原物料检验程序

验并做标识。
3.2 仓库：核对来料品名、规格/货号、颜色、数量以及办理入库手
续，不合格品隔离，
以及办理不合各品退货手续。
3.3 采购部和品管部：对供方和外发加工商的不合格品进行协调
处理。
3.4 生产部：积极配合品管部对来料进行实物作业测试及配合特
采物料品质管制。
4. 定义
全检：是指对所进原物料进行全部数量检查的方式。
5.3.4品质检验项目顺序与时间安排
5.3.4.1 品管检验顺序为：抽检—取测试样—全检
5.3.4.2 物料抽检未通过，则通知仓库全部物料拒收；若物料抽检通过，则
通知仓库暂收货，品管按流程安排全检，若不需全检之物料则通知
仓库收料入库。
5.3.4.3 抽样检验必须在预收货后2小时以内完成，抽样检验包含：测试材
检验。
5.3.5.2 经品管检验合格物料贴上合格标示，不合格物料贴上不合格标示。
合格品要求仓
库放在合格品区，不合格品要求仓库放在不合格品区，要求仓库对
不合格品及时
进行退货处理。
5.3.5.3 品管对原物料进行检验后，要按日或/和材料批次作《进料检验报
告》，将检验情况予以纪录并报告。
5.3.5.4 出现重大原物料品质问题时，品管必须及时作出《重大品质异常问
物料检验标准书》、
其它相关文件与说明。
5.2 物料预收与待检通知：供应商或外包商送货至本厂原物料仓，并
出具相关送货凭证
或/和单据给仓库，仓库根据物料预收流程确定是否预收，若
预收，则将预收料放置于品质待检区。仓库在办理完预收手
续并将物料放置于待检区后，必须在10分钟内开出《物料待
检通知单》，并送至原物料品管主管或其代理人。
告》的同时，必
须要求仓库通知生管、生产单位、采购及副总，在《重大品质异常问
题报告》提出
2小时内容作出评审，并确定是特采还是退货。
5.4.2 若确定为特采，则采用特采程序，品管按特采程序再次进行检
验，符合特采要求之
原物料进行特采标示后入库，不符合特采要求之物料，按正
常原物料不良退货处理。
文件名 稱
原物料检验程序
OK 合格入库
图1
核准
審查
制訂 品管部
题报告》，及时通知仓库及副总。
5.3.5.5 品管必须要求并监督仓库：确保不良品彻底被隔离且不会被误用；
不良品退货必须在48小时内完成。
5.3.5.6 品管对每天原物料检验状况必须予以纪录，并做好《原物料检验日
报告》，并于当日下班前交于品管室。
5.4 原物料异常情况的处理
5.4.1 当出现重大原物料品质问题时，品管在作出《重大品质异常问题报
料取样、计量抽检、目视抽检。
5.3.4.3 全检必须在仓库收货后3天以内完成。全检过程中若发现原物料有
重大品质问题，品管可要求仓库按批次做出全数退货处理。
5.3.5品管检验
5.3.5.1 品管检验时先核对进度表、生产指令表，然后以确认鞋、纸板、大
货确认色卡、
生产指令、《原物料检验标准书》、其它相关文件与说明为依据进行
文件名 稱
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1. 目的:
为了使供方提供的原材料、半成品及客供品符合本公司的品质要
求，特制定本程序。
2. 范围:
适用于一切原材料及外发加工配件、客供品的来料检验。
3. 权责
3.1 品管部：制定或收集整理检验标准；来料检验统计分析；外发加
工配件及客供品检
文件名 稱
供
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进料检验作业流程图
权责单位
送货
仓库预接收
仓库 仓库 品管 品管 仓库 品管 仓库 仓库 仓库
發行章
放置于待检区
开出待检单
检验 NG
OK 品质异常处理报告 品质异常与进度评审
OK NO
特采 NG 特采检验
退货通知 入退货区 退供应商
4.2 抽样检验：从一批原物料中随机抽取少量物料(样本) 进行检验，
并以此对该原物料
进行品质判定 。
4.3 重大原物料品质问题：是指不良数量超过该批次的5%以上，不良
项目严重偏离客
人确认标准，正常情况下品管确定不能允收。
5. 作业内容
5.1 检验标准依据: 确认鞋、纸板、大货确认色卡、生产指令、《原
5.3 品管检验安排
5.3.1 品管主管或其代理人接到物料待检通知后，必须在10分钟内安排品
管人员对待检物料进行品质检验。
5.3.2 品管若不能及时安排品管检验，必须在接到物料待检通知后30分钟
内与仓库进行
文件名 稱
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沟通，协调解决方案。
5.3.3 若物料过早进库，品管须提出报告建议拒收。
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5.4.3 若确定为退货，则按退货流程处理。 5.4.4 特采过程中若需要客户确认材料允用标准，则确认必须在24小
时内完成。 6. 原物料检验作业流程图
6.1 进料检验作业流程图，见图1 7. 相关表单
7.1 《原物料检验日报告》 7.2 《进料检验报告》 7.3 《重大品质异常问题报告》