低温炭化炉原理

低温炭化炉原理
低温炭化炉是一种新型的炭化技术装备，主要用于处理可燃固体废物。

其基本原理是在炭化炉内通入少量经磁化的空气，使被处理的可燃固体废物热分解，所产生的热量再用于持续炭化。

由于磁化空气使被处理物间接磁化，降低了碳化所需能量，从而提高碳化效率。

在工作时，炉内温度被控制在250℃~280℃，这基本上避免了二噁英的产生。

整个碳化过程无需任何燃料，是一种环保节能的全新技术设备。

对于可燃固废，投入低温炭化炉后，8-12小时内即可处理完全。

处理后产生的陶瓷灰约占处理固体废弃物总体积的1%以下，体积减量化达到99%以上。

这种陶瓷灰可做再生路基材料，产物得到可再生资源化利用。

此外，还有干馏炭化原理和制炭原理在低温炭化炉中得到应用。

干馏炭化原理是在隔绝空气的条件下加热分解反应过程，干馏木材能生成各种气体、蒸汽以及固体炭，同时气体经过回烟管道输入炉子底部进行自加热，炭化过程中能得到木焦油、木醋酸等可收集的副产品。

而制炭原理则是利用内部燃烧的物料所产生的烟气进行二次加热煅烧，使烟气重新回到底部进行加热，在制炭过程中燃烧产生的热能源能循环利用，达到净烟、循环、节省燃料的效果，同时在碳化过程中还可以收集物料所产生的醋酸、焦油、气体等副产品。

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