产品和服务放行控制程序
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5.7.6公司无例外放行。
5.8成品检验
在完成所有的进货检验、过程检验后的成品方可进行最终检验，最终检验的产品必须在得到有关授权人员批准后方可放行，品管部主管根据最终检验结果制作《材料利用率和成品合格率汇总表》。
5.8.1产品加工完成后 生产部应将产品放置于规定场所并按《标识可追溯性控制程序》予以标识，由生产部通知质量部作最终检验。品管部检验员按《成品检验规程》规定要求进行检验，并将检验结果记录，并制作《出货检验报告》
1目的
在适当阶段对产品的特性进行监视和测量，以验证产品和服务满足规定的要求。
2范围
适用于公司从原材料进厂到产品出厂全过程的放行交付的监测控制。
3定义
无
4职责
4.1质量部负责产品实现过程中从原材料进厂到产品交付的全程检验和试验工作。
4.2技术部/研发部负责提供产品标准、试验规范等必要的技术文件。
4.3生产部负责生产过程的自检。
5.8.6外观项目
当公司生产的零件被顾客指定为“外观项目”时，公司应设置：
a．设当的资源，包括检验、评价用的足够照明；
b．适当时，颜色、纹理、光泽、金属亮度、结构、鲜映性（DOI）的标准样品；
c．外观标准样品，经质量部、技术部/研发部等相关部门签字使用塑料袋封样，必要时经顾客确认封样。对标准样品和评价设备定期维护和控制；
5.7过程检验
质量部应在各生产工序委派过程检验员。制定过程检验规范（巡检）。
5.7.1自检：
操作工应按《检验规范》和《作业指导书》，对自己生产的产品进行确认，并在《载带生产流程表》上签署自己的工号或名字以示已进行自检。
如发现有不符合要求的产品时，应将该不合格品进行标识后放在指定的区域内，再由检验员进行重检确认。
4.4经授权管理代表有权放行产品，适当时得到顾客的批准。
5程序内容
5.1技术部/研发部根据产品需要确定必要的检验和试验手段并提供产品标准等必要技术文件。
5.2质量部根据策划安排检验员，检验员应通过专业培训经考核合格并授权。
5.3质量部按提供的产品标准及产品检验标准制定作业指导书，适当时也可直接利用产品标பைடு நூலகம்或产品检验标准。作业指导书须经质量部负责人审核后方可生效。
5.7.2首件检验：
对于新产品、换模、交接班、机器故障等重新进行生产时，由生产车间负责人按《作业指导书》和《生产计划单》中工序的规定要求进行首检，将结果记录于《首件检验记录表》上。对首／末件产品须按《标识可追溯性控制程序》进行检验状态标识。
5.7.3送检、巡检：
操作工按《作业指导书》和作业规范对生产的产品进行送检，并在《样品送检记录表》上记录；QC根据检验规范对产品过程进行巡检，并记录。
5.12试验室控制按技术规范要求进行。
6 相关文件化信息
6.1Q/SB-8.5.6-2017 《标识可追溯性控制程序》
6.2Q/SB-8.7.1-2017 《不合格控制程序》
6.3Q/SB-8.5.10-2017 《防护控制程序》
6.4WI-PB-01 《进料检验规程》
6.5WI-PB-02 《过程检验规程》
检验员根据《原材料、外购、外协件检验指导》、进行验证，并填写《进料检验报告》。仓库根据合格记录或标识办理入库手续；检验不合格时，检验员将检验不合格的物料放在“不合格品区”内进行隔离，按《不合格品控制程序》进行处理。
5.6.2检验范围之内的原材料必须经规定的检验合格后方可投入使用，检验范围之外的原材料，检验员应检查其合格证后方可接收使用。
6.6WI-PB-03 《成品检验规范》
6.7QR8.4-11 《进料检验记录》
6.8QR8.6-01 《成品检验记录》
附件：产品和服务放行控制流程图
5.8.2 产品经检验合格应及时挂上合格证，仓库人员办理入库手续并做好相关记录。
5.8.3检验不合格产品检验员应填写拒收报告并按《不合格控制程序》执行。
5.8.4对有争议的产品除非得到质量部负责人的审核，管理者代表批准，适当时得到顾客的批准，否则在策划安排的检验和试验未圆满完成之前不应放行产品。
5.8.5应根据顾客指定的工程材料及性能标准，按控制计划的规定，对每一种产品进行全尺寸检验、材质和性能试验。其结果应可供顾客评审。（全尺寸检验是指产品图纸及技术要求上的所有产品尺寸进行完整的测量。）
5.6.3对于重要原材料，必须要供方提供合格证明，并要对其进行检验以验证质保书的真实性，必要时作化学成分／性能试验。
如因生产急需来不及验证需放行时，生产部（采购）应按应急计划规定办理手续。紧急放行前应由申请部门或申请人填写《紧急放行单》，说明放行原因和对该批原材料、外
购件、外协件作出标识，以便在出现质量问题时能追溯该批紧急放行的物资。紧急放行单须经有关部门会签并报管理者代表批准后方可实施紧急放行。适用时还需经顾客批准后方可放行．
d．从事外观件检查及评价人员必须具有多年检验工作的经验和上岗资格证书。
5.9周期性试验
5.9.1质量部应按顾客要求及产品的国家标准、企业标准、检验规程对本公司产品作相应的全尺寸检验和性能测试。
5.10质量部应根据《产品检验规范》的规定进行产品定期抽检。
5.11质量部应保存表明产品已经检验和试验的记录，记录应指明有权放行产品的人员。
5.4计数型数据接受抽样计划时的接受准则必须是零缺陷，除此以外的接受准则必须经顾客批准。
5.5除非得到有关授权人员的批准，适用时得到顾客的批准，否则在策划的安排已圆满完成之前，不应向顾客放行产品和服务。
5.6进料检验
5.6.1质量部应根据原材料对产品质量的影响程度制定“原材料分类表”，确定需检验的原材料范围，制定《原材料、外购、外协件检验指导》。
5.7.4 100%全检：
检验员对生产完的半成品根据《外观全检作业指导书》和检验规范进行100%全检，并将检验结果记录于《载带检测流程表》上，QC组长需对每天检验的结果进行统计，将统计结果记录于《外观统计记录表》上。
5.7.5在生产过程的自检、首检、送检、巡检、100%全检中，若发现不合格品时，应将不合格品放在标有不合格品的纸箱或区域内，并按《不合格品控制程序》执行。
5.8成品检验
在完成所有的进货检验、过程检验后的成品方可进行最终检验，最终检验的产品必须在得到有关授权人员批准后方可放行，品管部主管根据最终检验结果制作《材料利用率和成品合格率汇总表》。
5.8.1产品加工完成后 生产部应将产品放置于规定场所并按《标识可追溯性控制程序》予以标识，由生产部通知质量部作最终检验。品管部检验员按《成品检验规程》规定要求进行检验，并将检验结果记录，并制作《出货检验报告》
1目的
在适当阶段对产品的特性进行监视和测量，以验证产品和服务满足规定的要求。
2范围
适用于公司从原材料进厂到产品出厂全过程的放行交付的监测控制。
3定义
无
4职责
4.1质量部负责产品实现过程中从原材料进厂到产品交付的全程检验和试验工作。
4.2技术部/研发部负责提供产品标准、试验规范等必要的技术文件。
4.3生产部负责生产过程的自检。
5.8.6外观项目
当公司生产的零件被顾客指定为“外观项目”时，公司应设置：
a．设当的资源，包括检验、评价用的足够照明；
b．适当时，颜色、纹理、光泽、金属亮度、结构、鲜映性（DOI）的标准样品；
c．外观标准样品，经质量部、技术部/研发部等相关部门签字使用塑料袋封样，必要时经顾客确认封样。对标准样品和评价设备定期维护和控制；
5.7过程检验
质量部应在各生产工序委派过程检验员。制定过程检验规范（巡检）。
5.7.1自检：
操作工应按《检验规范》和《作业指导书》，对自己生产的产品进行确认，并在《载带生产流程表》上签署自己的工号或名字以示已进行自检。
如发现有不符合要求的产品时，应将该不合格品进行标识后放在指定的区域内，再由检验员进行重检确认。
4.4经授权管理代表有权放行产品，适当时得到顾客的批准。
5程序内容
5.1技术部/研发部根据产品需要确定必要的检验和试验手段并提供产品标准等必要技术文件。
5.2质量部根据策划安排检验员，检验员应通过专业培训经考核合格并授权。
5.3质量部按提供的产品标准及产品检验标准制定作业指导书，适当时也可直接利用产品标பைடு நூலகம்或产品检验标准。作业指导书须经质量部负责人审核后方可生效。
5.7.2首件检验：
对于新产品、换模、交接班、机器故障等重新进行生产时，由生产车间负责人按《作业指导书》和《生产计划单》中工序的规定要求进行首检，将结果记录于《首件检验记录表》上。对首／末件产品须按《标识可追溯性控制程序》进行检验状态标识。
5.7.3送检、巡检：
操作工按《作业指导书》和作业规范对生产的产品进行送检，并在《样品送检记录表》上记录；QC根据检验规范对产品过程进行巡检，并记录。
5.12试验室控制按技术规范要求进行。
6 相关文件化信息
6.1Q/SB-8.5.6-2017 《标识可追溯性控制程序》
6.2Q/SB-8.7.1-2017 《不合格控制程序》
6.3Q/SB-8.5.10-2017 《防护控制程序》
6.4WI-PB-01 《进料检验规程》
6.5WI-PB-02 《过程检验规程》
检验员根据《原材料、外购、外协件检验指导》、进行验证，并填写《进料检验报告》。仓库根据合格记录或标识办理入库手续；检验不合格时，检验员将检验不合格的物料放在“不合格品区”内进行隔离，按《不合格品控制程序》进行处理。
5.6.2检验范围之内的原材料必须经规定的检验合格后方可投入使用，检验范围之外的原材料，检验员应检查其合格证后方可接收使用。
6.6WI-PB-03 《成品检验规范》
6.7QR8.4-11 《进料检验记录》
6.8QR8.6-01 《成品检验记录》
附件：产品和服务放行控制流程图
5.8.2 产品经检验合格应及时挂上合格证，仓库人员办理入库手续并做好相关记录。
5.8.3检验不合格产品检验员应填写拒收报告并按《不合格控制程序》执行。
5.8.4对有争议的产品除非得到质量部负责人的审核，管理者代表批准，适当时得到顾客的批准，否则在策划安排的检验和试验未圆满完成之前不应放行产品。
5.8.5应根据顾客指定的工程材料及性能标准，按控制计划的规定，对每一种产品进行全尺寸检验、材质和性能试验。其结果应可供顾客评审。（全尺寸检验是指产品图纸及技术要求上的所有产品尺寸进行完整的测量。）
5.6.3对于重要原材料，必须要供方提供合格证明，并要对其进行检验以验证质保书的真实性，必要时作化学成分／性能试验。
如因生产急需来不及验证需放行时，生产部（采购）应按应急计划规定办理手续。紧急放行前应由申请部门或申请人填写《紧急放行单》，说明放行原因和对该批原材料、外
购件、外协件作出标识，以便在出现质量问题时能追溯该批紧急放行的物资。紧急放行单须经有关部门会签并报管理者代表批准后方可实施紧急放行。适用时还需经顾客批准后方可放行．
d．从事外观件检查及评价人员必须具有多年检验工作的经验和上岗资格证书。
5.9周期性试验
5.9.1质量部应按顾客要求及产品的国家标准、企业标准、检验规程对本公司产品作相应的全尺寸检验和性能测试。
5.10质量部应根据《产品检验规范》的规定进行产品定期抽检。
5.11质量部应保存表明产品已经检验和试验的记录，记录应指明有权放行产品的人员。
5.4计数型数据接受抽样计划时的接受准则必须是零缺陷，除此以外的接受准则必须经顾客批准。
5.5除非得到有关授权人员的批准，适用时得到顾客的批准，否则在策划的安排已圆满完成之前，不应向顾客放行产品和服务。
5.6进料检验
5.6.1质量部应根据原材料对产品质量的影响程度制定“原材料分类表”，确定需检验的原材料范围，制定《原材料、外购、外协件检验指导》。
5.7.4 100%全检：
检验员对生产完的半成品根据《外观全检作业指导书》和检验规范进行100%全检，并将检验结果记录于《载带检测流程表》上，QC组长需对每天检验的结果进行统计，将统计结果记录于《外观统计记录表》上。
5.7.5在生产过程的自检、首检、送检、巡检、100%全检中，若发现不合格品时，应将不合格品放在标有不合格品的纸箱或区域内，并按《不合格品控制程序》执行。