线切割车间规章制度

线切割车间规章制度
线切割车间规章制度
【篇一：模具车间线切割工岗位说明书】
编号：hl-js-007
批准时间：年月日
【篇二：线切割加工作业规范】
线切割加工作业规范
一、目的：
通过内部线切割加工作业的规范运作,使线切割现场加工作业处于一个良好的操作程序,确保加工工件之质量及加工之效率达到一个优良的标准，并坚持不懈,使线切割加工规范化、标准化、制度化。

二、运用范围：
线切割加工，线切割预加工均属范围。

三、主要职责与权限：
1、生产部长：
（１）签收模具图纸,负责模具图纸交接，根椐工期安排配作工件。

（２）收集、发放模具图纸，加工工件的质量把关。

（３）生产部长职责可由主任或班长代理。

2、车间主任：
督导生产，确保工期及质量，持续人员培训工作，落实设备保养，对员工进行绩效，为单位顺利运作提供服务。

3、班长：
负责当班生产状况，合理安排人员操作机台，提高班内的生产效率及加工质量，提高现有技术及工艺改善、各工序间相互协调、检验加工程序，判断线割加工部位，对加工件所要线割部位在图纸进行颜色标示。

4. 组员：
严格执行作业标准，提高工作效率，追求质量零缺点。

四、具体规范内容：
（一）、线切割生产管制：
1. 线切割文件、图纸管制：
主任负责线切割现场v盘、图纸发放，回收。

2. 线切割工件的交接管制:
（1）当工件进入线切割时线切割人员对其进行确认工件数量、外观,如有异常，作异常处理，退回上工序。

（2）线切割人员确认各加工工件是否齐全整洁，未清洁的清洁。

（3）工件在检查员确认上序加工合格后, 线切割人员方可上机台加工。

3. 线切割工件上机安排：
工件确认无误后，按生产计划工期要求上机，若须预加工工件应先
安排加工。

4. 线切割加工工件结构管制:
没有经技术部门批准，线切割人员不得随意更改工件结构。

即：镶
件加工。

（二）线切割加工工件前期作业：
1.待加工工件上机确认，
（1）待加工工件材料是否和图纸要求材料一致，大小是否合适，刃
口厚度是否得当。

（刃口厚度不得高于图纸要求1.5mm或低于
1.5mm）。

（2）待加工工件数量是否正确，外观是否清洁。

不清洁的工件表面，应去除氧化皮和锈迹，并进行消磁处理。

（3）待加工工件是否需本工序打预孔（穿丝孔）或前工序预孔是否
漏钻或没钻透，钻预孔位置是否合理，如有异常应及时作异常处理。

（4）穿孔机电极要求。

1）、超硬度合金应选用红铜电极。

2)、cr12mov等一般材料选用黄铜电极。

4）、打孔位置要求，被切割工件落料中心距大于20mm时，打预
孔位置距刃口10mm处打预孔。

切割大型模时，有条件者可沿加工
轨迹设置数个穿丝孔，以便切割中发生断丝时能够就近重新穿丝，继续切割。

2.加工方案确认：
（1）按图纸确认线割加工路线，加工原则是先难后易，先里后外。

切割路线的起始点应选择在工件表面较为平坦、对工作性能影响较
小的部位。

对于精度要求较高的工件，最好将切割起始点取在工件
上预制的穿丝孔中，不可从工件外部直接切入，以免引起工件切开
处发生变形。

（2）确定图纸是否有特殊要求，如：线割内孔后在加工外形。

（3）确认工件的线割坐标点（0,0）。

3.机床状态的确认：
手摇动机床，看看机床运动是否正常，对机床（0，0）坐标，编一
条程序空载机床，确定是否归零点。

要有异常应及时作异常处理。

4.工件的固定：
（1）按图纸装夹工件，要求工件不能超出机床工作行程，要求线割
部位不能装夹到夹台、夹板上。

（2）线切割架不能在加工工件范围内产生运动干涉。

（3）多件加工时，应有配有专用夹具，要求基准的，保持基准一致。

（4）确定工件加工基准，根据上工序基准，找对应基准，保持基准
一致。

5. 机床参数条件设定:
（１）根据加工工件设定参数条件。

通常设定原则：工件越厚设置
电流越小。

放电量越大放电间隙会越大，通常会大２０－３０％，补偿对应调整。

（２）调试切割电极，切割电极与工件上、下两平面的50mm距离
垂直度误差应小于0.01-0.02mm。

（３）切割电极抖动（抖丝）在200mm距离误差应为0.03-
0.06mm范围内。

（三）线切割加工作业内容：
1.加工前检查：
（２）工件方向，坐标零点检查，工件方向是否和电脑程序方向一致，工件起割坐标零点是否和程序零点一致。

（３）机床参数条件是否符合要加工工件要求。

（４）工件固定是否牢靠，合理。

2.修改程序：
确认工件与程序的正确性。

当发现有程序错误,修改程序，对于hl 软件，要用caxa软件编程，对于具体工件，要进行补偿修改。

3.程序的校对：
（1）编程完成后、正式切割加工之前，应对编制的程序进行检查与
验证，确定其正确性。

线切割机床的数控系统均提供程序验证的方法，常用的方法有：画图检验法主要用于验证程序中是否存在错误语法及是否符合图样加工轮廓;空行程检验法可检验程序的实际加工
情况，检查加工中是否存在碰撞或干涉现象，以及机床行程是否满
足加工要求等;动态模拟加工检验法通过模拟动态加工实况，对程序
及加工轨迹路线进行全面验证。

通常，可按编制的程序全部运行一
遍，观察图形是否“回零”。

对于一些尺寸精度要求高、凸、凹模配
合间隙小的冲模，可先用薄板料试切割，检查有关尺寸精度与配合
间隙，如发现不符要求处，应及时修正程序，直至验证合格后，方
可正式切割加工。

正式切割结束后，不可急于拆下工件，应检查起
始与终结坐标点是否一致，如发现有问题，应及时采取“补救”措施。

（2）编辑成3b加工程序后，必须由班长或技术人员校对，检查补
偿是否达到图纸工艺要求尺寸。

4.q235材料的卸料板加工：
（1）可采取大电流，脉冲间歇小，放电量大，补偿小，加工电极运
转速度快进行加工。

(2) q235材料的卸料板做工艺板，可采取中大电流，脉冲间歇中，
放电量中，补偿中，加工电极运转速度快进行加工。

5. cr12mov材料的凸模、凹模加工：
（2）根据实践经验，线切割加工冲裁模具的配合间隙应改小些。

因
为凸、凹模线切割加工中，工件表面会形成一层组织脆松的熔化层，电参数越大，表面粗糙度越差，熔化层较厚。

且随着模具冲裁次数
的增加，这层脆松的表层会逐渐磨损，使模具的配合间隙逐渐增大，满足工艺“大”间隙的要求。

根据本
公司模具特点，较小模具单件工件采取过盈双面0.03-0.05mm为宜。

较大模具单件工件应采取过盈双面0.0５-0.0８mm为宜
6. 二次(或多次)切割法：
对于一些形状复杂、壁厚或截面变化大的凹模型腔零件，为减小变形，保证加工精度，宜采用二次切割法。

通常，精度要求高的部位留2mm～3mm余量先进行粗切割，待工件释放较多变形后，再进
行精切割至要求尺寸。

若为了进一步提高切割精度，在精切割之前，留0.20mm～0.30mm余量进行半精切割，即为3次切割法，第1
次为粗切割，第2次为半精切割，第3次为精切割。

这是提高模具
线切割加工精度的有效方法。

7.提高拐角r精度方法：
线切割放电加工过程中，由于放电的反作用力造成电极丝的实际位
置比机床x、y坐标轴移动位置滞后，从而造成拐角精度较差。

解决
办法如下：
（1）增加停机时间，stop
（3）增加切割液流量13kg/c㎡/min～5-7kg/c㎡/min
（4）控制加工速度，15 m㎡/ min
8.实际轨迹的计算：
根据大量的统计数据表明，线切割加工后的实际尺寸大部分处于公
差带的中位值(或称“中间尺寸”)附近，因此对于冲模零件图样中标注
公差的尺寸，应采用中位值尺寸作为实际切割轨迹的编程数据，其
计算公式为：中位值尺寸=基本尺寸+(上偏差+下偏差) /2。

例如：图样尺寸外圆半径r25–0.04，
其中位值尺寸为25+(0–0.04)/2=24.98(mm)。

【篇三：机修车间管理制度】
机修车间管理制度
为了加强我矿机修车间安全管理，规范车间员工行为及设施使用和
设备维护，进一步提升管理水平，保证车间各项工作有序进行，持
续营造良好的工作环境，结合我矿各检修车间实际情况，特制定本
制度。

一、总则
1、本制度适用于惠源公司机修车间所有员工及车间设备、设施的安
全操作、材料码放等管理工作。

2、管理原则：
1、机修车间的管理坚持人、机、环境统一协调管理的原则。

2、坚持车间设备储存码放、设施使用、设备检修全过程管理的原则；
3、坚持严格考核，奖励与处罚并举的原则。

二、管理体制
1、机修组长负责本车间人员、设施、材料以及安全、卫生等管理活动，建立完整的管理体系。

2、机修车间所有殊种设备均要实行定人、定机、定岗位制度，明确
职责范围，落实责任。

3、凡车间新调入的设备操作人员、维修人员，必须经培训考试合格后，方可准许操作或检修设备。

4、机修车间管理人员及员工必须严格遵守特种设备管理制度，严禁
无证操作。

三、车间检修人员行为准则与劳动纪律
1、所有检修人员进入检修车间必须按要求穿戴工作服及矿上配发的
各类劳动保护用品，不允许穿拖鞋、短裤、赤背或衣帽不整进入机
修车间。

2、所有检修人员要爱岗敬业,服从上级工作安排，忠于职守勤奋工作。

严禁在检修车间内吸烟，上班时间不准看与工作无关的书籍、不准大声喧哗、打闹嬉戏，不准睡觉、干私活、串岗，不得在材料和设施上坐、躺、踩、踏。

3、检修人员要爱护车间公物，避免对机器设备、工具、物料造成人为性的损坏，不得盗窃车间财物、假公济私。

4、检修人员要与人为善，团结友爱、互相包容，积极建立和谐人际关系，禁止无理取闹、打架斗殴、造谣生事。

5、检修人员严禁破坏消防设备、设施，消防安全标志和在无火警时动用消防防器材。

6、禁止检修人员酒后上岗，不得在酒后上班闹事和影响工作。

7、禁止带小孩或外来闲杂人员在检修车间玩耍或滥动设备，由此而造成的事故自行承担。

8、车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守相关规定,确保车间安全。

9、任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、有毒、浓气味等违禁物品、危险品或与生产无关之物品进入检修车间。

10、对恶意破坏机修车间财产或盗窃行为（不论公物或他人财产）者，不论价值多少一律交矿治安保卫科及本单位处理，视情节轻重进行加倍处罚或送公安机关处理。

11、车间工作人员严格执行精细化管理和“手指口述”操作法。

12、各检修车间负责人及员工应严格遵守劳动纪律，按时上下班，杜绝迟到早退、串岗脱岗。

四、机修车间电气焊管理规定
1、车间电气焊操作人员必须经培训后，取得《电气焊操作资格证》
后方可操作，其它人员不得无证操作。

2、焊工操作时严格按照电焊机铭牌上标的数据使用焊机，不得超载使用。

3、电焊工操作时应在空载状态下调节电焊机电流，焊机工作时，不允许有长时间短路。

4、使用焊机前，应检查焊机接线正确、电流范围符合要求、外壳接地可靠、焊机内无异物后，方可合闸工作。

5、不得使用药皮脱落的焊条。

6、熟悉结构间接焊接工艺，焊缝尺寸要求，选择合适的焊接方法。

7、工作时严格按照“手指口述”操作法进行操作。

8、加强维护保养工作，保持焊机内外清洁，保证焊机和焊接软线绝缘良好，若有破损或烧伤应立即修复。

9、定期由电工检查焊机电路的技术状况及焊机各处的绝缘性能，如有问题应及时排除。

10、工作结束后，关闭电源，清扫卫生。

五、检修车间切割机安全使用管理规定
1、切割机在起动前应对电源开关、砂轮片的松紧度、磨损程度、防护罩及安全挡板进行详细检查，不合格的应及时处理。

2、工作时应先开机空运转，一切正常后方可切割。

3、切割物料时必须用夹具夹紧物料，以免物料飞出伤人。

4、切割物料时用力要均匀，不能用力过猛，以免损坏砂轮片或切割机。

5、切割物料结束后，应先关闭电源，然后从夹具上取下物料。

6、切割工作结束后，必须关闭电源，将切割机用链环锁住。

7、严禁用切割机代替砂轮机进行打磨作业。

六、检修车间固定式砂轮机安全使用管理规定
1、车间检修人员要严格遵守固定设备通用操作规程。

2、使用前，必须检查砂轮是否有缺损、裂缝，防护装置和吸尘装置是否牢固。

3、检查两砂轮的磨损程度应大致相同，直径差不大于原直径的
25﹪。

4、开机时，人必须站在砂轮侧面，让砂轮先空转2－3分钟，确认情况正常后，才能开始工作。

5、工作时严格按照“手指口述”法进行。

6、运转时，操作者不得擅自离开。

7、工作结束后，必须关闭电源，清理卫生。

七、检修车间氧气、乙炔安全使用管理规定
1、操作人员必须定期巡查压力表，气体管路，如发现不正常时，立即采取适当措施处理，并向有关人员报告。

2、冬季气瓶出口处结冻时，只许用蒸气、热水加热溶解。

严禁使用明火烘烤。

3、压力表、安全阀要定期校验，保持灵敏准确。

4、气瓶温度不得超过45℃，否则立即停止使用。

5、有下列情况时严禁使用：⑴气瓶漏气，气阀不良及瓶内无余气；
⑵安全附件不全，损坏或不符合规定；⑶瓶体经外观检查有缺陷不能保证安全使用的；⑷已经超过检验期限的。

6、车间内氧气、乙炔的存放间距不得小于5米。

7、严格按照“手指口述”法进行操作。

8、工作结束后，必须将各瓶安全阀关闭，将管线盘道到架子上。

八、检修车间钻床安全使用管理规定
1、操作钻床前应检查钻头夹头，应安装正确，不准有摆动现象。

装卸钻头时不能用锤子打击，一定要用锲铁轻轻敲打。

2、操作人员严禁戴手套，袖口扎紧，长发挽入工作帽内。

3、钻头与钻孔中心对准后，各移动夹紧装置一定要固定紧。