管道技术交底(柱列管道安装)

中冶天工上海十三冶张家港分公司沙钢炼钢工程项目部
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技术交底卡
工程名称荣盛炼钢柱列管道安装工程编号
时间地点交底人
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交底内容
一、概况：
本次作业主要为张家港荣盛炼钢节能减排技改工程车间柱列给排及介质气体管道安装，主要为车间炼钢与连铸工艺提供冷却与能源介质。

管道主要在各工艺平台与柱列内敷设。

二、管材的搬运：
管道搬运与吊装主要先运用各跨内行车搬运与组对，再在行车樑下设置卷扬或汽车吊，后用手拉葫芦进行吊装搬运与窜管就位。

三、施工方法及要求
所有氧气管道酸洗脱脂进场后必须及时进行封口处理。

1）材料要求
ａ燃气系统：氩气管道采用不锈钢管道，煤气管道采用卷焊钢管和焊接钢管，其它均无缝钢管。

ｂ热力系统管道：蒸汽与压缩空气（DN≥50mm）采用无缝钢管外，其余为焊接钢管。

ｃ给排水系统管道：除氧枪冷却水管道采用
d焊接材料选用：碳钢与碳钢之间焊接采用E4303焊条与ER50-6焊丝；碳钢与不锈钢（0Cr18Ni9）焊接采用A302焊条与H00Cr24Ni13；不锈钢（0Cr18Ni9）之间焊接采用A102焊条与H0Cr20Ni10。

焊丝和相应的焊条相匹配。

2)安装方法
a柱列管道为架空明装，主要管线相对高度在8~50m之间。

根据柱列现场施工条件，先安装支吊架，并调整、焊接完毕后，再进行管道安装。

柱列管道安装时，在桁架底部敷设的管道先铺设跳板，并拉设安全绳索，以利于挂安全带。

而在桁架与地面间的则需搭设临时脚手架，先根据图纸尺寸焊接支架。

然后根据柱列的长度，150m左右设置一个吊装位置，将要安装的柱列管道用汽车吊至吊车走台上，在吊装平台上开一个6m左右的口，将管道沿着吊装口放入柱列内，根据管径大小采用卷扬或人工窜管到位。

也可以在桁架下方切割部分斜撑，用卷扬从下方吊入柱列内，然后再进行窜管。

具体视现场实际情况确定。

位于厂房端部的部位管道从厂房端部窜入。

b平台机体中间配管安装
该部分管道与机械设备安装必须紧密配合，主要管线沿平台樑底或侧墙进行敷设，先根据设计图纸结合实际进行下料预制，支架安装后用手拉葫芦或卷扬进行吊装到位焊接，而转炉区域顶吹部分管道则可采用车间行车、履带吊或塔吊进行吊装，最后用卷扬或手拉葫芦就位。

待中间管路安装检验合格后再与机体连接。

3)管件制作与焊接
范围为除偏心变径与直径DN<200mm采用机械加工和成品外，其余均用制作管件（包括弯头、同心变径、三通），下料根据给排水标准图集02S304进行放样，先用油毡纸或薄铁皮制作样板，再采用样板在管道上进行画线放样，用氧气-乙炔焰进行切割，将切割加工后的各管段标记好中心线，用角钢块按三点固定式进行组对（即在管段上点用三个角钢点进行定位找正），组对过程中严格按技术要求控制焊缝间隙及错边量，找正后先各段进行点焊，管材放样及下料时应考虑板材的切割余量和焊接收缩余量，一般情况下留3-4mm。

制作件连接端必须加工坡口（V型），组对时留2-3mm间隙，当整个管件成型后进行手工电焊堆焊，过程中必须保证母材熔透，要求所有管件内外双面焊接，过程中应及时清掉焊缝上的焊渣。

最后按涂装要求进行底漆涂装。

4) 管道加工组对：
a 准备好焊接、下料所需的工具、材料等。

b 管道切割及坡口制备，针对柱列管道为高空的基本特点，尽可能将管道在地面进行预制，最后调入高空逐个窜管连接的施工方法。

c管道采用机械加工或火焰切割，但火焰切割后要清除周围的氧化皮（用磨光机打磨）。

坡口型式根据要求管道δ≥3mm采用V型坡口,其余为I型。

d坡口检查清理。

将坡口内外50mm处用角向磨光机除锈，并清除污物，使之露出金属光泽。

ｅ管子组对点固。

将管子用4块连接板相距90度均匀分别定位焊（焊接连接板）3）焊接
给排水管道采用手工电焊连接，介质管道当DN≥150管道采用氩弧焊打底，电焊盖面，其余为全氩连接。

不锈钢管道焊接采用“通氩跟踪保护法”，焊接严格按照焊接工艺卡要求进行。

要求采用Ar气纯度为99.97%以上，单面保护（管内部不充氩）开始用氩弧焊焊第一层。

焊完第一层后立即进行电焊焊接（每个焊层一条焊道，每层之间的温度不低于100℃），焊接是应调整好电流、电压，宜采用Ø3.2mm焊条。

有条件的地方应尽力采用转动焊（180度），以提供效率，减少焊工劳动强度（每层电焊结束立即对焊渣进行清理，确保焊口质量）。

不锈钢管道焊接完后需对焊口进行酸洗钝化处理。

4)管道安装技术要求
所有管道进场后验收合格后需按相关要求进行除锈处理，并刷一层防锈底漆。

燃气管道
ａ氧气、天然气管道要分别设置导除静电的接地装置。

接地电阻不应大于4Ω。

接地装置要求每隔80～100mm设置一个，接地装置宜设在厂房入口及管道末端分支管或其它分支立管的最低处，氧气、天然气管道的法兰，螺纹接口两侧应用导线作跨接，其电阻应小于0.03Ω。

ｂ管道的放散管，去各用户点的分支立管水平管以及绕钢梯处的管道应根据安装时现场具体情况设置支架（支架间距宜3～4m）；管道放散管出屋后要根据现场具体情况设拉风固定，穿出屋面处要做防漏处理，天然气计量区在阀门两侧按现场情况设支架固定。

绕钢梯处可与钢梯上焊出支架固定。

ｃ所有阀门均由阀门制造厂带配对法兰、垫片和螺柱螺母。

管道的弯头、三通和异径管尽必须采用标准件。

ｄ放散管的阀门应设置在便于操作的位置，其它阀门的手轮位置应设在便于操作的方向。

ｅ点阀箱的安装应按照点阀箱的安装说明书进行安装。

ｆ所有支架及现场自行焊接的支架严禁在吊车梁的腹板及翼缘板上进行焊接。

ｇ所用管材、阀门、法兰、垫片和其他管道配件必须符合现行标准。

在安装前必须进行外观检查，不合格者严禁使用。

所采用的管道元件要经过技术监督部门的安全注册。

氧气、天然气管道均应除锈和进行表面处理，做到内外表面无任何杂物，保持光滑清洁。

ｈ氧气管道、阀门、管件、仪表及配件，垫片及其它一切可能与氧气接触
的表面，都必须进行严格脱脂。

蒸汽管道
ａ蒸汽管道管径或煨弯尽可能采用R≥4D,不宜采用小半径弯头。

ｂ遇支架处应尽量不使管道外露。

蒸汽的疏水点按照图纸设置在最低处，并排放至室外集水坑。

ｃ安装“π”形或“Ω”形膨胀弯管，应符合下列规定：
应按设计图纸规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为±10mm。

水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行，铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。

其它特殊施工要求见有关施工图纸。

ｄ部分高压阀门宜采用氩弧焊连接，焊接时阀门不宜关闭。

阀门安装点应便于操作、维修。

阀门法兰连接时应栓查法兰密封面及密封垫片，法兰密封面应无划痕、斑点等缺陷；垫片尺寸应与法兰密封面相符，安装位置应与法兰同心，ｅ安全阀必须严格按设计点要求进行安装，应检查其垂直度，发现倾斜应予以校正，安全阀的最终调整开启和回坐压力应符合设计要求。

ｆ蒸汽管道保温在补漆完后进行，要注意防止加自攻螺丝时钻穿管道。

补偿器预拉伸必须按照设计要求进行。

g管子排列应横平竖直，整齐美观。

任意每米内直线度公差和相互平行度公差不大于2mm，全长不大于5mm，尺寸精度要求±2mm，弯曲角度±3度。

四、无损探伤及返修
1）比例及要求
管道焊接完成后，按设计技术规范要求（管线焊口布置图）进行射线探伤: 氧气系统：碳钢管道（≤1.6MPa）固定口10%,活动口5%,碳钢管道（﹥1.6MPa ≤4.0MPa）固定口15%,活动口10%,不锈钢管道（≤1.6MPa）固定口40%,活动口15%,碳钢管道（﹥1.6MPa≤4.0MPa）固定口100%,活动口40%, 氮气、氩气系统：碳钢管道（≤1.6MPa）固定口10%,活动口5%,碳钢管道（﹥1.6MPa≤4.0MPa）固定口15%,活动口10%,不锈钢管道（≤1.6MPa）固定口40%,活动口15%,碳钢管道（﹥1.6MPa≤4.0MPa）固定口100%,活动口40%, 蒸汽系统：管道焊缝按要求进行5%比例无损检测，
当发现不合格的马上返修，不留尾巴。

根据缺陷的深度，当深度超过10mm时用炭弧气刨来寻找缺陷，当深度不到10mm时用砂轮磨光机刨去缺陷。

焊口返修和正式焊口焊接一样，同样无损要进行探伤。

五、支架安装
1)室内管道的支架，首先应根据设计要求定出固定支架和补偿的位置。

在按管道的标高，把同一水平直管段两端的支架位置画在柱子上。

要求有坡度的管段应根据两点的距离和坡度的大小，算出两点间的高度差，然后在两点拉直线按支架间距画出定位点。

2)管道安装时应及时调整支吊架，支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管道接触应紧密。

3)无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装，两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。

4)固定支架应按设计要求进行安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。

5)导向支架或滑动支架得滑动面应清洁平整，不得有歪斜和卡涩现象。

其安装位置应从支承面中心向位移得反方向偏移，偏移量应位移动值的1/2或符合设计规定，绝热层不得妨碍其位移。

6)弹簧支吊架的弹簧高度应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做好记录。

弹簧的临时固定件，应待系统安装、试验、绝热完毕后方可拆除。

7)支吊架的焊接应由焊工施焊，并不得漏焊、欠焊或焊接裂缝等缺陷。

管道
与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

8)管道上大口径的阀门应设置专用支架，不得以管道承重。

9)管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。

10)管道安装时不宜使用临时支吊架，当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记。

在管道安装完毕后应予拆除。

11)管道安装完毕后应按设计要求规定逐个核对支吊架的形式和位置。