（三）、安装方案
本网架为结构起坡构造，整体成长方形，受力方向清晰，根据支撑情况和安装吊装难度确定5～7—4/C～D轴线网架地面安装、整体起吊，其他部分分两组在两侧同时高空散装的顺序,方案分为以下三个阶段：
1、第一阶段是地面拼装：
本网架的地面拼装分为地面整体拼装和地面小单元拼装两种类型:如下照片：
左图：地面拼装、散件组装四角锥右图：地面推锥组装
1）地面整体拼装
根据作业计划，地面拼装部分的网架下弦可先组装起来,这样相当于定位和放线的作用,使前后左右的距离都最接近安装就位位置，并保证结构柱能从腹杆的间隙穿过。

下弦铺开后初步定位并垫平整后即开始安装腹杆和上弦节点，上弦与腹杆均通过推锥的方式进行，根据每个安装位置上弦球的位置、角度和安装走向组合腹杆和上弦单元，然后按单元追个对孔组装，拼单元锥和推锥组装分多个小组流水作业，加快组装速度.
2）地面小单元拼装
高空散装部分吊装的小单元是以单个球节点为中心的三角或四角杆件锥体。

与地面整体拼装一样，小单元拼装时首先找到该球节点并确定其角度方位，然后根据高空拼装的走向和结构按顺序安装相应的弦杆和腹杆，小单元的杆件应在拧紧后反向松开45度，这样便于高空角度的对接。

地面小单元可提前安排专人小组连续进行，以形成施工的连续流水作业，提高吊车的作业效率。

地面小单元可集中人力事先在地面拼装完成,然后按安装走向和位置分行摆放，拼装完成再分开两组配合两台吊车进行散装作业.
四角锥示意图
2、第二阶段是起吊和就位：
如吊装作业平面、立面图所示，地面拼装部分面积830㎡（23×36米),构件总重量约24。

84吨（按照30kg/平方米测算，不含檩条重量）,计划采用4台25T汽车吊双钩作业.吊点选
在网架上弦。

采用10米的长吊索以减小双钩吊索的夹角、减小吊索水平分力,每侧采用三点
吊装,中间点设一10吨手动葫芦,以便调整。

吊装作业平面示意图
吊装作业立面示意图
（1）、吊车选择
吊车选择采用图解法.
A、吊装高度： H=10。

5米，
B、重量：每台吊车吊车吊装重量约为24.84吨/2=6.21吨,回转半径R=9m，根据图解法
计算吊车臂长为L=24。

68m,根据三一重工STC250汽车起重吊车参数、工况一的情况（见附页)，当R=9米、臂长L=25。

9米时，起重量Q=7.2T＞6.21T，满足要求.
（2）、钢丝绳安全校核
整体吊装重量为24.84T,采用四台吊装，共12个绑扎点吊装，每吊点吊装重量为G=16.5＊1。

65/12=3.42t（取动力系数为1.65）
为确保钢丝绳有足够的应拉强度，防止钢丝绳在吊装过程中因强度不够而发生断裂,导
致人员伤亡及构件变形等事故的发生，一次吊装所用的钢丝绳必须经过截面计算，按计算结
果配置合理的钢丝绳,以确保构件安全安装。

钢丝绳截面计算如下：
钢丝绳实际承受的最大的拉力为：F=G/Sin45°=34。

2KN/0.707=48.3KN
钢丝绳的允许拉力为：
取安全系数K=6、不均匀系数Φ=0。

82
由T=P×Φ/K得到需钢丝绳最小破断拉力为：Pmin = T×K /Φ= 48.3KN×6/0。

82=353KN 查表可得直径28mm，6×37+1-1850的钢丝绳的破断拉力P=544.5KN，P〉 Pmin符合要求。

故选取直径28mm，6×61+1—1850钢丝绳。

选用28㎜的钢丝绳时应首先检查钢丝绳有无破损,然后尽可能使用6*37+1的细绞线型钢索，这类钢索具有更好的柔韧性，吊索与网架球绑扎时采取3个绳卡和1个安全扣，同时钢
丝绳吊点与网架应采用夹杆固定、以增强吊点的刚度和便于钢丝绳松脱取下。

起吊后若绑扎
绳扣有无滑移绷紧的现象则应先落钩、待再紧固后方可起吊.网架起吊后也可以在独立住上架
设钢结构格构柱平台或靠梯,方便人员就近检查支座就位情况和焊接支座。

网架在进行安装过程中常常出现惯性偏移,因此在第一跨主体吊装就位、在根据柱顶基准线进行调整后应对支座进行段焊固定。

待网架整体安装完成后，如根据整体定位需要进行调整，则将底板位置段焊焊缝磨开,再调整后再行焊接.
3、第三阶段是吊车配合高空散装:
即用吊车将地面拼好的三角或四角单元提升至高空预定位置，由安装工人在高空安装到位并逐步推进。

如下照片所示：
左图：四角锥吊装进行中右图：地面拼好的四角锥
左图：四角锥吊装对接进行中右图：高空四角锥对接近景高空安装前先在地面拼装三角或四角锥，并根据安装走向和重心位置合理绑扎。

小单元提升时根据需要设置留绳，以便地面或高空人员控制各杆件的角度和位置、方便上弦安装人员拉近和稳定上弦杆件。

小单元各杆件到达安装部位时，各工位应先互答号令、确认各工位杆件到位并同时开始拧进,避免腹杆位置挤死角而出现虚拧等不安全因素，确保安装质量。

起吊部分全部拼装检查完毕即落绳,检查各球与杆件落实无误后撤绳完成一次散装.余下锥体以次类推，直到整体安装完成.
本网架跨度较大、加之结构抽空的缘故，其自身刚度较弱，网架高空散装过程中会产生下挠，在抽空位置、网架支座位置可根据需要设置临时立柱，立柱使用Φ159钢管直接顶在网架下弦球上即可,安装到支座球时则可用吊车快钩吊三角、慢钩吊网架适当上抬,以便支座就位。

（四）、安装要点
安装过程中经常检查螺栓和套筒紧固程度，发现松动立即给予上紧,同时注意观察和测量网架造型几何尺寸，控制对接位置的准确，减少网架安装误差积累。

网架拼装完成后，组织人员对各个球连接处的螺栓逐个检查拧紧程度,待网架工程安装完毕后报请有关部门验收合格后再进行屋面施工。

地面拼装时应用方木将网架整体垫平，到拼装完成后拆除中央支撑点后进行测量,测量符合要求方可进行下一榀网架的施工。

周边支座位置需要高空散装，散装时单条杆件拧进后不可立即紧固，须待本四角锥单元所有杆件都拧进后再顺次拧紧,防止腹杆挤压造成的不能进入和虚拧现象。

高空散装作业前各个人员应提前就位，每组高空共5人，4人分列四角连接点、另1人
机动配合带管钳；地面共5人，3人移动小单元锥体至起吊点、1人绑绳挂钩、另1人机动配合。

即每台吊车配合一组10人，高空人员配备安全带、扳手、管钳、螺丝刀、胶钳以及必要的绳索，作业前与地面组和吊车司机明确统一协调的当班的作业计划。

（六）、网架安装的质量控制
1、复核土建工序的要求
预埋件表面清洁,轴线标高、几何尺寸准确，要求预埋件中心偏移不大于20mm，且总体尺寸偏差不大于±20mm,相邻预埋件高差不大于10mm,最大预埋件高差不大于35mm。

2、安装工序要求
（1）螺栓拧紧到位，不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙，操作时以销钉发生微小变形，松开后能回弹为准，杜绝野蛮安装。

（2）杆件不允许存在超过规定的弯曲，如有发生，必须查明原因,清除故障后再安装。

(3) 已安装网架表面清洁、对号准确，不错装、不变形。

6.2。

4.2.4 节点中心偏移不大于1.5 mm,单网格长度误差不大于±1.5mm，整体网架长、宽尺寸误差不大于L/2000，且不大于30 mm，支座中心偏移不大于L/3000，且不大于30 mm。

相邻支座高差不大于L/800，且不大于25 mm，支座最大高差不大于30 mm。

（4）挠度应控制在设计挠度的1。

15倍以内,空载挠度一般控制在L/800之内.
（5）质检人员应备足检测仪器，跟班检测，随时控制，及时记录、及时报验。

（七）、安装的安全措施：
施工中必须遵守一般建筑工程安全技术法规和安全技术操作规程以及有关安全技术规定。

尤其是高空作业阶段，更要安排专职的安全员予以不间断巡逻检查,问题一经发现必须立即整改甚至停工整改，决不允许拖延、推委。

严格按照后附吊车作业安全措施、防吊车倾翻措施和高空作业人员安全措施进行准备、落实和检查各项安全工作。

吊车作业前对吊车司机、指挥和安装工人进行统一的技术交底，明确并协调各方面各工位的工作和步骤，保证2台吊车的起吊速度、吊点高度和动作步调一致。

技术交底与吊装准备落实情况见下表：
6.2.2 屋面檩条安装
屋面檩条主要为主檩条和次檩条，主檩条与网架支托、主檩条与次檩条采用焊接,具体安装方法如下：
1、在网架球上安装檩条用支托。

2、根据公司提供的工艺图纸上的檩条尺寸，在地面上用切割机将檩条切割成工艺图纸上提供的尺寸。

3、用麻绳、滑轮将在檩条提升至屋面上，后与支托板进行焊接，焊接时注意角焊缝焊脚高度符合图纸及规范要求.
6.3 网架油漆
网架构件在工厂生产完成后已进行了两度无机富锌底漆、中间漆和一遍面漆。

在主体结构验收后，进行局部磨损区域防锈底漆补涂工作。

然后涂刷最后一遍丙稀酸聚氨脂面漆。

6。

3。

1一般规定
1、涂漆应两次进行,涂底漆于构件制作完毕组装之前实行；涂面漆应在钢结构安装完成并固定后进行。

2、涂刷点温度为5～38℃为宜相对湿度不大于85％;当遇有大雾、雨天或构件表面有结露时不宜作业。

3、涂刷后4小时内严防雨淋。

4、施工图注明不涂层的部分和安装联结的接触面应加以遮盖，以防沾污；组装或安装的焊缝处应留出30~50mm宽的范围暂不涂底。

6.3。

2、操作工艺：
1、操作顺序从上而下，从内到外,先浅后深的分层次过程。

2、钢结构表面清理工作经检验合格后,即可喷涂防锈底漆。

防锈漆充分干燥后，进行局部修理、打磨，喷第二度底漆。

涂刷后注明标识。

3、安装完成，经检验合格后，便对破坏的底层漆部分以及留作安装的连接处的焊缝,应按组装前底层漆的有关规定补涂。

补涂合格后涂面漆。

6.4屋面板安装。