实验8 塑料注塑成型工艺实验
注塑成型实验
注塑成型实验一、实验目的1．了解柱塞式和移动螺杆式注射机的结构特点及操作程序；2. 了解注射机加工动作过程；3．了解注射成型工艺条件（温度、压力、时间）与注射制品质量的关系。
二、实验原理注射成型适用于热塑性和热固性塑料，是高聚物的一种重要的成型工艺。
注射成型的设备是注射机和注塑模具。
它是使固体塑料在注射机的料简内通过外部加热、机械剪切力和摩擦热等作用，熔化成流动状态，后经柱塞或移动螺杆以很高的压力和较快的速度，通过喷嘴注入到闭合的模具中，经过一定的时间保压固化后，脱模取出制品。
注射成型机主要的有杜塞式和螺杆式两种，以后者为常用。
不同类型的注射机的动作程序不完全相同，但塑料的注射成型原理及过程是相同的。
热塑性塑料注射时，模具温度比注射料温低，制品是通过冷却而定型的；热固性塑料注射时，其模具温度要比注射料温高，制品是要在一定的温度下发生交联固化而定型的。
本实验是以PP/HDPE为例，采用移动螺杆式注射机的注射成型。
三、实验步骤1．准备工作：（l）详细观察、了解注射机的结构，工作原理，安全操作等。
（2）了解PP、HDPE的规格及成型工艺特点，拟定各项成型工艺条件，并对原料进行预热干燥备用。
（3）安装模具并进行试模。
2．闭模及低压闭模。
由行程开关切换实现慢速一快速一低压慢速一充压的闭模过程。
3．注射机机座前进后退及高压闭紧。
4．注射。
5．保压。
6．加料预塑。
可选择固定加料或前加料或后加料等不同方式。
7．开模。
由行程开关切换实现慢速一快速一慢速一停止的启模过程。
8．螺杆退回。
观察注射取得样品的情况，根据产品的缺陷调整工作参数。
（实验报告中请注明如何调整，温度、压力、注射时间、保压时间、冷却时间）注意事项：根据实验的要求可选用手动、半自动两种操作方式，进行实验演示。
（1）手动：选择开关在“手动”位置。
每按一钮，就相当完成一个动作，必须顺序一个动作做完才按另一个动作按钮。
一般是在试车、试制、校模时选用手动操作。
塑料注射成型实验报告
云硕航材控1505U2015112251.预习部分1）塑料注射成型的概念（1）注射成型周期注射成型周期是指模具连续生产时，完成一次注射成型工艺过程所需的时间，它由注射时间、保压时间、冷却时间和辅助时间组成。
（2）注射成型的主要缺陷短射（Short shot）：短射又称欠注、充填不足、制件不满、走胶不齐等，是指型腔未完全充满，使得制件不饱满、塑件外形残缺不完整的现象。
产生的机理是熔体在流向末端的过程中冷却。
飞边（Flash）：飞边又称溢料、溢边、毛边、批锋等，是指在模具的不连续处（通常是分模面、排气孔、排气顶针、滑动机构等）过量充填造成塑料外溢的瑕疵。
产生的机理是注射和保压过程中锁模力不够，或是无法沿分型面将模具锁紧，模板间隙超过了塑料的溢料值。
熔合纹（Weld/meld lines）熔合纹又称熔接痕、熔接不良、熔合缝、缝合线等，是指各塑料流体前端相遇时在制品表面形成的一条线状痕迹，不仅有碍制品的美观，而且影响制品的力学性能。
产生的机理是由若干熔体在型腔中汇合在一起时，在其交汇处彼此不能熔合为一体而形成线状痕迹。
翘曲（Warpage）翘曲是指制品产生弯曲或扭曲现象，导致平坦的地方有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲，产生的机理是高分子链在成形中产生残余应力，脱模时制品的外部约束去除，残余应力的存在造成不同程度的变形。
还有喷射（Jetting）气穴（Air Traps）滞流（Hesitation）过保压（Overpacking）凹陷/空洞（Sink marks and voids）烧痕（Burn marks）Flow marks）银线痕（Silver streaks）裂纹（Crack）等等。
（3）成型的主要工艺对于缺陷,质量的影响注射速度：主要影响熔体在型腔内的流动行为，通常伴随着注射速度的增大，熔体流速增加，剪切力作用增强，熔体内温度因剪切发热而升高，粘度降低，所以有利于充模。
并且制品的融合纹强度也增加。
注射成型实验报告
注射成型实验报告1. 引言注射成型是一种常见的塑料加工方法，它具有高效、精确、复杂构型的特点，广泛应用于各个工业领域。
本实验旨在通过对注射成型过程的观察和分析，了解该工艺的原理和优势。
2. 实验目的通过实验，掌握注射成型技术的基本原理和操作方法，并观察实验过程及结果，分析成型质量与工艺参数之间的关系。
3. 实验装置和材料本次实验所用设备包括注射成型机、模具、料斗、加热系统等。
材料选择聚丙烯塑料颗粒。
4. 实验步骤4.1 准备模具：根据所需产品的形状和大小，选择相应的模具，并在注射成型机上安装好。
4.2 加热系统设置：将合适的温度设定在注射成型机上的加热系统中，调试加热管的位置和温度，以确保塑料颗粒能够均匀加热并熔化。
4.3 塑料颗粒准备：将聚丙烯塑料颗粒倒入料斗内，并保证颗粒的充填量和均匀度。
4.4 操作注射成型机：启动注射成型机，将塑料颗粒通过螺杆加热、熔化，并注入模具中。
根据实验要求调节注射速度、注射压力和料斗的温度等参数。
4.5 冷却和脱模：完成注射后，辅助冷却系统将热塑料迅速冷却并固化。
最后，通过脱模系统将成品从模具中取出。
5. 实验结果与分析观察实验得到的成品，评价其质量与各个工艺参数的关系。
分析注射速度、注射压力、冷却时间等因素对成型质量的影响。
6. 注射成型工艺优缺点6.1 优点注射成型工艺可以实现批量生产，有效提高生产效率和产品质量。
注射成型可制作的产品形状丰富，适用范围广泛，可满足不同领域的需求。
注射成型过程中，材料利用率高，减少浪费，有利于环境保护和节约资源。
6.2 缺点注射成型设备投资较高，需要专业的操作技术和模具制造。
工艺参数的调试相对复杂，对生产操作人员的要求较高。
对于特殊材料和大尺寸产品，注射成型工艺的设备和模具尺寸限制较大。
7. 结论通过本次实验，了解了注射成型技术的基本原理和操作方法。
注射成型工艺具有很多优点，但也存在一些限制。
在实际应用中，根据产品的需求和要求，选择合适的注射成型工艺参数以及材料，可以获得高质量的成品。
注射成型实验报告
注射成型实验报告
实验目的：
注射成型是一种常用的塑料加工方法，通过将熔融的塑料材料注入模具中进行冷却与固化，然后取出成品产品的加工方法。
本实验旨在通过注射成型实验，掌握注射成型工艺的基本原理、操作流程以及常见问题的解决方法。
实验材料和设备：
1. 注射成型机
2. 塑料颗粒
3. 模具
4. 外文图书
实验步骤：
1. 将适量的塑料颗粒放入注射成型机的料斗中，并根据需要调整注射成型机的温度、压力等参数。
2. 打开注射成型机的加热装置，待塑料颗粒完全熔化后，关闭加热装置。
3. 打开模具的模具腔，将模具放入注射成型机的注射口，并将模具腔与注射口紧密连接。
4. 打开注射成型机的注射装置，并按下注射按钮，使熔融的塑料颗粒注入模具腔中。
5. 关闭注射装置，保持注射成型机的压力，直至塑料颗粒冷却与固化。
6. 打开模具，取出成品产品。
7. 对成品产品进行检查和测试，并记录相关数据。
实验结果：
通过注射成型实验，成功制作了一批成品产品。
产品的尺寸和质量符合设计要求，表面光滑、无气泡和缺陷。
实验讨论：
在实验过程中，我们发现如果注射成型机的温度和压力设置不当，会导致产品尺寸不准确、表面粗糙等问题。
因此，在进行注射成型实验时，需根据具体材料和模具的特性，精确调整注射成型机的参数，以获得满意的成品产品。
实验结论：
通过本次注射成型实验，我们深入了解了注射成型工艺的原理和操作流程。
掌握了注射成型机的使用方法和注意事项，提高了注射成型工艺的技术水平，在产品加工中具有一定的应用潜力。
注射成型实验报告
注射成型实验报告注射成型实验报告一、引言注射成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将熔化的塑料注入模具中，然后冷却和固化，最终得到所需的塑料制品。
本实验旨在探究注射成型工艺的基本原理和影响因素，并通过实验验证理论知识。
二、实验目的1. 理解注射成型的基本原理；2. 掌握注射成型实验的操作技巧；3. 分析影响注射成型质量的因素。
三、实验步骤1. 准备工作：清洁模具、准备塑料颗粒、调整注射机参数；2. 开始注射：将塑料颗粒放入注射机的料斗中，启动注射机；3. 调整参数：根据所需制品的要求，调整注射速度、温度和压力等参数；4. 注射成型：注射机将熔化的塑料注入模具中，冷却固化后取出制品；5. 检验制品：检查制品的尺寸、外观和质量。
四、实验结果与分析通过多次实验，我们得到了一系列注射成型制品，并进行了详细的观察和测量。
根据实验结果，我们发现注射成型的质量受到以下几个因素的影响：1. 温度：温度是影响注射成型的重要因素之一。
过低的温度会导致塑料无法完全熔化，造成制品表面不光滑；而过高的温度则可能引起塑料热分解，影响制品的质量。
因此，合理调节温度对于获得高质量的注射成型制品至关重要。
2. 压力：注射成型过程中的压力也是影响制品质量的关键因素。
适当的注射压力可以保证塑料充分填充模具，避免产生空洞和缺陷。
过高或过低的压力都会影响制品的密实度和外观质量。
3. 注射速度：注射速度是指塑料进入模具的速度。
过快的注射速度可能导致塑料冲击模具，产生短流或气泡等缺陷；而过慢的注射速度则可能导致制品表面不光滑。
因此，选择适当的注射速度对于获得高质量的制品至关重要。
4. 模具设计：模具的设计也对注射成型的质量有着重要影响。
合理的模具结构可以保证塑料充分填充，避免产生缺陷和变形。
同时，模具的材料选择和表面处理也会影响制品的外观和质量。
五、实验总结通过本次实验，我们深入了解了注射成型的基本原理和操作技巧。
在实验过程中，我们发现注射成型的质量受到温度、压力、注射速度和模具设计等多个因素的影响。
塑料成型实验报告
塑料成型实验报告塑料成型实验报告引言：塑料成型是一种常见的工艺，用于制造各种塑料制品。
本次实验旨在探索塑料成型的原理和方法，并通过实际操作加深对塑料成型过程的理解。
一、实验目的本次实验的主要目的是掌握塑料成型的基本原理和操作技巧，了解不同成型方法的特点，并通过实验验证理论知识的实际应用。
二、实验材料和设备1. 实验材料：聚乙烯（PE）塑料颗粒、聚丙烯（PP）塑料颗粒、聚苯乙烯（PS）塑料颗粒。
2. 实验设备：塑料成型机、热板、模具。
三、实验过程1. 准备工作：a. 将聚乙烯、聚丙烯和聚苯乙烯分别称取一定质量的颗粒。
b. 预热塑料成型机和热板至适宜温度。
2. 成型实验：a. 将预热的塑料颗粒放入塑料成型机的料斗中。
b. 调节塑料成型机的温度和压力参数，使其适应所用塑料颗粒的熔融温度和成型压力要求。
c. 打开塑料成型机的开关，开始热熔和成型过程。
d. 等待一段时间，直到塑料颗粒完全熔化并填充模具中的空腔。
e. 关闭塑料成型机，等待塑料冷却固化。
f. 打开模具，取出成型的塑料制品。
四、实验结果与分析通过本次实验，我们成功制作了聚乙烯、聚丙烯和聚苯乙烯的塑料制品。
观察实验结果可得出以下结论：1. 不同塑料颗粒的熔融温度和成型压力要求不同，需要根据实际情况进行调节。
2. 成型过程中，塑料颗粒熔化后填充模具的速度和均匀性对成品质量有重要影响。
3. 成型后的塑料制品需要经过一定时间的冷却固化才能取出，以确保其形状和结构稳定。
五、实验总结本次实验通过实际操作加深了我们对塑料成型的理解。
通过观察实验过程和结果，我们了解到塑料成型是一个复杂的过程，需要掌握一定的操作技巧和调节参数的能力。
同时，我们也发现不同塑料材料的成型特点有所不同，需要根据实际情况进行调整。
在今天的社会中，塑料制品已经成为我们生活中不可或缺的一部分。
通过学习塑料成型的原理和方法，我们可以更好地理解塑料制品的制造过程，并为塑料行业的发展做出贡献。
六、展望塑料成型技术在未来的发展中将继续发挥重要作用。
塑料成型加工技术实验报告
塑料成型加工技术实验报告篇一：材料加工实验报告(注塑成型CAE分析实验)一、实验目的1、掌握注塑成型工艺中各参数如塑件材料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等因素对其成型质量的影响大小。
2、了解塑件各种成型缺陷的形成机理，以及各工艺参数对各种缺陷形成的影响大小。
3、初步了解注塑成型分析软件Moldflow的各项功能及基本操作。
4、初步了解UG软件三维建模功能。
5、初步了解UG软件三维模具设计功能。
二、实验原理1、Moldflow注塑成型分析软件的功能十分齐全，具有完整的分析模块，可以分析出注塑成型工艺中各个参数如塑件材料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等因素对成型质量的影响，还可以模拟出成型缺陷的形成，以及如何改进等等，还可以预测每次成型后的结果。
2、注射成型充填过程属于非牛顿体、非等温、非稳态的流动与传热过程，满足黏性流体力学和基本方程，但方程过于复杂所以引入了层流假设和未压缩流体假设等。
最后通过公式的分析和计算，就可以得出结果。
三、实验器材硬件：计算机、游标卡尺、注塑机、打印机软件：UG软件、Moldflow软件四、实验方法与步聚1、UG软件模型建立和模具设计；2、启动Moldflow软件；3、新建一个分析项目；4、输入分析模型文件；5、网格划分和网格修改；6、流道设计；7、冷却水道布置；8、成型工艺参数设置；9、运行分析求解器； 10、制作分析报告11、用试验模具在注塑机上进行工艺试验；12、分析模拟分析报告； 13、得出结论五、前置处理相关数据 1.网格处理情况1）进行网格诊断，可以看到网格重叠和最大纵横比等问题； 2）网格诊断，并依次修改存在的网格问题； 3）修改完后，再次检查网格情况。
2.材料选择及材料相关参数在在方案任务视窗里双击第四项材料，弹出如图材料选择窗可直接选常用材料，也可根据制造商、商业名称或全称搜索3. 工艺参数设置双击方案任务视窗里的“成型条件设置”，这里直接用默认值。
注塑成型 实验报告
注塑成型实验报告注塑成型实验报告一、实验目的本实验旨在通过注塑成型实验，深入了解注塑成型的原理、工艺流程以及影响产品质量的因素，提高对注塑成型技术的理解和应用能力。
二、实验器材和材料1. 实验器材：- 注塑机：用于将熔融塑料注入模具中形成产品的设备。
- 模具：用于塑料制品成型的工具，包括模具座、模芯、模板等部件。
- 热流道系统：用于控制熔融塑料的流动和冷却，以保证产品的质量。
2. 实验材料：- 注塑用塑料颗粒：根据实验要求选择合适的塑料材料，如聚乙烯、聚丙烯等。
- 润滑剂：用于润滑模具表面，减少塑料与模具的摩擦力。
- 染色剂：用于给产品上色，增加产品的美观性。
三、实验步骤1. 准备工作：- 清洁注塑机和模具，确保无杂质。
- 根据实验要求选择合适的塑料颗粒，并进行称量。
- 准备好润滑剂和染色剂。
2. 调试注塑机：- 打开注塑机的电源，进行预热。
- 调整注塑机的温度、压力等参数，以适应所选塑料颗粒的熔融要求。
3. 安装模具和热流道系统：- 将模具安装在注塑机上，并确保模具的位置正确。
- 安装热流道系统，保证熔融塑料的流动和冷却效果。
4. 开始注塑成型：- 将预热好的塑料颗粒放入注塑机的料斗中。
- 启动注塑机，让塑料颗粒经过加热和熔融后，通过喷嘴注入模具中。
- 控制注塑机的温度、压力和注射速度，以保证产品的质量。
5. 冷却和脱模：- 等待注塑成型后，让产品在模具中进行冷却。
- 打开模具，将成型好的产品取出。
四、实验结果与分析通过本次实验，我们成功制作了一批注塑成型产品。
经过观察和测量，我们发现产品的尺寸、表面光滑度以及色彩均符合设计要求。
这表明我们在调试注塑机参数、选择合适的塑料颗粒和进行模具安装时都取得了良好的效果。
然而，我们也发现在实验过程中存在一些问题。
首先，注塑机的温度和压力调整需要更加精确，以避免产品出现熔断、热胀冷缩等质量问题。
其次，模具的润滑和冷却效果也需要进一步改进，以提高产品的表面质量和尺寸稳定性。
热塑性塑料注射成型实验
热塑性塑料注射成型实验一、实验目的1、了解注射成型过程和成型工艺条件；2、掌握注射成型工艺参数的确定以及它们对制品结构形态的影响；3、掌握注射机模具的结构、正确操作注射机，掌握制作标准测试样条的方法。
二、实验内容从料斗落入料筒中的塑料，随着螺杆的转动沿着螺杆向前输送，在这一输送进程中，物料被逐渐压实，物料中的气体由加料口排除。
在料筒的加热和螺杆剪切热的作用下，物料实现其物理状态的变化最后呈粘流态，并建立起一定的压力。
当螺杆头部的熔料压力达到能克服注射油缸活塞退回的阻力（所谓背压）时，螺杆便开始向后退，进行所谓计量。
与此同时，料筒前端和螺杆头部间熔料逐渐增多当达到所需要注射量时（即螺杆退回到一定位置）计量装置撞击限位开关，螺杆即停止转动和后退，此时予塑完毕。
闭模时合模油缸中的压力油推动合模机构动作，移动模板使模具闭合。
继而，注射座前移，注射油缸充入压力油，使油缸活塞带动螺杆按所要求的压力和速度将熔料注入到模腔内。
当熔料充满模腔后，螺杆仍对熔料保持一定的压力，以防止模腔中熔料的反流，并向模腔内补充因制品冷却收缩所需要的物料。
模腔中的熔料经过冷却由粘流态回复到玻璃态，从而定型，获得一定的尺寸精度和表面光洁度的制品。
当完全打开模具，在顶出机构的作用下，将制件脱出，从而完成一个注射成型过程。
三、实验主要仪器设备和材料1、原材料PP2、实验设备注射成型机、模具、拉伸试验机、卡尺、秒表。
四、操作步骤1、注射机开车前的准备工作（1）检查电源电压是否与电器设备的额定电压相符，否则应调整，使两者相同。
（2）检查各按钮、电器线路、操作手柄等有无损坏或失灵现象，各开关手柄应在“断”的位置。
（3）检查安全门在轨道上滑动是否灵活，开关能否触动限位开关。
（4）通水检查各冷却水管接头是否可靠，杜绝渗漏现象。
（5）检查料斗有没异物，并对机筒进行预热，达到塑料塑化温度后，恒温30分钟，使各点温度均匀一致。
（6）检查喷嘴是否堵塞，并调整喷嘴模具位置。
塑料工艺实验报告
一、实验目的1. 理解并掌握塑料成型加工的基本原理和工艺流程。
2. 掌握塑料成型过程中的关键参数及其对成型质量的影响。
3. 熟悉注塑成型、挤出成型等常见塑料成型方法。
4. 分析塑料成型过程中可能出现的缺陷及其解决方法。
二、实验原理塑料成型加工是将塑料原料通过加热、塑化、成型等工艺手段，加工成具有特定形状、尺寸和性能的塑料制品的过程。
塑料成型加工方法主要有注塑成型、挤出成型、吹塑成型等。
注塑成型是将熔融的塑料注入到模具中，冷却固化后得到所需形状的塑料制品。
挤出成型是将熔融的塑料通过挤出机挤出，形成连续的型材或薄膜。
吹塑成型是将熔融的塑料注入到模具中，然后通过吹气使其膨胀成型。
三、实验器材1. 硬件：计算机、游标卡尺、注塑机、挤出机、吹塑机、模具等。
2. 软件：Moldflow软件、UG软件等。
四、实验方法与步骤1. 注塑成型实验a. 在Moldflow软件中建立塑件模型，设置注塑机参数、模具参数、材料参数等。
b. 运行Moldflow软件，进行CAE分析，观察塑件成型过程，分析成型缺陷。
c. 根据分析结果，调整注塑机参数、模具参数等，优化塑件成型工艺。
d. 在注塑机上实际进行注塑成型，观察成型质量，与CAE分析结果进行对比。
2. 挤出成型实验a. 在Moldflow软件中建立塑件模型，设置挤出机参数、模具参数、材料参数等。
b. 运行Moldflow软件，进行CAE分析，观察塑件成型过程，分析成型缺陷。
c. 根据分析结果，调整挤出机参数、模具参数等，优化塑件成型工艺。
d. 在挤出机上实际进行挤出成型，观察成型质量，与CAE分析结果进行对比。
3. 吹塑成型实验a. 在Moldflow软件中建立塑件模型，设置吹塑机参数、模具参数、材料参数等。
b. 运行Moldflow软件，进行CAE分析，观察塑件成型过程，分析成型缺陷。
c. 根据分析结果，调整吹塑机参数、模具参数等，优化塑件成型工艺。
d. 在吹塑机上实际进行吹塑成型，观察成型质量，与CAE分析结果进行对比。
塑料注塑成型实验
目的和要求
1、了解注塑成型过程和成型工艺条件； 2、掌握注塑成型工艺参数的确定以及它们对制
品结构形态的影响； 3、掌握注塑机模具的结构、正确操作注塑机 ，
掌握制作标准测试样条的方法。
实验原理
热塑性塑料具有受热软化和在外力作用下 流动的特点 ， 当冷却后又能转变为固态 ，而塑 料的原有性能不发生本质变化 ，注塑成型正是 利用塑料的这一特性，尤其是热塑性塑料 。注 塑成型是热塑性塑料成型制品的一种重要方法， 塑料在注塑机料筒中经外部加热及螺杆对物料 和物料之间的摩擦升热使塑料熔化呈流动状后， 在螺杆的高压、高速作用推动下 ，塑料熔体通 过喷嘴注入温度较低的封闭模具型腔中 ，经冷 却定型成为所需制品。
(4)检查并调整时间继电器和限位开关 ，使其动作灵敏、 正常。
(5)进行半自动操作试车 ，空车运转几次。
(6)进行自动操作试车 ，检查是否运转正常。
(7)检查注塑制件计数装置及报警装置是否正常、可靠。
3 、注塑机的动作程序控制
注塑成型是一个按照预定的顺序做 周期性的动作过程 ，注塑机动作过程的 程序是指机器在程序周期中各动作的先 后次序 。普通螺杆式注塑机动作的程序 如下： 合模 →预塑→注射座前进→注射→保压 →冷却定 型 →开模→顶出制品→合模
打开液压油冷却器冷却水阀门 ，对回油进行 冷却 ， 以防止油温过高。 (2)油泵进行短时间空车运转 ，待正常后关闭安
全门 ，采用手动闭模 ，打开压力表 ，检查压 力是否上升。
(3)空车时 ，手动操作机器 ，空负荷运转 ，检查安全门的 运行是否正常 ， 指示灯是否熄亮及时 ，各控制阀、 电 磁阀动作是否正常 ， 调速阀、节流阀的控制是否灵敏。
工艺条件及其对成型的影响：
热塑性塑料注射成型工艺实验指导书
《热塑性塑料注射成型工艺》实验指导书一、目的与要求本实验是为学习《塑料成型模具》课程服务的，旨在对学生塑料成型工艺方面的知识进行巩固和提高。
通过本实验，同学应达到下述要求：（1）分析制品成型工艺条件之间的关系，（2）明确制品工艺分配关系和拟定合理的工艺条件（3）查找导致废品的成型工艺因素，学会调整成型参数；（4）拟订出较为合理的成型工艺卡。
二、实验内容1、实验内容（1）观察典型塑料零件注射加工过程，弄清注射周期各步骤状况，包括，预塑、注射、保压、冷却、开模、推出、取件、合模。
在此周期中，冷却时间与预塑时间的一段重合。
（2）观察模具与注射机的关系。
（3）认识注射工艺参数温度：注射过程控温部分及原理，温度的设定方法及调节方法、温度与注射产品质量的影响。
压力：注射过程压力控制部位及原理，压力的设定方法及调节方法、压力对注射产品质量的影响。
时间：注射过程时间控制部位及原理，时间控制的设定方法及调节方法、时间对注射产品质量的影响。
2、实验程序（一）开机与调试打开电源，预热注塑机。
同时设定料温，让模具试运行，在升温过程中，通过开、闭模具空顶出模具观察模具是否安装、调试停当，同时观察模具与注塑机关系。
（二）闭模动模快速进行闭合，与定模将要接触时，合模动力系统自动切换成低压（即试合模压力）以低速靠拢后，再切换成高压将模具合紧。
（三）注射装置前移动和注射确认模具合紧后，注射装置前移，使喷嘴与模具贴合。
液压油进入注射油缸，推动与油缸活塞杆相连接的螺杆，将螺杆头部均匀塑化的物料以规定的压力和速度注入模具型腔，熔料充满模腔的时间极短。
熔体能否充满模腔与注射压力、注射速度、料温密切相关。
注射压力使熔体克服料筒、喷嘴、浇注系统流道，模腔等处流动阻力，以一定的充模速度注射模腔，一经注满，模腔等处的压力即会迅速增大到最大植，而充模速率迅速下降，熔料受到压实。
在其它工艺条件不变时，注射压力过高，则熔料在模腔内充填充过量；注射压力过低，则熔料充模不足，在制品外观质量和内在性能上都有相应影响。
注塑成型工艺实验
注塑成型工艺实验一、实验目的通过实验，掌握塑料注塑成型的方法、注射成型的原理及注射成型过程中工艺参数的设定对成型质量的影响；了解注塑成型设备的组成及动作过程。
二、注塑成型原理物料在注射成型过程中的行为变化，一是物料熔体的形成、增压和流动，二是制品的成型。
注射成型过程作为一个工作循环，循环由合模开始，依次为注射，保压、螺杆预塑和制品冷却、开模、顶出制品、合模组成。
1、物料在机筒内塑化从料斗落入料筒中的物料，借助旋转螺杆的输送作用，不断沿螺槽筒向前输送。
在该过程中物料被逐渐压实，并在外加热和螺杆剪切热的共同作用下，逐渐软化，最终成为熔融粘流状态。
在螺杆头部的熔料因具有一定的压力，当螺杆头部的熔料压力达到能克服其退回阻力时，螺杆便开始后退，料筒前端和螺杆头部熔料逐渐增多，当达到所需的注射量，螺杆停止转动和后退，即预塑完毕，准备下次注射。
随后合模油缸中的压力油推动合模机构动作，移动模板使模具闭合。
继而注射座前移。
螺杆按要求的注射压力和速度进行轴向移动，将熔料注入模腔，熔料充满模腔后，螺杆仍对熔料保持一定的压力，当完全冷却定型后，模具打开，在顶出机构的作用下，将制件脱出，从而完成一个注射过程。
2、熔料的充模与成型熔料充模与成型是指熔料在模内发生的全部行为。
分为充模与压实段、保压增容段、倒流阶段、制品冷却阶段。
三、实验设备JPH50型注射机四、实验内容1、打开电源开关，使注射机各段温度达到设定值，恒温10分钟2、手动操作，直到成型出合格制品，转为半自动操作3、停机，反复对空注射料筒内残余料五、实验要求1、了解注射机的结构组成2、掌握注射机的动作程序及操作方法3、掌握工艺参数的设定对制品质量的影响六、思考题1、注射压力的高低对制品的成型有何影响？2、保压的作用是什么？。
塑料成型加工技术实验报告
塑料成型加工技术实验报告篇一：材料加工实验报告(注塑成型CAE分析实验)一、实验目的1、掌握注塑成型工艺中各参数如塑件材料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等因素对其成型质量的影响大小。
2、了解塑件各种成型缺陷的形成机理，以及各工艺参数对各种缺陷形成的影响大小。
3、初步了解注塑成型分析软件Moldflow的各项功能及基本操作。
4、初步了解UG软件三维建模功能。
5、初步了解UG软件三维模具设计功能。
二、实验原理1、Moldflow注塑成型分析软件的功能十分齐全，具有完整的分析模块，可以分析出注塑成型工艺中各个参数如塑件材料、成型压力、温度、注射速度、浇注系统等因素对成型质量的影响，还可以模拟出成型缺陷的形成，以及如何改进等等，还可以预测每次成型后的结果。
2、注射成型充填过程属于非牛顿体、非等温、非稳态的流动与传热过程，满足黏性流体力学和基本方程，但方程过于复杂所以引入了层流假设和未压缩流体假设等。
最后通过公式的分析和计算，就可以得出结果。
三、实验器材硬件：计算机、游标卡尺、注塑机、打印机软件：UG软件、Moldflow软件四、实验方法与步聚1、UG软件模型建立和模具设计；2、启动Moldflow软件；3、新建一个分析项目；4、输入分析模型文件；5、网格划分和网格修改；6、流道设计；7、冷却水道布置；8、成型工艺参数设置；9、运行分析求解器； 10、制作分析报告11、用试验模具在注塑机上进行工艺试验；12、分析模拟分析报告； 13、得出结论五、前置处理相关数据 1.网格处理情况1）进行网格诊断，可以看到网格重叠和最大纵横比等问题； 2）网格诊断，并依次修改存在的网格问题； 3）修改完后，再次检查网格情况。
2.材料选择及材料相关参数在在方案任务视窗里双击第四项材料，弹出如图材料选择窗可直接选常用材料，也可根据制造商、商业名称或全称搜索3. 工艺参数设置双击方案任务视窗里的“成型条件设置”，这里直接用默认值。
注射成型实验
注射成型一、实验目的1.加深对热塑性塑料注射成型工艺过程及成型原理的理解。
2.掌握注射成型工艺条件。
3.掌握注射成型工艺的基本结构、动作原理和操作方法，掌握设备的调试及模具的结构及安装。
二、实验原理注射成型是热塑性塑料的一种重要成型方法，其主要特点是模塑周期短，生产效率高，易于自动化，可一次成型外形复杂、尺寸精确或带有精细嵌件的塑料制品。
注射成型是利用热塑性塑料受到一定的温度以后，能够变为熔融体，并借助热力和压力的作用使其流动，冷却后又成为固体的特点二实现的。
其一般过程为：将经过预处理的塑料原料通过料斗加入到注射机的料斗中，塑料受到加热料筒和分流梭的作用而熔融塑化为粘稠性流体，经注射柱塞的推动，即通过喷嘴、模具的主流道、分流道、浇口而最终充满型腔。
由于模具的温度低于塑料的软化温度，因此模具迅速吸收融化塑料的热量而使它由表及里的凝固。
当制件凝结至适当温度时，可开启模具，将制作从模腔中取出。
注射成型过程自塑件从模具中取出即完成一个模塑周期。
注射制作的正常过程就是模塑周期的反复循环。
这一循环完成的时间及工艺条件的选择与所用塑料的品种、性能、注射成型设备、工艺装置结构等有密切的关系。
三、使用仪器、材料原料：ABS设备：柱塞式注射机四、实验步骤●开车前准备1.料筒取热2.检查设备各动作的可靠性3.模具安装和锁模力的调节4.顶出杆的位置调整5.螺旋式注射机预塑螺杆的转速和背压调节●实验内容1.准备工作完成后，首先检查料嘴和喷嘴温度是否合适。
2.料温测定的方法中用测温计从喷嘴插入熔体中，并均匀来回移动数次，待测温度计读数稳定之后再作记录。
注射速度是柱塞或螺杆在注射时的移动速度，可通过秒表测定推料杆在标尺上移动一定距离所用时间计算而得。
3.注射压力可通过调节阀调整，其大小应能使塑件外形完整，密度合适并不产生溢边为准。
注射压力的数值可由压力表直接读出。
4.成型试样要求外形完好、表面平整，无气泡、裂纹、银丝、分层、明显杂质和加工损伤等缺陷。
注塑产品型式实验报告
一、实验目的1. 了解注塑成型工艺的基本原理和过程。
2. 掌握注塑产品型式的实验方法和步骤。
3. 分析注塑产品型式的质量影响因素，提高产品质量。
二、实验原理注塑成型是一种将热塑性塑料或热固性塑料在高温、高压条件下注入模具，冷却固化后得到所需形状和尺寸的塑料制品的加工方法。
注塑成型具有生产效率高、产品质量稳定、产品尺寸精度高、结构复杂等优点。
三、实验材料与设备1. 实验材料：聚丙烯（PP）颗粒。
2. 实验设备：注塑机、模具、实验台、温度计、压力计、电子天平等。
四、实验步骤1. 准备工作（1）检查注塑机、模具等设备是否完好，确保实验顺利进行。
（2）准备好实验材料，如聚丙烯颗粒。
（3）将模具安装在注塑机上，调整模具温度和压力。
2. 注塑成型（1）将聚丙烯颗粒放入料斗，调整料斗高度和喂料速度。
（2）开启注塑机，启动加热系统，使聚丙烯颗粒熔化。
（3）调整注射压力和速度，使熔融的塑料注入模具。
（4）模具冷却固化后，打开模具取出注塑产品。
3. 产品检验（1）观察产品外观，检查是否有气泡、缩痕、翘曲等缺陷。
（2）测量产品尺寸，与设计要求进行对比。
（3）测试产品性能，如抗拉强度、冲击强度等。
4. 数据记录与分析（1）记录实验过程中的模具温度、注射压力、冷却时间等参数。
（2）分析实验结果，找出影响产品质量的因素。
五、实验结果与分析1. 产品外观实验过程中，产品外观质量较好，未发现明显气泡、缩痕、翘曲等缺陷。
2. 产品尺寸实验测得的产品尺寸与设计要求基本一致，符合注塑成型工艺要求。
3. 产品性能实验测得的产品抗拉强度为30MPa，冲击强度为5kJ/m²，符合设计要求。
4. 影响产品质量的因素（1）模具温度：模具温度对产品成型质量有较大影响。
过高或过低的模具温度都会导致产品出现缺陷。
（2）注射压力：注射压力对产品成型质量也有较大影响。
过高的注射压力会导致产品变形，过低则导致产品密度不均匀。
（3）冷却时间：冷却时间对产品成型质量有较大影响。
注塑成型考核前实训报告
一、实训背景随着我国制造业的快速发展，注塑成型技术已成为现代工业生产中重要的加工手段之一。
为了提高我国注塑成型技术水平，培养具备实践操作能力的技术人才，我们学校开设了注塑成型实训课程。
本次实训旨在通过实际操作，让学生了解注塑成型工艺，掌握模具设计、调试及故障排除等技能，为即将到来的注塑成型考核做好准备。
二、实训目的1. 了解注塑成型工艺的基本原理和流程；2. 掌握注塑成型设备的使用方法和操作技巧；3. 学会模具设计、调试及故障排除；4. 培养团队合作精神，提高动手实践能力。
三、实训内容1. 注塑成型工艺基本原理（1）注塑成型原理：将塑料熔体在高压、高温下注入模具型腔，经过冷却、固化后得到所需形状和尺寸的塑料制品。
（2）注塑成型流程：塑料原料准备、塑料熔融、塑料注射、模具冷却、脱模、后处理。
2. 注塑成型设备的使用（1）注塑机：介绍注塑机的类型、结构、性能及操作方法。
（2）模具：讲解模具的结构、分类、设计要点及调试方法。
3. 模具设计、调试及故障排除（1）模具设计：介绍模具设计的基本原则、步骤及注意事项。
（2）模具调试：讲解模具调试的方法、技巧及注意事项。
（3）故障排除：分析注塑成型过程中常见的故障原因及处理方法。
4. 实际操作（1）注塑成型操作：按照实训指导书的要求，进行注塑成型操作，观察并记录操作过程中的现象。
（2）模具调试与故障排除：在操作过程中，遇到问题要及时调整模具，排除故障。
四、实训过程1. 实训前准备（1）熟悉实训设备、工具和材料。
（2）了解实训流程和注意事项。
2. 实训过程（1）注塑成型操作：按照实训指导书的要求，进行注塑成型操作，观察并记录操作过程中的现象。
（2）模具调试与故障排除：在操作过程中，遇到问题要及时调整模具，排除故障。
3. 实训总结（1）对实训过程中遇到的问题进行分析，总结经验教训。
（2）撰写实训报告，总结实训成果。
五、实训成果1. 掌握了注塑成型工艺的基本原理和流程。
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实验八塑料注塑成型工艺实验
一、实验目的
1. 了解塑料注塑成型的基本原理；
2. 了解注塑机的构成，了解各部分功能；
3. 观测塑料注塑模具结构，了解各部分功能；
4. 掌握温度、压力、速度等工艺参数对塑料之间成型性能和质量的影响。
二、实验原理
1.塑料注塑成型基本原理：
塑料注塑成型利用塑料的可挤压性和可模塑性，首先将松散的粒料或粉状成型物料从注塑机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使其逐渐熔解，并呈粘流状态，然后在螺杆或柱塞的高压推动下，以很大的流速通过料筒前端的喷嘴将熔体注入到低温闭合的模具中，经一段时间保压冷却定型时间后，开模取出具有一定形状和尺寸的塑料制件。
2.注塑机的基本构成
本实验使用的注塑机为TD-800型注塑机，其基本结构如下：
1）注射装置：由料斗、料筒、加热器、计量装置、螺杆及其驱动装置、喷嘴等部件组成，作用是保证定时定量地把塑料均匀地塑化呈熔融状态，并以足够的压力和速度将塑料熔体注入闭合的模具型腔。
2）锁模装置：实现模具的开闭；成型时提供足够的夹紧力使模具锁紧；开模时推出模内制件。
3）液压传动和电器控制：实现注塑机的各种动作以及各种工艺参数的调节和控制。
3.塑料注塑成型模具的基本组成
注塑模由动模和定模两大部分组成，在注塑成型时，动模与定模闭合，构成浇注系统和型腔。
本实验注塑模具的主要结构如下：
1）成型部件：作为制件的几何边界，包容之间，完成塑料之间的结构和尺
寸等的成型，包括型芯和型腔。
2）浇注系统：将塑料熔体由注塑机喷嘴引向型腔的一组进料通道，包括主流道、分流道、浇口等。
3）导向机构：确保动模和定模在合模时能够准确对中，通常是四柱导向。
4）脱模机构（顶出机构）：把型腔中定型后的之间及流道内的凝料推出或拉出。
5）温度调节系统：控制模具的温度，是熔融塑料在充满型腔后可迅速可靠定型。
6）排气系统：成型过程中的气体充分排出，常用排气槽排气或间隙排气。
7）分型抽芯机构：为成型之间上的侧凹或侧孔，制件在被顶出之前必须进行侧向分型。
8）标准模架：整个模具的主骨架，通过它将模具的各个部分有机地组合在一起。
4.注塑成型工艺参数对产品成型质量的影响
对于塑料制品的成型而言，当塑料原材料、注塑机和模具结构确定之后，注塑工艺条件的选择和控制，便是决定成型质量的主要因素。
一般来讲，注塑成型模具的主要工艺参数为温度、压力和时间。
本实验以温度和压力为例介绍注射成型工艺参数对产品成型质量的影响。
1）温度对制件的影响
注塑成型的温度通常指料温和模温两个方面。
成型时，如果塑料温度偏高：易分解；易产生内应力；熔体的表观粘度降低，流动性好，对于温度敏感的塑料尤其如此，充模容易，易溢料、溢边等；收缩率加大，易产生凹陷；结晶度下降；取向程度下降等。
塑料温度偏低：不易分解；熔体表观粘度大，流动性差，充模困难，易产生充不满、熔接痕、冷块或僵块等。
塑料温度不均：易产生内应力，如在实际模腔中，各点的温度是不均匀的，熔体的流动属于非等温流动。
2）压力对制件的影响
注塑成型时的压力包括注射压力、保压力（型腔压力）、背压力（塑化压力）。
注射压力与注射速度相辅相成，对熔体的流动和充模具有决定性作用；保压力和保压时间密切相关，主要影响模腔压力和最终的成型质量；背压力影响物料的塑
化过程、塑化效果和塑化能力，并与螺杆转速有关。
三、实验设备及材料
1.设备：TD-800注塑机、塑料杯注塑模具一副。
2.材料：PP聚丙烯颗粒
3.工具：游标卡尺等。
四、实验内容及步骤
1.启动油泵电机。
2.按座退按键将注座退出前模板后停止。
3.关闭安全门，按锁模键直到动模向前移动终止。
4.开启安全门，按调模按钮进入调模状态，调整动模板。
了解注塑机的装模空间，观察定模板上的定位孔，动模板上的顶出孔。
5.实验教师安装模具并讲解模具安装过程。
6.将料筒加热温度设定为所用塑料的合适温度，并等待料温达到设定的温度。
7.按下开模键，作开模和顶出动作。
打开安全门，学生观察开模状态下的模具各个部分的结构。
8.步骤6后大约15分钟打开料斗盖，加入塑料颗粒。
9.根据之间的质量、原料的比重、及其的总注射量，大致设定好熔胶结束的位置、储料的压力、速度和调节好熔胶背压阀的压力；同时设定好注射和保压的相关参数。
10.按电机启动键，启动电机。
11.按住锁模键做闭合模具动作指导锁模结束。
12.按住注射座前进键，是注射座前进，至喷嘴口与模具的主流道入口接触。
13.按熔胶键，螺杆后退熔胶，到设定位置后自动停止熔胶。
14.按住注射键，开始注射动作和保压动作。
15.保压结束后，松开注射键，按熔胶键开始下一次熔胶。
16.熔胶结束后，在冷却时间足够时，按下开模键做开模动作。
17.开模后做顶出动作，打开安全门，取出制件。
18.半自动操作方式，在确定的实验条件下，连续稳定地取出5模以上制件作为第一组实验，然后依次变化料筒温度、注射压力、保压力等参数，重复不走9~17制取第二~六组试样。
19.观察每组试样的质量，记录实验条件不同导致试样外观质量变化的情况。
五、实验报告要求
1.简述实验原理及基本步骤。
2.绘制实验用设备（含模具）结构草图，指出各个部位的名称及其作用。
3.写出注塑过程的操作及动作顺序。
4.列表写出各组实验的工艺参数（温度、压力），描述其对成型工艺和制件质量的关系，简述其原因。