给煤机堵煤及处理

给煤机堵煤及处理
针对现场给煤机经常堵塞现象，并结合自已的运行经验，录找出一种利用系统负压进行疏通给煤机的方法，本方法操作简单，系统投入不大，确非常有效和适用于各种负压式制粉系统。

一、问题的提出
制粉系统是燃煤火力发电厂的重要组成部分，其运行的好坏直接影响锅炉运行的安全与经济性。

而在所有影响制粉系统运行的条件中，给煤机堵煤又是一件看似简单，但又要经常面对的问题。

由于我国原煤产地众多，各地原煤质量差异较大，且受铁路运输的限制，很难达到因需调度，从而使很多电厂的燃煤很难正常使用设计煤种、甚至不得不燃用一些劣质煤。

这就为制粉系统的经济安全运行带来了很多的不利因素，严重地干扰了机组的正常运行。

煤源的不稳定性在益电公司表示得尤为突出，特别是在秋、冬两季雨水较少，火电机组运行较多煤源紧张的情况下，益电公司不得燃用本省劣质煤；同时，在春、夏两季南方雨水较多，而益电公司又处雨水充足的湖南境内。

这些因素都导致制粉系统在运行中经常出现堵煤现象。

二、给煤过程简述
益电公司现有两台300MW火电机组，受供应煤质不稳定，不可避免燃用各种混煤及地方小窑煤的限制，制粉系统采用钢球磨煤机中间储仓式热风送粉系统。

每台机组设有四套低速钢球磨，配以埋刮板式给煤机。

具体运行流程见下图（注：根据本文特点，仅示出从原煤斗到磨煤机这段的给煤流程）
煤粉。

三、堵煤原因分析及处理
造成运行中堵煤主要是由于原煤斗下煤不畅所致，而由于给煤机工作不当造成堵煤的现象，兹自参加工作以来很少遇到（注：即使有也一般是由于外物所致，如原煤中夹有木块，卡在磨煤机入煤口造成给煤机堵煤等）。

所以，本文的重点是分析原煤斗堵煤原因及处理措施。

原煤斗一般采用的是上部为圆柱形，下部为正方形（或尖椎形）的结构形式。

这种形式的原煤斗，在原煤水份不超标时，煤在自重力、内磨擦力并受刮板链条拖动力的作用下，可以均匀、连续的供煤，供煤量的大小则由埋刮板式给煤机决定。

但如果原煤较湿，或煤成块较疏松时，则很容易出现下煤不畅及最终发展为堵塞。

一但出现这种情况，现场运行人员基本上采用重锤击打使原煤受到振动而下落方式进行疏通，而有的厂还设有专门的振打装置。

实践表明，手动敲打时，由于外力的作用不连续，多次
敲打后，基本上可以疏通原煤（严重堵塞时还要附以其它手段疏通），而振打装置如作用不当，反而会使原煤内部作用力越来越紧，坚不下落，所以，这种方式已很少见到。

根据原煤斗下煤基理，我们可以设想，除了重力用外（注：内磨擦力与刮板拖动力是原煤连续下落的前提条件，但不是原煤下落的初始条件），能不能施以另一种力加强其下落呢，答案是肯定的。

众所周之，中储式热风送粉制粉系统是负压运行的，可以防止原煤或煤份外漏，以减少对环境的污染。

进行适当的操作或改进后，我们完全可以利用系统中的负压来进行原煤疏通工作。

一般，原煤斗堵塞后，从图2-1中原煤斗堵煤处开始，整个系统均在较大负压下运行，实践表明此示的负压加原煤自重力仍不能满足将原煤疏通的要求。

我们必须采用其它的方法来增加负压并最终利用负压使原煤下落。

兹在运行中不断分析与偿试后发现，在系统堵煤后，如果增大排粉风机出力，并减少系统通风量，当磨入口负压达到一定值后，原煤就可以顺利下落，从而达到了疏通的目的。

四、处理措施
综上所述，利用系统负压可以达到疏通原煤的目的。

根据负压调整的不同，兹总结出两种方案，前者是由运行人员改变系统风量等措施达到的，而后者则涉及系统布置的改进，具体分述如下：
方案一
当原煤斗出现堵煤后，则采取以下措施对对制粉系统进行调整：
1、关闭磨煤机入口总风门；
2、将排粉风机出口再循环风门适当关小，一般在20~30%开度左右；
3、视系统压力，增开排粉风机入口挡板；
4、执行步骤1~3后，磨入口负压应在-2500Pa以上（适用于益电公司制粉系统，对于其它制粉系统，应经试验后确定，但可以肯定的是，负压越高，越利于疏通原煤）并运行1分钟左右；
5、经上述处理后，原煤仍不能被疏通的，应采用人工敲打或其它方式疏通。

兹在工作中发现，这种方式进行疏通原煤有90%的成功率，很有效。

但他的缺点是系统负压太高，使大量不合格的煤粉被带走，且大部分会通过三次风进入炉膛，增加了机械不完全燃烧损失，同时因煤粉较粗，对排粉风机不利；此外，堵塞较较严重时还需人工采取其它方式干预。

方案二
根据一般300MW火电厂制粉系统布置的特点，我们不难发现，给煤机都被安装在炉12.6米平台，排粉风机均被安装在炉0米平台，排粉风机入口管道则从炉侧细粉分离器平台起，经炉12.6米平台贯穿到炉0米。

为此不难设想，如从排粉风机入口引一根管道到给煤机适当的地方后，并在管道上安装一电动挡板，则在出现堵煤后，开启此档板，给煤机入口压力便等于排粉风机入口压力，而此压力一般在很高值（益电公司运行表明该值一般在-7~-10KPa以上），完全可以胜任任何情况下的疏煤工作。

1、给煤机管道安装孔的确定
由于加装管道后，会暂时出现磨入口负压比出口负压高的现象，即会出现煤粉“倒流”现象，如管道安装孔选择不合理，会使大量粗粉甚至原煤直接进入排粉风机，严重影响风机的安全运行，因此能否合理选择出管道安装孔或采取其它方法以保证排粉风机的安全运行，是本方法能否得以应
用的关键。

从系统布置来看，如果将管道安装孔选择在给煤机处应是有利于疏通原煤的，因为此时形成负压时间短，距原煤斗下煤口距离短，负压拉动力大。

图4-1是益电公司埋刮板式给煤机的结构图，我们对其进行分析，以便选取
由它承托并在上刮板链条的拖动力作用下，被连续不断的送往给煤机煤出口管，从而达到了连续给煤的目的。

由图4-1，链条是在主链轮的作用下，从左向右运动的，也只有这样原煤才能被正常的运送到煤出口管。

根据链条的运动方向及保证管道安装孔不致进入原煤，安装孔应选择在煤层流动的反方向，即图4-1中煤进口管中心线到主链轮之间的区段。

很显然，如
果安装孔选择在此区段，则：
1、一但原煤被疏通下落后，磨煤机中的煤粉由于有煤层的阻挡而无法到达管道安装孔，即即使磨入口负压大于出口负压，煤粉也不会从安装孔而直接进入排粉风机入口；
2、在原煤没被疏通前，由于此时磨中仍有大量剩煤，所以少量煤粉可能会由安装孔进入排粉风机入口，但因粉的流动方向正好与链条的运动方
链条托板上；
3、在原煤被疏通后，有少量的原煤会在较高负压的
作用力下被抽到排粉风机入口，这是不允许的。

综上，管道安装孔选择在煤进口管中心线到主链轮
之间，受条件2、3的限制。

所幸，这可以通过对安装的
管道尺寸进行限制并适当的改型来避免，从而使得本方
案能够得以应用。

可以证明，只要安装的管道不致口径太大，并在管道入口处设置适当数量的阻隔挡板后，就不会出现上述的2、3两种情况。

由图4-2可见，由于有阻隔挡，煤粉或原煤与阻隔挡板发生碰撞后均会在重力作用下而回落，即使有少量仍会进入排粉风机入口，但由于其颗粒度不大，不会对排粉风机造成损害。

另外，因疏通原煤的时间 图4-2 管道入口管剖面图
很短，即使有煤粉直接进入排粉风机入口，其量也是非常之少的。

运行表明，采用方案一时，最多30秒种（但建立负压时间较长，有时甚至无法建立符合疏煤要求的负压压值），且其产生的负压要较小于本方案所产生的负压，所以本方案疏煤时间应不会大于10秒种。

另外，一但原煤被疏通后，
运行人员或自动装置应及时关闭本管道上的电动挡板门，以免长时间的高负压运行使大颗粒煤粉或原煤进入排粉风机入口。

同时，制粉系统的运行也不允许磨入口负压长时间大于出口负压，所以本文所阐述的疏通原煤方法，均是指不影响制粉系统运行，而短时采用的一种方法。

但实践表明这种方法是非常适用并不耗费人力、物力且很经济、安全和可行的一种方法。

五、疏煤的自动控制
经过上述分析，在给煤机煤进口管到主链轮区段安装一至排粉风机入口的管道是可行的。

根据比较，方案一似乎更甚于方案二，但事实并非如此，因为它有如下敝端：
1、负压建立时间长，有时甚至无法建立达到要求的负压值；
2、难于疏通堵塞严重的原煤；
从图5-1可以看出，通过加装管道的方案二非常适应现代的自动化控制，且控制过程简单，除新增的管道和挡析外，并没有其它的额外成本增加。