MRP与MRPⅡ的形成与发展

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针对上述缺点： 1934年美国管理学家R. H. Wilson提出用统计方 法确定定货点，开创了库存问题研究的先河；
适用范围
物料需求是连续不变的、库存消耗是稳定的“独立需求”情况
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定货点法的缺点
1、在多变的市场中，大多数的需求是“相关需求” 2、盲目性 3、高库存与低服务水平 4、形成“块状”需求 （书p236)
产品需求 产品结构
确定
物料需求 订货时间
降低库存， 以
满足生产
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MRP的基本思想
早期的MRP成功地解决了根据最终产品计划生成零部件需求 计划的问题。MRP的基本原理是： ⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部 件等)的需求量和需求时间(相关需求)； ⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货) 的时间。它能计算出为完成产品出产计划，需要生产那些零部件 ，生产多少，什么时候下达零部件的制造任务，何时完成。这个 成就对制造业的物资管理具有重要意义。
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MRP与MRPⅡ的形成与发展
在传统的生产管理中，针对产品品种多，批量变 化大的特点，生产企业一般采用库存监视法。
临界 库存
根据“临界库存”决定订货与否， 以保证生产的不间断性。
缺点：企业的生产较复杂时，库存占用过高常常占 用大量资金 。
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计算所需要的信息有五个方面，即主生产计划、产 品结构文件（BOM）、库存文件、订购文件和在制品 文件。 1、主生产计划﹝简称MPS﹞
主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体 时间段内生产数量的计划。主生产计划详细规定生产什 么、什么时段应该产出，它是独立需求计划，是展开物 料需求计划的主要依据。
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MRP与MRPⅡ
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生产系统衡量指标
客户服务水平(Customer service level，CSL)书228 SL=p(DL＜RL)
存货周转率(Stock turn rate, STR) STR是指产品销售成本与存货平均余额的比率
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闭环MRP作业流程
生产计划大纲 主生产计划 粗能力计划
物料需求计划 能力需求计划
采购
生产活动控制
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3、MRPII的形成
闭环的MRP进一步发展，把物料流动同资金流动结合起来，形 成了一个完整的生产经营计划管理系统。在这个系统中，人们还 把计算机模拟功能纳入进来，使管理人员能够通过对计划、工艺 、成本等功能的模拟，预见到“如果怎样，将会怎样，为管理者 提出预见性和寻求合理解决方案的决策工具。这样的系统，实际 上其功能与范围已远远超出了“物料需求计划”的范围，因此人们 给它命名为“制造资源计划”，表明它实际上涵盖了进行生产制造 活动的设备、物料、资金等多种资源。由于制造资源计划英文名 称的头三个字母也是MRP，为了与物料需求计划加以区别，也为 了说明它实际上是MRP的第二代，是以MRP为中心发展起来的 ，人们将它命名为MRPII。
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当独立需求，即企业的最终产品确定以后，对零 部件的需求根据图表示的产品与零部件之间的关系可 以一一算得。在MRP中，要为每种产品建立一个类似 的结构图，称为物料清单，简称BOM
a
B
b
A
C
b
D c
倒排计划
完工日期 时间坐标上的产品结构图
时间
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经营计划的制定过程：
最高 决策层
市场调查、政策法规、资源、 企业的中、长期（
能力、历史数据、对手信息等
2~7年）规划
预测的结果
产品品种 市场分额 年销售额 年利润 生产率
……
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生产计划大纲
根据经营计划，确定未来1～3年内，每年、每月 的产量以及所需的资源
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开环MRP作业流程
要生产什么？
主生产计划 ﹝MPS﹞
需要什么 ？
物料清单 ﹝BOM﹞
物料需求计划 ﹝MRP﹞
已经有了什么？ 库存信息
还缺什么？ 何时生产或订购？
生产作业计划
每一项加工件的建议计划 ·开始生产日期和完工日期 ·需求数量
采购计划
每一项采购的建议计划 ·订货日期和到货日期 ·需求数量
2、实施MRPⅡ可使企业产生的效益 据美国生产与库存控制协会（APICS）统计，制造业管理系统使 企业获得经济效益具体体现在： 减少半成品库存量30%以上；减少材料库存量30%──50%/ 降 低生产缺料90% 减少加班，提高生产效率20%──40%； 减 少交货延迟90%； 降低缺货75%
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根据经营计划确定未来13年内每年每月的产量以及所需的资源生产计划大纲主生产计划以生产计划大纲为依据把最终产品的数量交货期分布到每一个时间段上同时考虑生产计划与可用能力之间的平衡产品数量交货期平衡生产计划可用能力物料需求计划主生产计划的进一步细化最终产品的数量日期采购单发放日期自制件订单下达日期进一步平衡可用资源能力资源计算根据mrp生成的零部件生产计划编制工序排序计划车间作业计划编制经营计划编制生产计划大纲编制粗能力需求计划编制物料需求计划编制能力需求计划效益评估满足生产计划大纲
3、库存状态文件 包括总需求量、预计到货量、现有数、净需要量、计划发出订货量等 文件
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MRP的输出
主要包括：（书P243）
1、零部件的投入出产计划 2、原材料需求计划 3、互转件计划 4、库存状态记录 5、工艺装备机器设备需求计划
. .
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﹝5﹞模拟预见性。MRPⅡ具有模拟功能，能根据不同的决策方针 模似出各种未来将会发生的结果。“如果怎样……将会怎样”
﹝6﹞控制方式：推动控制方式。全过程全面的完全集中的控制。
供
物料需求计划
主生产计划
应
原初存 加 存 初 存终产
商
加
装
装
料工储 工 储 配 储配品
如果生产能力不能满足计划要求，则能够对计划作相应的调整。此 外，它还具有收集生产活动执行情况和记录外部环境信息变化的功能， 将它们作为计划调整或下期计划的依据。此时的MRP由于具有“计划一 执行一反馈”结构，称为闭环的MRP，它已经具备了对生产作计划和实 施控制的功能。它的工作逻辑如下图所示。
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闭环MRP +
经营计划 销售
成本核算 技术管理
MRPⅡ
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MRPII
营销计划 生产计划大纲
主生产计划
财
务
粗能力计划
与
成
本
管
理
物料需求计划
能力需求计划
采购
生产活动控制
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MRPⅡ的构成
客户订货
生产计划大纲
预测
能力计划
MPS
资源分布
车间控制
MRP
制造数据管理
成本会计
采购
库存控制
财务 注：MPS —— Main Production Schedule
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MRP II的管理目标
企业资源
通过有效的 计划、安排
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※ MRPⅡ的核心 —— 各级计划
第一层 第二层
经营计划
生产计划大纲 （粗能力计划）
第三层
主生产计划
第四层 第五层
物料需求计划 （能力计划）
车间作业计划
主计划
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经营计划
最高层次，体现了企业的目标，是其它层次中的计划的基础
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MRPII的工作原理 一、MRP对需求量和需求时间的认识
1、独立需求与从属需求 MRP将需求划分为独立需求与从属需求，这是对库存认识的
一个重大进步，生产中的库存控制主要对象就是从属需求。两者 之间的关系可用下图描述。
部件A
产成品 部件B
第0层 部件C 第1层
零件A1 零件A2 零件B1 零件B2 零件C1 零件C2 第2层
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﹝7﹞运行机制：MRPⅡ将生产系统的现行参数值﹝如提前期、批 量、废品率、换模时间、能力需求量、等待与搬运时间﹞均看作 是给定的，并以此作为计划与组织未来生产的依据。
﹝8﹞对基础数据的要求：MRPⅡ的有效运行离不开准确的基础数 据，如物料清单、工艺文件、材料定额、库存记录、设备及能力 信息、顾客及供应商信息等。
编制主生产计划
编制物料需求计划
满足主生产计划 ？ Y
编制能力需求计划
满足主生产计划 ？ Y
编制车间作业计划
效益评估
N N N
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MRP的输入
MRP的输入有3个部分：(书p239)
1、产品出产计划 从时间上分为两部分：近期确定计划、远期尝试性计划
2、产品结构文件 产品结构文件又称为物料清单文件（Bill of materials，BOM)
4、MRPII的意义
1、MRPⅡ系统特点： ﹝1﹞计划的一贯性与可行性。﹝三级计划管理统一及生产能力验证
平衡﹞ ﹝2﹞管理的系统性。 MRPⅡ把企业中各子系统有机地结合起来。 ﹝3﹞数据共享性。 MRPⅡ的所有数据来源于企业的中央数据库。
各子系统在统一数据环境下工作，实现了各方面的数据共享，同 时也保证了数据的一致性。 ﹝4﹞动态应变性 。 MRPⅡ闭环系统，要求跟踪、控制、反馈、调 整，较短生产周期，较强应变能力。
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MRP建立的假想条件
生产计划可行 — 有足够的设备、人力、资 金等（物料资源）；
物料采购计划可行 — 有足够的供货能力和运 输能力（能力资源）
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2、闭环MRP
要想使MRP系统正常运行，首先要有一个现实可行的主生产计划。 而主生产计划的切实可行与否，除了要反映市场需求和合同订单以外， 还必须满足企业的生产能力约束条件。因此，在制定主生产计划时，必 须考虑到与生产能力的平衡。同理，在制定MRP时，也要制定能力需求 计划同各个工作中心的能力进行平衡。
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2、时间分段 所谓时间分段是指生产计划的最小时间单元。 MRP要实现准时生产，需要建立库存的时间坐标，所以要有时间 分段。
下面通过表来说明MRP是如何利用时间分段作库存计划与控制的。
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日期﹝周 1 次﹞
总需求量 30
2
3
4
5
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主生产计划
以“生产计划大纲”为依据，把最终产品的数量、交货期分布 到每一个时间段上，同时考虑生产计划与可用能力之间的平衡
产品数量、交货期
平衡 生产计划﹠可用能力
t
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物料需求计划
“主生产计划”的进一步细化
最终产品的数量、日期 计算
达到
1）最大的客户服务水平； 2）最小的库存投资； 3）高效的工厂作业。
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MRPⅡ系统特点
⑴ 把分散的工作中心联系起来 ⑵ 站在企业的层次上进行全面统一的管理
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MRP II的适用范围
适用于小批量、多品种的企业， 用以解决以下矛盾： 1、物料供应与生产计划； 2、稳定的计划与多变的用户需求； 3、库存的增加与流动资金的减少； 4、产品多样化与生产活动条理化等
采购单发放日期
自制件订单下达日期
进一步平衡 可用资源﹠能力资源
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车间作业计划
根据MRP生成的零部件生产计划编制工序排序计划
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MRPⅡ计算机设计流程
编制经营计划
编制生产计划大纲
编制粗能力需求计划
满足生产计划大纲 ？ Y
该方法也还存在库存量往往较高导致资金利用率 较低的现象
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物料需求计划（Material requirement planning, MRP)
为了解决库存高的弊端，1965年，美国的 Joseph A． orlicky博士与 OliVer W．Wight 等管理专家一起，在深入调查美国企业管理状况 的基础上，针对制造业物料需求随机性大的特点 ，提出了MRP管理思想
10 40
6
7
8
45 35
期初库存 50 20 20 10 50
计划入库
30
30 15 30 30 30
计划订单
30
30 30 30
下达
由此可见，MRP的零件计划完全根据产品需 求的数量与时间计算，基本上达到准时生产的要 求。
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二、MRP的主要功能
在实际应用中，需求有毛需求和净需求之分，按时 间分段计算这两项需求以及制订各库存项目的订货计划 是MRP的主要功能。