2.7成型零件设计
《冲压模具设计与制造》课程教学大纲DOC
《冲压模具基础》课程教学大纲课程编号：课程英文译名：课内总学时:72学时学分：4。
5学分课程类别：必修课开课对象：汽车制造与装配技术专业执笔人：编写日期:一、课程性质、目的和任务《冲压模具设计与制造》是汽车制造及汽车整形专业的一门主干专业技术课，它是一门将冲压成形加工原理、冲压设备、冲压工艺、冲模设计与冲模制造有机融合，综合性和实践性较强的课程。
其目的是使学生了解冲压变形规律,认识冲压成形工艺方法，冲压模具结构，冲压模具制造方法与手段，掌握冲压模具设计与计算方法，掌握冲压工艺与模具设计方法，冲压模具制造工艺方法，能进行中等冲压零件的冲压工艺编制,冲模设计与冲模制造工艺编制，并培养学生发现问题、分析问题和解决问题的能力，培养学生逻辑思维能力，为毕业设计及毕业以后从事专业工作打下必要的基础。
二、教学基本要求本课程是冲压模具设计与计算，冲压模具结构,模具制造工艺方法为重点。
学外本课程应达到以下基本要求：1、能应用冲压变形理论,分析中等复杂冲压件变形特点，制定合理冲压工艺规程的能力。
2、协调冲压设备与模具的关系，选择冲压设备的能力。
3、熟悉掌握冲模设计计算方法，具备中等复杂冲模结构选择和设计的能力，所设计的冲模应工作可行、操作方便、便于加工和装配,技术经济性好。
4、具备正确选择冲压模具加工方法，制定中等复杂冲模制造工艺和装配工艺的能力.5、初步具备进行多工位级进模设计和制造的能力。
6、初步具备进行分析和处理试模过程中产生的有关技术问题的能力。
三、教学内容及要求：第1章冲压模具设计与制造基础1.1 冲压成形与模具技术概述掌握冲压与冲模概念;冲压工序的分类；冲模的分类；冲模设计与制造的要求；了解冲压现状与发展方向。
1.2 冲压设备及选用了解常见冲压设备；掌握冲压设备的选用；模具的安装。
1.3 冲压变形理论基础掌握塑性变形的概念；理解塑性力学基础；掌握金属塑性变形的一些基本规律；冲压材料及其冲压成形性能.1.4 模具材料选用掌握冲压对模具材料的要求;冲模材料的选用原则;冲模常见材料及热处理要求。
第二章机械设计总论PPT课件
轿车组成：
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10
什么是机械设计？ 机械设计是一个工作过程。
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根据社会需求确定设计任务
构思 决策 分析 计算 绘图
机械的 工作原理
机械的
各个零件的
运动和力的
结构 材料、形状、尺寸 传递方式
外观
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设计计算书
全套图样
使用说明书 12
机械设计的基本要求
机械的功能指标是机械设计最基本的出发点。
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2．可靠性要求
机械要传递 力和力矩
机械零件的内部和表 面产生应力和变形
有可能导致 零件的失效
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磨损 曲轴折断齿轮Βιβλιοθήκη 坏潘存云教授研制17
机械应能保证在规定的使用寿命期限内，零件 不发生各种型式的失效。
为此要进行强度、刚度和寿命的计算，这些计 算在整个设计工作量中占了很大的比例。
连杆机构
特定轨迹
7
别控各是制部随控装分着制置的2理0的运世论作动纪的用。后发是半展控叶和制以计机来算器现机代在科工学业技上术的的应发用展，，机特器
的组成更复杂了。
发出指 令调节 伺服电 机的运 动
传 感
驱动装置 器 传动装置
检测伺服电机 的输出转角
执行装置
传 感
器
检测执行装置 的运动输出
控制装置
由程序给定 运动规律
磁铁
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比重不同
重选
磁性不同
磁选
对特定液体泡沫的 吸附性不同
浮选 25
螺纹加工的工作原理
选矿机械的工作原理
模具毕业设计实例冲裁模设计举例
冲裁模设计举例图2.69所示零件为电视机安装架下板展开坯料，材料为1Cr 13，厚度mm t 3=，未注圆角半径mm R 1=，中批量生产，确定产品的冲裁工艺方案并完成模具设计。
图2.69 零件图1． 冲裁件工艺性分析零件的加工涉及冲孔和落料两道工序。
除孔中心尺寸公差为±0.1mm 和孔径尺寸公差为+0.2mm 外,其余尺寸均为未注公差,查表2.4可知，冲裁件内外形的达到的经济精度为IT12～IT14级。
符合冲裁的工艺要求。
查表2.2可知，一般冲孔模冲压该种材料的最小孔径为d ≥1.0t ，t =3mm,因而孔径ø8mm 符合工艺要求。
由图可知，最小孔边距为：d =4mm ，大于材料厚度3mm ，符合冲裁要求。
2． 确定冲裁工艺方案及模具结构形式该冲裁件对内孔之间和内孔与外缘之间有较高的位置精度的要求，生产批量较大，为保证孔的位置精度和较高的生产效率，采用冲孔落料复合冲裁的工艺方案，且一次冲压成形。
模具结构采用固定挡料销和导料销对工件进行定位、弹性卸料、下方出料方式的倒装式复合冲裁模结构形式。
3． 模具设计与计算（1）排样设计排样设计主要确定排样形式、条料进距、条料宽度、材料利用率和绘制排样图。
1）排样方式的确定。
根据冲裁件的结构特点，排样方式可选择为：直排。
2）送料进距的确定。
查表2.7，工件间最小工艺搭边值为mm 2.2，可取mm a 31=。
最小工艺边距搭边值为mm 5.2，取mm a 3=。
送料进距确定为mm h 44.199=。
3）条料宽度的确定。
按照无侧压装置的条料宽度计算公式，查表2.8、表2.9确定条料与导料销的间隙和条料宽度偏差分别为mm mm b 0.1,0.10=∆=。
()()0100093132862-∆-∆-=+⨯+=++=b a L B4）材料利用率的确定。
%08.91%10044.1999344.19686=⨯⨯⨯==Bh A η 4）绘制排样图。
模具设计规范
3
5 5
3.5
5 6
φ 3、φ 2.5、φ 2
φ 4、φ 5、φ 6、φ 7 φ 8 、 φ 9 、 φ 10 、 φ 12 、 φ 16 、 φ 20
d
d1+0.5
h
2.方式二：对于非DMG客户的模具顶杆止转及定位采用以下方式：
2.2
为了减少顶杆的加工量，并防止顶杆安装方向错误，特修订我公司顶杆 的杯头止转形式。改为杯头单面止转。设计尺寸见图2。 对于外单模具，若客户另有要求，按客户标准执行。无要求，则按新标 准执行。
模具设计规范
前言
• 为了满足设计及制造的要求， 指导设计工作，现将设计及制 造中应注意的问题加以整理。 待设计标准系统化后再行纳入。
•
海尔模具标准化办公室
一、冷却系统设计
1.1、模板冷却设计要求
* 三板模：要求水口板加冷却水路。 * 热流道模具：要求热流道板加冷却水 路。每个热嘴必须单独冷却。 * 对于模具长度超过1000MM的情况下， 底针板，底板必须加单独的冷却回路， 以保证针板与后模板温度一致。
*三板模倒锥形拉料杆:
三板模倒锥形拉料杆的作用主要是通过倒 扣力拉断点浇口.其设计参照:《标准件库》
*分流道拉料杆:
图5 分流道拉料杆设计
设计要点： (1)对于较长的分流道系统,应设计分流道拉 料杆.其主要作用是顶出分流道. (2) 分流道拉料杆的头部设有冷料井 , 深度 3MM 左右 , 目的为了分流道料把顶出过 程中起到导向作用,使料把顶出平衡.
以上两种形式在没有海尔模具的标准，对于没有特殊设计标准的模具均采用上述方式加工。
3.2、搭接流道设计
对于锥形流道加工在模具的两个零件上的情况，应考虑脱模， 将流道设计成如图3.1形式。一般C>0.2MM.
塑料件设计规范new
编号：ZSJSG.008-2004塑料件设计规范编制：校对：审核：审定：标准化：批准：重庆宗申技术研究开发有限公司年月日编 号：ZSJSG.008-2004塑料件设计规范一、范围本标准规定了摩托车、通用农业机械塑料零件的（用热塑性塑料如ABS 、PP 、PC 、PVC 、PMMA 、PA1010和热固性塑料如UP 制成的零部件）的设计规范、技术要求。
本标准适用于宗申产业集团生产的摩托车塑料件（包括摩托车发动机塑料件）和通用机械塑料件。
二、名称、术语2.1三、 示意图(以186项目为例)前转向灯挡风玻璃 座垫油箱后车体前侧盖下护板四. 结构特征及分类4.1结构特征4.1.1塑料零件的普通结构特征：重量轻，比强度（单位质量的力学强度）高、电气性能优异、化学稳定性好，具有较好的弹性，易成型。
主要使用注塑模具在注塑机上压制而成，因此对成型模具有较高的要求等等。
4.1.2摩托车、通机塑料件因为外观造型活跃、车身结构复杂、空间有限等特点，所以零件结构复杂、容易起翘变形，对表面质量要求高。
4.1.3对塑料件而言，合理的加工工艺、高效率的设备、先进的模具是必不可少的三项重要因素，其中尤以塑料成型模具起着决定性的作用。
而决定模具制造的很重要的一点就是数据的设计。
所以，塑料件数据的设计质量要求较高。
4.2分类4.2.1 根据塑料件的装配位置（外观要求）可分为覆盖件和非覆盖件；4.2.2 摩托车覆盖件根据造型的特点，也可按车型分类：骑式车、弯梁车、踏板车等。
其中踏板车、弯梁车使用了大量的塑料覆盖件。
五、常用材料及其主要化学成份和机械性能5.1 摩托车、通机常用的塑料主要是热塑性塑料，如ABS、PP、PA、PMMA、PVC、PC等；同时也使用了少量的热固性塑料如UP等。
5.2 摩托车、通机常用塑料的机械性能、成型特点见表1，综合性能见表2、表3。
表1 摩托车、通机常用塑料的机械性能、成型特点表2 摩托车、通机常用热塑性塑料的综合性能六、技术要求及选择范围（含热处理、表面处理、性能参数、加工表面粗糙度、装配要求）6．1 材质性能要求应符合表2和表3的要求。
塑胶件结构设计手册(精华板)之欧阳道创编
1.0 选择材料的考虑因素时间：2021.03.06 创作：欧阳道任何一件工业产品在设计的早期过程中，一定牵涉考虑选择成形物料。
因为在产品生产时、装配时、和完成的时间，物料有着相互影响的关系。
除此之外，品质检定水平、市场销售情况和价格的厘定等也是需要考虑之列。
所以这是无法使用概括全面的考虑因素而定出一种系统性处理方法来决定所选择的材料和生产过程是为最理想。
1.1 不同材料的特性1. ABS•用途:玩具、机壳、日常用品•特性:坚硬、不易碎、可涂胶水，但损坏时可能有利边出现设计上的应用:多数应用于玩具外壳或不用受力的零件。
2.PP•用途:玩具、日常用品、包装胶袋、瓶子•特性:有弹性、韧度强、延伸性大、但不可涂胶水。
•设计上的应用:多数应用于一些因要接受drop test(跌落测试)而拆件的地方。
3.PVC•用途:软喉管、硬喉管、软板、硬板、电线、玩具•特性:柔软、坚韧而有弹性。
•设计上的应用:多数用于玩具figure（人物），或一些需要避震或吸震的地方。
4.POM•用途:机械零件、齿轮、摃杆、家电外壳•特性:耐磨、坚硬但脆弱，损坏时容易有利边出现(Fig. 1.1.6)。
•设计上的应用:多数用于胶齿轮、滑轮、一些需要传动，承受大扭力或应力的地方。
5. Nylon （尼龙）•用途:齿轮、滑轮•特性:坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。
•设计上的应用:因为精准度比较难控制，所以大多用于一些模数较大的齿轮。
6. Kraton （克拉通）用途: 摩打垫特性: 柔软，有弹性，韧度高，延伸性强。
设计上的应用: 多数作为摩打垫，吸收摩打震动，减低噪音。
Table 1.1.1 一般胶料的特性与用途2.0 壁厚 [Wall Thickness]壁厚的大小取决于产品需要承受的外力、是否作为其它零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑料材料而定。
一般的热塑性塑料的壁厚设计应以4mm为限。
从经济角度来看，过厚的产品设计不但增加物料成本，延长生产周期(冷却时间)，增加生产成本。
注塑件结构设计培训资料
• 1.塑件壁厚關系到其強度﹑剛性﹑變形﹑外觀要 求等﹐對塑件的使用
• 性﹑裝配性影響很大。合理設計壁厚﹐至關重要。 • 2.對于結構復雜﹐需要肉厚不等的塑件設計﹐應
借助于工程分析的力
• 量﹐通過實踐量試驗証﹐確定合理可行﹑最優方 案。
• 3.塑件設計時﹐要考慮到零件單位的執行難易﹐ 要從成型模具設計角
• 降低产品内应力，提高产品强度； • 节省塑料原料，减轻制品重量（一般可减
轻 20%-40%）； • 改善材料在制品断面上的分布，改善制品
的刚性； • 缩短成型时间，提高生产效率； 延长模具
使用寿命。
3.注塑件的局部设计
• 3.1. 外形设计 • 3.2. 装配设计 • 3.2.1 止口 • 3.2.2 扣位 • 3.2.3 螺丝柱 • 3.3 结构设计 • 3.3.1開模方向和分型線 • 3.3.2脫模斜度 • 3.3.3産品壁厚 • 3.3.4加強筋 • 3.3.5圓角
气辅成形工艺3种方式
• ：A）中空成形，即将塑料熔体射入模具型腔，充填到型 腔体积的60%-70%时，停止注射，开始注入气体，直至 保压冷却定型。这种工艺主要适用于类似把手、手柄之类 的厚壁塑料制品。
• B）短射，即将塑料熔体充填到型腔体积的90%-98%时， 开始进气。该方法主要用于较大平面的厚壁或偏壁制品。
經驗公式如下： • 0.5(A---B)/H =1/12—1/14 • A=大端尺寸 • B=小端尺寸 • H=高度 • 柵格節距在4mm以下之場合，脫模斜度為1/10左
右, 柵格肉厚超過８mm，斜度不可過份加大，可 在母模側多留膠位處分模，如柵格段膠位加大， 可考慮加大斜度．
３．加強筋：
• 可改善料流，防止應力變形，並起補強作用． • ａ．縱肋： 0.5(A-B)/H=1/500—1/200 • ｂ．底肋： 0.5(A-B)/H=1/150—1/100 • ｃ．凸柱： 0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝
二次结构 PC 预制构件设计施工一体化施工工法
二次结构PC预制构件设计施工一体化施工工法二○二二年七月目录1前言 (2)2工法特点 (2)3适用范围 (3)4工艺原理 (3)5工艺流程及操作要点 (4)6材料与设备 (11)7质量控制 (12)8安全措施 (13)9环保措施 (14)10效益分析 (15)11应用实例 (15)1前言1.0.1本工法涉及的二次结构PC预制构件主要包括：预制窗台板、结构安装一体化配电箱预制砌块等。
1.0.2传统的门窗压顶是采用在窗台部位支模现浇混凝土的方式施工，然而，该施工方式存在工期长、支模繁琐等缺陷，在实际施工时，经常会由于混凝土浇筑不密实、成品保护难度大、养护不到位强度不高、施工范围零散管理难度大等因素，从而导致窗户的下部常发生渗漏。
采用预制窗台压顶结构，以解决混凝土窗台因施工因素而容易发生渗漏的问题，进而提高窗台整体施工质量。
1.0.3墙体配电箱安装采用传统工艺，需要开槽凿洞，敷设线管，设过梁（洞口大于300mm），施工工艺繁琐，噪音大，污染重，费用高、不环保。
结构安装一体化配电箱预制砌块消除了线管的位置与墙体砌砖规格不匹配的情况，现场施工，在砌筑内墙时待砖块砌筑到图纸设计位置时，将预制的砌块放置到相应的位置，该配电箱砌块外形与墙体砌砖高度、宽度相匹配，减少配电箱预埋砌筑时砖块削切，解决了结构墙体后开槽带来的开裂、墙体结构受损等质量安全隐患。
1.0.4我公司通过多个工程的实践与课题攻关，逐渐形成了一套二次结构PC预制构件模块施工技术，该施工技术具有施工效率高、省时、省力，绿色环保，合理缩短工期等特点。
2工法特点2.0.1结合电气施工图纸及施工现场施工条件，施工前应对水电管线和窗台布置的位置应进行二次深化设计，确定墙体砌筑预制内嵌配电箱体模块尺寸。
2.0.2通过使用BIM软件确定好配电箱的准确位置，从而确定现浇面线管向下的精准位置。
2.0.3利用模块化、工具化材料（模板、构件）规范施工操作标准，降低对工人技能的依赖性，提高生产效率和工程质量。
轴类零件机械加工工艺规程设计
1.零件图的分析
设计说明书
由零件图可知，该零件属于轴类回转体零件，零件表面有圆弧，切槽，倒角，简 单螺纹，锥体，锥孔部分，是一个结构复杂的细长轴零件，零件的主体尺寸长度为 145mm，最大位置直径为Φ53mm，最右端有一段长 22mm 公称直径为Φ33mm 的普通 螺纹，并有 2×45º倒角，但零件中没有退刀槽，这就给零件的加工增加了一定的难度， 再是一段由直径为Φ35mm 和Φ44mm 之间连接的半径为 R24mm 的圆弧，要计算出交 点尺寸才可以编程，左端的孔加工也有一定的难度，最小直径部分要计算出尺寸，加 工时要保证孔的锥度和表面粗糙度，中间要有大量的计算。给整个设计带来了一定的 挑战。
因： VC=∏dn/1000
F= f×n
故主轴转速：n=（1000×110）/（3.14×60）=584r/min
进给速度：F= f×n=0.3×584=175 mm/min
考虑到刀具强度、机床刚度等实际情况，选择 n=600r/min F=200 mm/min
ap=3mm； （2）精车外圆时，选取 VC=130m/min ap=0.2mm f=0.1mm.
选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。根据零件 的分析所选择的刀具有：主偏角分别为 75º、30º的外圆车刀，宽度为 3.5mm 的切槽刀， 刀片材料为标准的 60º螺纹车刀。标准直径为Φ24 的麻花钻，内圆车刀。刀片材料为 YT15 或 YT30。 2.4 机床的选用
根据现有数控机床和零件的加工工艺可选用。华中数控系统（HNC-21），机床型 号为华中世纪星 21TCK1640 数控车床，功率：4KW，可选用的加工的工件毛坯为Φ60 ×150,高速档为：250～2500r/min,低速档为：75～790r/min。机床精度为 0.001,机床 辅住夹具有顶尖、尾座。
管板设计
管板的设计目录一、概述................................................................. 错误！未定义书签。
二、工艺设计 (2)2．1图表 (2)2．2计算 (3)三、机械设计计算 (3)四、总结 (8)参考文献 (9)一、概述管板，就是在钢板上钻出和管子外径一样的孔，将管子穿入焊住固定，起这样作用的一种配件。
在固定式管板的计算中按有温差的各种工况计算出壳体轴向应力、换热管的轴向应力、换热管与管板之间的拉脱力中，有一个不能满足强度（或稳定）条件时，就需要设置膨胀节。
在固定式管板强度校核计算中，当管板厚度确定之后，不设膨胀节时，有时管板强度不够，设膨胀节后，管板厚度可能就满足要求。
此时，也可设置膨胀节以减薄管板，但要从材料消耗、制造难易、安全及经济效果等综合评估而定。
固定管板换热器中常用的是U型膨胀节，它具有结构紧凑简单，补偿性好，价格便宜等优点。
管板加工的精度，特别是管孔间距和管径公差、垂直度、光洁度都极大地影响着以上所列化工设备的组装和使用性能。
随着化工设备、电站的大型化，其管板直径也变得越来越大，直径为4m-5m的管板很常见。
大型管板的特点是管孔数量多、密、孔径小、深、精度和光洁度要求高。
根据需要使用环境的不同，使用不同的材质，一般使用Q345R的容器板，诸如一二级压力容器，无腐蚀介质流通，使用碳钢复合板即可。
遇到强酸，高压高温，核能等环境就需要不锈钢，16锰，钛合金等耐腐蚀的材质，新型合成材料的应用，给管板制品带来新的生机。
而用于三、四类压力容器的管板需要比较高的精度，传统的孔加工方法是钳工划线，摇臂钻打孔。
近年来，随着化工设备的大型化，管板的直径也不断增加，厚度也逐渐加厚，管板加工也引入数控技术，现在普遍使用的是数控钻床引孔配合摇臂钻做孔加工。
在管板的检测过程中，主要检测指标是孔位，孔径公差，孔内光洁度，有无毛刺，抠槽位置等等，对于双管板，检测过程中更加注重孔位，两块管板的孔位配合度是很重要的。
塑料水杯注塑模具设计说明书
目录1 塑件的成型工艺分析 (3)1。
1 塑件的原材料分析 (3)1。
2 塑料件的尺寸分析 (3)1。
3 塑件表面质量分析 (3)1。
4 塑件结构工艺性分析 (4)1。
5 成形工艺参数、工艺卡 (4)1.5。
1 塑件的体积及质量 (4)1。
5。
2 选用注射机 (4)1.5。
3 塑件注射成型工艺参数 (5)2 模具结构方案的确定 (6)2。
1 型腔数目的确定 (6)2.2 分型面的选择 (7)2.3 浇注系统的设计 (8)2。
3。
1主流道的设计 (8)2.3.2 浇口的设计 (9)2.4 侧向抽芯系统设计 (10)2.4.1 侧向分型抽芯距的确定 (10)2.4。
2 侧向分型抽芯力的计算 (10)2。
4.3 斜导柱的设计 (11)2.4.4 斜导柱的材料及安装配合 (11)2。
5 推出机构设计 (12)2.5。
1 设计原则 (12)2。
5.2 推杆材料 (12)2.5.3 推杆的形式 (12)2。
5。
4 推杆的导向 (13)2。
5.5 推杆的复位 (13)2.6 标准模架的选择 (13)2。
7 排气温控系统设计 (14)3 成型零件工作尺寸的计算 (14)3.1 成型零部件的磨损 (15)3。
2 成型零部件的制造误差 (15)3。
3 塑件的基本尺寸计算 (15)3.3.2 型腔深度 (15)3。
3.3 型芯高度 (15)3。
3。
4 壁厚 (16)3。
3。
5 圆角 (16)3。
3。
6 柄长 (16)4 注射机有关工艺参数的校核 (17)4.1 注射量的校核 (17)4。
2 注射压力的校核 (17)4.3 锁模力的校核 (17)4。
4 装模部分有关尺寸的校核 (18)4。
4.1 模具闭合高度的校核 (18)4。
4.2 模具安装部分的校核 (18)4。
4.3 模具开模行程的校核 (18)4.4。
4 顶出部分的校核 (18)1、塑件的成型工艺分析1.1 塑件的原材料分析塑件原材料为PP 中文名: 聚丙烯表1。
Solidedge简介
1概述它支持至顶向下和至底向上的设计思想，其建模核心、钣金设计、大装配设计、产品制造信息管理、生产出图、价值链协同、内嵌的有限元分析和产品数据管理等功能遥遥领先于同类软件，是企业核心设计人员的最佳选择，已经成功应用于机械、电子、航空、汽车、仪器仪表、模具、造船、消费品等行业的大量客户。
同时系统还提供了从二维视图到三维实体的转换工具，您无需摒弃多年来二维制图的成果，借助Solid Edge就能迅速跃升到三维设计，这种质的飞跃让您体验到三维设计的巨大优越性。
2优势使用Solid Edge，您不仅能建立产品的三维模型，而且还能获得完成精确设计的知识。
工程助手能帮SolidEdge概念到产品助您快速评估各种设计方案，从而优化机器性能和可靠性；企业知识库能将所有经过验证的设计经验进行数字化保留，并快速应用到新产品中去；质量特性计算、设计参数监视器、运动分析、干涉检查和其他多种内置工具，帮助您捕捉和实现您的设计理念。
Solid Edge采用了STREAM/XP技术，将逻辑推理、设计几何特征捕捉和决策分析融入到产品设计的各个过程中。
基于工作流程的工具条独具匠心，不管您工作在那个阶段，它都能为您提供动态信息反馈，引导您达到目的。
各种命令的设计简洁清晰，使得操作过程自然流畅。
您无需牢记命令的细节，就能在动态工具条的引导下轻松设计而不会迷失方向。
同样是机械设计，STREAM/XP技术能减少鼠标和键盘操作达45%～57%，提高效率36%。
Solid Edge体现了技术领先和以客户需求为导向的产品策略，每年2次版本更新，持续不断的功能增强：继Solid Edge 16版新增的“Zero D”设计方法, 高级渲染包（Virtual Studio+）和增强的机械、设备、模具和消费品行业设计工具之后，即将发布的Solid Edge 17版又新增了直接建模，学员模式和免费浏览器，以及装配简化，及其他多项增强的功能，这些都使我们的用户能够轻松应对日益复杂的产品设计和设计流程，缩短设计周期，并推出不断创新的产品来满足客户的需要，获得市场竞争优势。
机电一体化毕业设计(论文)轴
青岛理工大学毕业论文题目轴类零件的机械加工系别机电工程系专业机电一体化技术班级机电05班姓名李承雪学号 201482133 指导教师日期年月摘要机械制造工艺学是机械制造专业生的一门专业课程。
学习时需要应用加工方法、机床、工具、测量等方面的知识来研究错综复杂的零件生产工艺的问题。
轴类零件的主要作用是支撑传动零部件、传递扭矩和承受载荷。
通常应保证装配传动件的轴颈对支撑轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件的传动精度，并产生噪声。
轴的加工首先应选择适当的毛坯、材料、机床、夹具、道具等，经过粗、精加工等一系列工序，完成所要求的轴类零件。
本次输出轴的加工将按照理论与实际相结合，加工顺序的安排主要根据基面先行（先端面后中心孔）、先粗后精、先主后次（次要工序按需插入）的原则，制定出合适的工艺过程，保证了产品质量，充分发挥了设备的利用率，人力、物力消耗最少。
关键词：工艺规程，机械制造目录摘要 (4)1 轴的类型及材料选择 (1)1.1 轴的类型 (1)1.2轴类零件的材料和毛坯选择 (1)2 车工和零件加工工艺设计 (4)2.1车床 (4)2.2车刀及其安装 (4)2.3车外圆 (6)2.4车端面 (9)2.5切削与切槽 (11)2.6车螺纹 (12)2.7零件加工工艺设计 (14)3 铣工和零件加工 (17)3.1铣床 (17)3.2铣刀和工件的安装 (17)3.3铣削加工 (18)4 钻孔 (20)4.1钻床 (20)4.2钻孔工具的选择及零件的孔加工 (20)5输出轴加工工艺 (22)结论 (24)致谢 (25)参考文献 (26)1 轴的类型及材料选择1.1轴的类型轴类零件是常见的典型零件之一，其主要功用是支持传动零部件（齿轮、皮带轮、离合器等），传递扭矩和承受载荷，就其功用可分为：主轴、异形轴和其它轴三类，主轴除支持齿轮或皮带轮、离合器外，还将旋转运动及扭转力矩通过主轴端部的夹具传给工件或刀具；异形轴可通过凸轮、偏心和曲拐部分将回转运动变为直线运动，其它轴则主要传递扭矩或承受载荷。
钣金设计准则
1引言薄板指板厚和其长宽相比小得多的钢板。
它的横向抗弯能力差，不宜用于受横向弯曲载荷作用的场合。
薄板就其材料而言是金属，但因其特殊的几何形状厚度很小，所以薄板构件的加工工艺有其特殊性。
和薄板构件有关的加工工艺有三类：(1)下料：它包括剪切和冲裁。
(2)成形：它包括弯曲、折叠、卷边和深拉。
(3)连接：它包括焊接、粘接等。
薄板构件的结构设计主要应考虑加工工艺的要求和特点。
此外，要注意构件的批量大小。
薄板构件之所以被广泛采用是因为薄板有下列优点：(1)易变形，这样可用简单的加工工艺制造多种形式的构件。
(2)薄板构件重量轻。
(3)加工量小，由于薄板表面质量高，厚度方向尺寸公差小，板面不需加工。
(4)易于裁剪、焊接，可制造大而复杂的构件。
(5)形状规范，便于自动加工。
2结构设计准则在设计产品零件时，必须考虑到容易制造的问题。
尽量想一些方法既能使加工容易，又能使材料节约，还能使强度增加，又不出废品。
为此设计人员应该注意以下制造方面事项。
钣金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸加工中的难易程度。
良好的工艺应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，使用寿命高，产品质量稳定。
在一般情况下，对钣金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。
如何在薄板构件结构设计时充分考虑加工工艺的要求和特点，这里推荐几条设计准则。
2.1简单形状准则切割面几何形状越简单，切割下料越方便、简单、切割的路径越短，切割量也越小。
如直线比曲线简单，圆比椭圆及其它高阶曲线简单，规则图形比不规则图形简单(见图1)。
(a)不合理结构(b)改进结构图1图2a的结构只有在批量大时方有意义，否则冲裁时，切割麻烦，因此，小批量生产时，宜用图b所示结构。
(a)不合理结构(b)改进结构图22.2节省原料准则（冲切件的构型准则）冲切弃料最少以减少料的浪费。
特别在批量大的构件下料时效果显著，减少下角料的途径有：(1)减少相邻两构件之间的距离(见图3)。
冲压模具毕业设计
冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。
阻力二：生产集中度低
许多汽车集团大而全，形成封闭内部配套，导致各企业的冲压件种类多，生产集中度低，规模小，易造成低水平的重复建设，难以满足专业化分工生产，市场竞争力弱；摩托车冲压行业面临激烈的市场竞争，处于“优而不胜，劣而不汰”的状态；封头制造企业小而散，集中度仅39.2%。
突破点：走专业化道路
迅速改变目前“大而全”、“散乱差”的格局，尽快从汽车集团中把冲压零部件分离出来，按冲压件的大、中、小分门别类，成立几个大型的冲压零部件制造供应中心及几十个小而专的零部件工厂。通过专业化道路，才能把冲压零部件做大做强，成为国际上有竞争实力的冲压零部件供应商。
冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度精确、均匀；表面光洁，无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。
在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。
冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。
飞机钣金零件成型特点和方法
靠模铣、数控铣及数控激光切割机的采用，改善 了劳动条件、提高工作效率。
27
28
2.2.3 冲裁
冲裁工艺在机器制造、仪表制造的各个领域均有 广泛的应用，小至钟表的齿轮、指针，大到载重 汽车的大梁，都是用冲裁下料或直接制造。 这部分参考冲压工艺学中相关内容。
39
2.3.2 型材零件弯曲的特点
在飞机生产中，最常见的型材弯曲有内弯和外弯 两种：内弯即弯曲时型材的底边在内，为压缩变 形；外弯则底边在外，为拉伸变形。当然，还有 其它型式的弯曲。
40
2.3.2 型材零件弯曲的特点
型材的剖面形状比较复杂，弯曲成形时往往伴随 型材的翘曲、扭转和剖面的畸变，大大增加了弯 曲成形的困难。如果弯曲成形时注意到这些特点， 则可改善零件的成形质量。
29
本章内容
2.1 飞机钣金工艺概述 2.2 平板零件和毛料制造方法
2.3 飞机型材零件的制造方法
2.2 飞机回转体零件制造方法 2.5 框肋类零件的制造方法 2.6 飞机蒙皮零件的成形方法 2.7 飞机复杂壳形零件的成形方法 2.8 飞机钣金零件制造的新工艺新方法 2.9 钣金成形的计算机模拟
30
占飞机零部件的50％以上， 大型飞机约3～5万项钣金零件。
飞机钣金工艺是航空制造 工程的重要组成部分。
蒙皮 隔框 壁板 翼肋 导管
4
飞机钣金零件
挤压型材零件
板材零件
管材零件
压压 下弯 陷型 型材 材
滚拉复
绕弯杂
弯型形
型材型
材
叶片泵轴零件课程设计
1前言本次课程设计主要是制定典型零件的生产工艺，是以《金属热处理原理》、《金属热处理工艺学》和《金属材料学》为基础的一门综合课程设计。
金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。
其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。
为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。
钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。
另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
热处理不仅对机械加工的顺利进行和保证加工效果起着重要作用，而且在改善或消除加工后缺陷，提高工件的使用寿命等方面起着重要作用。
合理的热处理工艺方案，不但可以满足设计及使用性能的要求，而且具有最高的劳动生产率，最少的工序周转和最佳的经济效果。
从本次课程设计中，我们可以获得综合运用所学的基本理论、基本知识、基本技能，独立分析和解决实际问题的能力；培养严肃、认真、科学的工作作风和勇于进取开拓的创新精神。
通过本次课程设计，可以是我们初步掌握典型零部件生产工艺过程；掌握怎样根据零件的服役条件选择材料、分析零件的工艺性，确定工艺方案，分析工艺的可行性。
理论联系实际，综合运用基础课及专业课程多方面的知识去认识和分析零部件热处理生产过程的实际问题，培养解决问题的能力。
真正做到学以致用并从中发现自己平时学习的不足和薄弱环节，从而加以弥补。
通过本次课程设计，学生能够正确地对局部与整体的把握，培养我们对细节注重的能力，同时掌握整体学习、工作以及研究的本领。
2 零件图分析图1 叶片泵轴零件图[2]2.1 零件的总体分析叶片泵是由转子，定子，叶片和配油盘相互形成封闭容积的体积变化来实现泵的吸油和压油。
钣金零件销钉孔位置合理性研究
钣金零件销钉孔位置合理性研究发表时间：2020-12-04T02:30:45.078Z 来源：《防护工程》2020年24期作者：欧洪金、段云云、冯亮亮[导读] 通过对某飞机钣金零件在生产过程中销钉孔的应用情况进行探索，结合销钉孔在工装设计、零件加工等方面出现的问题，为缩短工装、零件制造周期，降低工装制造成本，探索出钣金零件销钉孔设计的新方法，同时针对飞机不同位置钣金零件特点进行分析，找出一般性的钣金件销钉孔位置选择原则，为销钉孔设计提供一种可行的执行标准。
欧洪金、段云云、冯亮亮沈阳飞机工业（集团）有限公司摘要：通过对某飞机钣金零件在生产过程中销钉孔的应用情况进行探索，结合销钉孔在工装设计、零件加工等方面出现的问题，为缩短工装、零件制造周期，降低工装制造成本，探索出钣金零件销钉孔设计的新方法，同时针对飞机不同位置钣金零件特点进行分析，找出一般性的钣金件销钉孔位置选择原则，为销钉孔设计提供一种可行的执行标准。
关键字：钣金，销钉孔，定位，耳片，三维制造数据集1 引言销钉孔一般用于确定模具上定位销的位置，同时钣金类零件成型时，销钉孔用于确定零件展开毛料在工装上的相对位置。
在零件制造过程中发挥着重要的作用，销钉取制位置是否合理影响着零件加工的进度。
而设计人员在设计三维常规制造数据集销钉孔时，基本上是按照个人经验或者向生产厂工艺员咨询。
但是受个人经验和技术水平限制，个别零件在数据集设计完成后并不符合生产厂使用要求，需要再次返工更改销钉孔位置，从而影响零件产品制造的周期。
2 销钉孔应用情况分析通过理论实验及零件在生产过程中销钉孔的应用情况的分析，总结出销钉孔设计的不合理会引起零件及工装生产效率变低、精度变差等问题，归类后共总结出以下几个问题：1.销钉耳片去除问题；2.由于定位不足成型时腹板被拉伸变形问题；3. 零件与模胎之间定位问题；4. 二次弯边钣金件成型工序复杂问题；5. 销钉孔位置影响工装设计问题；6. 落压零件成型干涉问题；7. 蒙拉零件定位修形问题。
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（4）模具的安装配合误差
三、成型零部件尺寸计算
2、尺寸计算公式
根据收缩率可得： L M = LS (1 + S )
_
S=
_
标注方法： —塑件外形最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值，与之相对应的型腔最小尺寸为基本 尺寸，偏差为正值； —塑件内形最小尺寸为基本尺寸，偏差为正值，与之相对应的模具型芯最大尺寸为 基本尺寸，偏差为负值； —中心距偏差为双向对称分布。
一、分型面的选择
1、分型（模）面的定义及表示方法 分型面：模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触 表面称为分型面，也叫合模面。
一、分型面的选择
2、分型（模）面的形状
平面
斜面
阶梯面
曲面
一、分型面的选择
2、分型（模）面的选择要点 （1）保证塑件能够脱模——首要原则
A合理
III合理
A合理
分型面要取在塑件的最大截面处，并避开圆角 分型面要取在塑件的最大截面处，
Smax + S min ×100% 2
三、成型零部件尺寸计算
2、尺寸计算公式
径向尺寸 型腔 型芯 中心距
+δ z M0
高度尺寸
+δZ +δ Z M0
L
∆ δZ = l S (1 + S ) − − 2 2 0
H
0
∆ δZ = h S (1 + S ) − − 2 2 0
（1）整体式型芯
二、成型零部件结构设计
2、型芯的结构
（2）组合式型芯(入子）：型芯单独制作镶入模体
适用范围：塑件内型较复杂的情况 优缺点：节约贵重金属，减少加工量，拼接处必须牢靠严密
二、成型零部件结构设计
2、型芯的结构
（3）小型芯及其固定
二、成型零部件结构设计
2、型芯的结构
（4）非圆及相互靠近的型芯固定
1、型腔的结构
（2）整体嵌入式型腔—型腔单独由整块材料加工成并镶入模板
二、成型零部件结构设计
1、型腔的结构
（3）局部镶嵌式型腔—将型腔中难加工、易磨损的部位做成镶件嵌入
二、成型零部件结构设计
1、型腔的结构
（4）四面拼合式型腔—将型腔分成几个部分加工，再拼接在一起
二、成型零部件结构设计
2、型芯的结构
H1 ≥ 0.41 l < 0.41
按刚度计算
侧壁
时， s ≥ 时，s ≥
pl 2 (1 + Wα ) 2[σ ]
3 pH (1 + Wα )
2 1
s≥
3
当 H1
l
[σ ]
cpH 14 E [δ ]
底板
h ≥
a ' pb
2
[σ ]
h≥
3
c ' pb 4 E [δ ]
四、成型零部件强度刚度计算
3、壁厚及底板厚度计算公式
一、分型面的选择
2、分型（模）面的选择要点 （4）保证塑件精度要求
分型面Ⅰ、Ⅱ哪个更能保证双联齿轮的同轴度要求？
一、分型面的选择
2、分型（模）面的选择要点 （5）考虑飞边的影响
要考虑飞边在塑件上的位置
一、分型面的选择
2、分型（模）面的选择要点 （6）有利于简化模具结构
尽可能的避免侧向分型或者抽芯
（2）组合式矩形型腔
按强度计算 按刚度计算
侧壁
s≥
pH 1 l 2 2 H [σ ]
pH 1l 4 s≥3 32 EH [δ ]
h≥
3 pbL 2 4 B [σ ]
5 pbL4 h≥3 32 EB[δ ]
四、成型零部件强度刚度计算
3、壁厚及底板厚度计算公式
（3）整体式圆形型腔
按强度计算 按刚度计算
侧壁
[σ ] − 1 s ≥ r [σ ] − 2 p
h≥
1.22 pr 2
[σ ]
pr 4 h ≥ 3 0.74 E[δ ]
四、成型零部件强度刚度计算
3、壁厚及底板厚度计算公式
（5）经验数据
四、成型零部件强度刚度计算
3、壁厚及底板厚度计算公式
侧壁
[σ ] −4 s ≥ 1.153 E [δ ]
h ≥ 0.87
pr 2
[σ ]
pr 4 h ≥ 0.563 E[δ ]
四、成型零部件强度刚度计算
3、壁厚及底板厚度计算公式
（4）组合式圆形型腔
按强度计算 按刚度计算
E [δ ] 1− µ + rp s ≥ r －1 E [δ ] − µ −1 rp
四、成型零部件强度刚度计算
2、强度、刚度计算原则
（1）强度、刚度计算时以型腔内熔体最大压力为准 （2）小尺寸型腔，以满足强度条件为准，即
σ
max
≤ [σ
] ]
（3）大尺寸型腔，以满足刚度条件为准，即
δ max ≤ [δ
四、成型零部件强度刚度计算
3、壁厚及底板厚度计算公式
（1）整体式矩形型腔
按强度计算 当
一、分型面的选择
2、分型（模）面的选择要点 （2）考虑留模方向
分型面要取在塑件的最大截面处
一、分型面的选择
2、分型（模）面的选择要点 （3）保证塑件外观质量
分型面的选择要满足塑件表面质量的要求
一、分型面的选择
2、分型（模）面的选择要点 （4）保证塑件精度要求
要满足塑件的精度要求，比如同心度、同轴度、平行度等等 要满足塑件的精度要求，比如同心度、同轴度、
0
+δZ
l
0 M −δ Z
∆ δ = L S (1 + S ) + + Z 2 2 -δ Z
CM ± S = S max + S min 2
h
0 M −δZ
∆ δ = H S (1 + S ) + + Z 2 2 -δ Z
δZ
2
= c S (1 + S ) ±
斜分型面的型腔部分比平直分型面的型腔更容易加工
二、成型零部件结构设计
1、型腔的结构
（1）整体式型腔—在一整块模板上加工出型腔
优点：牢固、不易变形、塑件质 量好。 缺点：灵活性差，不易更换，浪 费好材料。 适用范围：形状简单或形状复杂 适用范围 但凹模可用电火花和数控加工的 中小型塑件。
二、成型零部件结构设计
一、分型面的选择
2、分型（模）面的选择要点 （6）有利于简化模具结构
尽量地把侧向分型抽芯机构留在动模一侧
一、分型面的选择
2、分型（模）面的选择要点 （6）有利于简化模具结构
塑件有抽芯的时候，在选择分型面时要使较大的型芯与开模方向一致
一、分型面的选择
2、分型（模）面的选择要点 （7）有利于模具成型零件的加工
三、成型零部件尺寸计算
1、尺寸计算考虑的因素
（1）收缩率及其变动 （2）零件的制造公差,一般取塑件公差的1/3～ 1/5 （3）成型零件的磨损，使得型腔尺寸变大，型芯尺寸变小
—与脱膜方向垂直的成型零件表面，可以不考虑磨损；与脱膜方向平行的成型 零件表面，应考虑磨损。 —中小型塑件，磨损量可取塑件公差的1/6，大型塑件应取1/6以下。
二、成型零部件结构设计
3、模仁及其应用
（1）模仁—利用软件分模得到的两个动定模镶块
二、成型零部件结构设计
3、模仁及其应用
（2）靠破及插破-公母模仁之间相互接触的表面，也称“碰穿” 靠破： 没有拔模角度的表面接触。
插破：有拔模角度的表面接触
二、成型零部件结构设计
3、模仁及其应用
（3）入子—模仁中凸起来的部位单独做成小镶件的形式
[
]
δz
2
S 为平均收缩率，
∆ 为塑件公差，可根据 GB / T 14486
− 1993 查出
δ Z 为塑件公差，
δZ =
1 1 ~ ∆ 3 5
四、成型零部件强度刚度计算
1、强度、刚度计算意义
（1）保证型腔壁厚和底板厚度足够，不影响成型
强度不足产生塑性变形甚至破坏 侧壁和底板太薄 刚度不足产生挠曲变形，影响精度和脱模 （2）设计组合式型腔镶块及模架尺寸选择依据