[制品]软硬共挤PVC型材模具设计与生产工艺(精)
PVC型材配方设计与加工工艺
PVC型材配方设计与加工工艺1.PVC型材配方设计（1）聚氯乙烯树脂（PVC）：聚氯乙烯树脂是PVC型材的主要成分，其质量占总质量的70%以上。
树脂的选择需要考虑其分子量、熔体流动性等性能。
（2）添加剂：添加剂是PVC型材配方中的关键部分，能够改善PVC 材料的性能。
常见的添加剂有增塑剂、稳定剂、润滑剂、填充剂等。
增塑剂可以提高PVC的柔软性和可加工性，稳定剂可以防止PVC材料在加热过程中的分解，润滑剂可以降低摩擦阻力，填充剂可以增加PVC材料的强度和硬度。
在配方设计中，需要根据具体的产品要求和加工工艺选择适当的添加剂种类和配比，以满足PVC型材的性能要求。
2.PVC型材加工工艺（1）挤出成型：PVC型材的挤出成型是通过挤出机将加热融化的PVC 材料挤出成型。
具体工艺流程包括：-原料准备：将配好的PVC型材原料送入挤出机。
-加热熔融：通过加热和剪切作用，使PVC原料熔融。
-挤出成型：将熔融的PVC材料挤出到模具中，并根据模具形状得到所需的型材截面形状。
-冷却固化：将挤出后的PVC型材在冷却水中快速冷却，使其固化。
（2）冷却固化：挤出成型后的PVC型材需要通过冷却固化来获得所需的物理性能。
冷却固化主要包括以下步骤：-快速冷却：将挤出后的PVC型材置于冷却水中，通过冷却水的导热和对流作用，使其迅速冷却。
-外表面处理：在通过冷却水冷却的同时，可以通过喷淋或刷涂等方式处理型材表面，以改善外观质量。
-切割定型：经过冷却固化后，将PVC型材进行切割定型，获得所需的长度和形状。
通过合理的加工工艺，可以获得质量稳定、外观光亮、尺寸精确的PVC型材产品。
综上所述，PVC型材的配方设计与加工工艺是影响产品质量的重要因素。
通过合理选择原料和添加剂，以及控制加工工艺参数，可以获得满足要求的PVC型材产品。
同时，加强工艺优化和改进，不断提高设备和工艺的自动化水平，也是提高PVC型材加工效率和产品质量的关键。
塑料模具设计与制造工艺流程
塑料模具设计与制造工艺流程塑料模具设计与制造工艺流程一、引言塑料模具是一种用于制造塑料制品的重要工具，它具有成本低、加工效率高、可大批量生产等优点，被广泛应用于汽车、家电、电子产品等各个领域。
本文将详细介绍塑料模具设计与制造的工艺流程。
二、模具设计1.产品分析：首先需要对要制造的塑料制品进行全面的分析，包括产品的尺寸、形状、结构和功能等方面。
通过分析可以确定所需模具的类型、材料和工艺。
2.模具结构设计：根据产品分析的结果，进行模具结构设计。
模具结构设计包括顶出、翻斜、分模、脱模等方面的考虑，以确保产品能够顺利脱模。
3.模具零件设计：对整个模具进行分解，设计各个零部件的形状和尺寸。
常见的模具零件包括模板、螺杆、模芯、顶针等。
设计时要考虑零件的强度、刚度和耐磨性等因素。
4.模具装配设计：根据模具零件设计的结果进行模具的装配设计，确保各个零部件之间的配合精度和加工精度要求。
5.模具设计验证：对设计的模具进行验证，包括结构强度、脱模性能、产品加工性能等方面的测试和分析。
如果存在问题，需要进行相应的修改和优化。
三、模具制造1.原材料准备：根据模具设计的结果，准备所需的模具材料，通常使用的材料有钢材和铝合金等。
根据不同情况选择合适的材料。
2.粗加工：将材料进行粗加工，包括锻造、剪切、车削等步骤，使材料初步呈现出设计要求的形状和尺寸。
3.精加工：对粗加工的模具零部件进行精加工，包括铣削、磨削、钻孔等步骤，使零部件达到设计要求的精度和表面光洁度。
4.热处理：对加工好的模具零部件进行热处理，通过控制温度和时间等参数，使零部件具有良好的硬度和韧性。
5.装配调试：将加工好的零部件进行装配调试，在装配过程中进行配合精度和尺寸精度的检测和调整，确保模具的正常使用。
四、模具试模1.试模准备：在进行试模前，需要对模具进行清洁和润滑处理，确保模具表面的光洁度和顺滑度。
2.材料预热：根据所使用的塑料材料，对材料进行预热处理，使其达到适宜的流动性和熔融温度，以便顺利注入模具。
PVC型材配方设计与加工工艺
PVC型材配方设计与加工工艺PVC型材（聚氯乙烯型材）是由聚氯乙烯（PVC）树脂制成的一种建筑材料。
PVC型材具有优异的防潮、防腐、耐酸碱和耐候性能，广泛应用于建筑、装饰、家具和包装等领域。
PVC型材的配方设计和加工工艺对其性能和质量起着重要作用。
首先，PVC型材的配方设计是制造高质量型材的关键。
常见的PVC型材配方主要包括PVC树脂、增塑剂、稳定剂、填充剂和助剂等组分。
PVC 树脂是型材的主要成分，一般采用聚合度较高的聚氯乙烯树脂。
增塑剂主要用于调整PVC型材的柔软度和韧性，常用的增塑剂有邻苯二甲酸酯类和磷酸酯类。
稳定剂用于防止PVC型材在加热加工过程中发生分解和降解，常用的稳定剂有有机金属盐和复合金属盐。
填充剂可增加型材的硬度和强度，常用的填充剂有钙碳酸盐、滑石粉和硅酸盐。
助剂可用于改善型材的外观和加工性能，如增进润滑、改善流动性和降低摩擦等。
其次，PVC型材的加工工艺对型材的质量和性能也有重要影响。
常见的PVC型材加工工艺主要包括挤出、注塑和挤塑等方法。
其中，挤出是最常用的加工方法。
挤出工艺是将预先配制好的PVC混合物通过挤出机加热熔融，然后通过模具挤出成型。
在挤出过程中，需要注意控制挤出机的温度、挤出速度和挤出压力，以保证型材的均匀性和稳定性。
注塑工艺是将热熔的PVC混合物注入注塑机中，通过模具冷却成型。
注塑工艺对型材的尺寸精度和表面光洁度要求较高。
挤塑工艺是将热熔的PVC混合物挤压进入模具中冷却成型，适用于一些复杂结构的型材。
在PVC型材的加工过程中，还需要注意一些关键的控制点，以确保型材的质量。
例如，要注意挤出机温度的控制，温度过高容易导致热分解和气泡等问题，温度过低则会影响材料的流动性。
另外，挤出速度和挤出压力也需要合理控制，以保证型材的尺寸稳定和表面质量良好。
同时，还需要注意模具的设计和制造，合理的模具结构和表面处理可以提高型材的成型效果和表面质量。
综上所述，PVC型材的配方设计和加工工艺对型材的质量和性能有重要影响。
塑料制品的模具设计与生产工艺
模具调试方法：检查模具闭合状态、调整模具间隙、测试模具成型效果
常见问题及解决方法：模具闭合不严、模具磨损、模具变形等
模具保养与维护：定期清洗模具、涂抹润滑剂、更换磨损部件等
制品质量检测与控制
检测方法：物理、化学、机械性能测试
检测设备：万能试验机、熔融指数仪、冲击试验机等
质量标准：符合相关行业标准和客户要求
智能化设计：利用AI技术进行模具设计，提高设计效率和质量
自动化生产：采用机器人和自动化设备进行模具生产，提高生产效率和精度
智能化监控：利用传感器和物联网技术对模具生产过程进行实时监控，提高生产安全和质量
自动化检测：采用自动化设备对模具进行检测，提高检测效率和准确性
环保与可持续发展要求
回收利用：提高塑料制品的回收利用率，减少环境污染
塑料制品的模具设计与生产工艺
汇报人：
目录
01
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02
塑料制品模具设计
03
塑料制品生产工艺
04
塑料制品模具设计实例分析
05
塑料制品生产工艺实例分析
06
塑料制品模具设计与生产工艺的未来发展
添加章节标题
塑料制品模具设计
设计原则与要求
满足产品性能要求：如尺寸精度、表面质量、力学性能等
考虑模具制造工艺：如模具材料、加工方法、热处理工艺等
模具材料选择：根据塑料制品的材质、形状和尺寸选择合适的模具材料
模具设计：根据塑料制品的尺寸和形状设计模具结构，包括型腔、型芯、冷却系统等
模具制造：采用数控机床、电火花、激光切割等工艺制造模具
塑料制品生产工艺
原材料准备
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添加标题
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原料的干燥处理：去除原料中的水分和其他挥发性物质，保证制品的质量
课程设计—硬质聚氯乙烯片材挤出成型工艺设计
课程设计硬质聚氯乙烯片材挤出成型工艺设计3000t PVC片材的挤出成型工艺摘要本设计要紧介绍PVC片材的挤出成型工艺，较详细地说明了PVC片材的配方设计、挤诞生产工艺流程及参数的确信和废品的后处置等方面。
对挤出机、造粒机等型号的选定进行了明确的计算。
计算了工艺进程中物料衡算和热量衡算。
还就车间治理与生产组织、工程经济概算进行了计划。
最后确信了年产量3000t的PVC片材的挤出成型工艺，其配方设计可行，车间治理与生产组织完善.本次设计的特点是从厂区布置到车间生产进程，和废料处置最大限度的简化生产，提高生产效率，大大提高了原料的利用率，而且使污染降到最小化。
关键词：PVC，片材，挤出，配方，挤出机3000t PVC sheet extrusion molding processABSTRACTThis design introduces the PVC sheet extrusion molding process, a more detailed description of the formulation PVC sheet extrusion production process and determination of parameters and post-processing waste and so on. The extrusion machine, granulator model selected for such a clear calculation. Process of calculating the material balance and heat balance. Also on the workshop management and organization of production, engineering estimates for economic planning. Finalized the annual production of 3000t of PVC sheet extrusion molding process, the formula design is feasible, well-organized workshop management and production.This design is characterized by the production from the plant layout to the workshop process, as well as a simplified waste disposal to maximize production, improve production efficiency and greatly improved utilization of raw materials and the pollution to a minimum.KEY WORDS:PVC, sheet, extrusion, formulation, extruder目录前言 (1)第1章聚氯乙烯片材的配方设计 (3)聚氯乙烯树脂 (3). 助剂及其作用 (3)1.2.1 稳固剂 (3)填充剂 (4)润滑剂 (5)1.2.4 着色剂 (6)1.2.5 增塑剂 (7)1.2.6 阻燃剂 (7)配方 (8)第2章挤出工艺流程及参数确信 (9)成型前的预备 (9)挤出成型工艺 (10)2.2.1 挤出机的分类及选择 (10)2.2.2 挤出机的选择 (12)2.2.3 螺杆的选择 (12)2.2.3 挤出进程 (12)2.2.3 挤出装置及机头的选择 (13)2.2.4 切割装置 (13)2.2.5 冷却方式 (14)第3章物料衡算与热量衡算 (15)物料衡算 (15)物料衡算的前提及计算 (15)热量衡算 (16)第4章挤诞生产线机械数量的确信 (18)挤出机规格的确信 (18)挤出机数量的确信 (18)挤诞生产线的确信 (19)第5章废料的后处置 (20)第6章双螺杆挤出机常见故障及其处置方式 (21)第7章车间治理与生产组织 (24)治理项目 (24)生产职能形式 (25)治理及公作人员的确信 (26)第8章工程经济概算 (29)编制概算的意义 (29)编制原那么 (29)编制和修订 (29)8.3.1 设备购买费 (30)8.3.2 设备安装费 (30)概算修正 (31)总结 (34)致谢 (35)参考文献 (35)外文资料翻译 (36)前言中国在PVC硬质片材管件产业进展显现的问题中，许多情形不容乐观，如产业结构不合理、产业集中于劳动力密集型产品；技术密集型产品明显掉队于发达工业国家；生产要素决定性作用正在减弱；产业能源消耗大、产出率低、环境污染严峻、对自然资源破坏力大；企业整体规模偏小、技术创新能力薄弱、治理水平掉队等。
PVC软硬双层共挤发泡板材配方及工艺研究
PVC软硬双层共挤发泡板材配方及工艺研究摘要1.5 PVC发泡材料的成型方法PVC发泡材料的成型方法【l8，19】多种多样，但主要有注射成型、挤出成型和模压成型。
1.5.1 注射成型塑料注射发泡成型是发泡塑料制品的主要成型方法之一。
它的成型工艺【20】及设备和不发泡塑料的注射成型很相似，但机理比较复杂，控制难度比较大。
用注射成型法能一次性成型出形状复杂，表面具有精细花纹的泡沫塑料制品，大大简化了制造工序。
注射成型的生产过程虽然是间歇式生产，但自动化程度高，可用计算机控制，对成型工艺的控制可以不依赖操作人员的经验，不仅产量高，而且产品的重复性好，质量比较有保证。
由于普通注塑机存在注射速度慢、背压小和模具缺少排气系统等缺陷，因此发泡注射成型一般需要专用的发泡注塑机。
随着注塑发泡材料的发展，发泡注塑机的品种逐渐增多。
注射发泡成型机的品种虽多，但它们的基本成型原理和过程相似。
微孔塑料【21，22，23，24，25】均的注射成型过程虽然和普通泡沫塑料相似，但由于其泡孔尺寸非常小、泡孔密度非常大，因而对注射过程的各个阶段要求非常高。
微孔注射成型技术(MucellTM)是Trexel Inc公司开发的一种新工艺。
聚合物物料由料斗加入机筒，通过螺杆的剪切摩擦和加热器的加热使物料熔融为聚合物熔体。
高压气瓶中的发泡剂(CO2或N2)通过计量阀的控制以一定的流率注入机筒内的聚合物熔体中，然后通过螺杆头部的混合元件及静态混合器将气体一聚合物两相混合为气体一聚合物均相体系。
随后，通过加热器快速加热，使温度快速升高，从而使气体在聚合物熔体中的溶解度急剧下降，诱导出极大的热力学不稳定性，气体从熔体中析出形成大量的微细气泡核。
为了防止机筒内已形成的气泡核长大，机筒内必须保持高压。
当型腔充满压缩空气后，螺杆前移，使含有大量微细气泡核的聚合物熔体注入型腔内。
由压缩空气所提供的背压可以尽量减少气泡在充模过程中的膨胀。
当充模过程结束后，型腔内压力的下降使气泡膨胀，同时模具的冷却作用使泡体固化定型。
PVC型材配方设计与加工工艺
PVC型材配方设计与加工工艺猫(5):Subject||聚异丁烯是异丁烯的阳离子聚合物，按分子量可分为高、中、低三类。
低分子量聚异丁烯为无色、无味、无毒的粘稠或者半固体物质，广泛应用于电绝缘材料、石油添加剂、腻子胶、粘合剂与其他高聚物共混改性等领域。
低聚异丁烯在许多领域的应用要紧依靠它的粘度、热稳固性及电绝缘性等。
它具有良好的耐热、耐氧、耐臭氧、耐紫外线、耐酸、耐碱性能，且体积电阻率高、膨胀系数小、不含电介质。
低聚异丁烯为牛顿型流体，粘度指数高，适用于油品调粘，在高温下100%裂解无残炭，可作无灰添加剂。
低聚异丁烯与高分子材料相容性好，与通常非极性物有较好的相容性好，具有低温分散性。
用作油品及其添加剂低聚异丁烯与矿物类润滑油比较，杂质较少，化学稳固性好，粘度指数高，有良好的润滑性，可单独或者复合作润滑油。
低聚异丁烯可用作聚乙烯生产中乙烯压缩机的润滑油，重型空气压缩机的润滑油添加剂，目前使用最多的是一些润滑油的特殊添加剂，如清净剂、氧化防止剂等。
最受重视的是它的衍生物，如聚异丁烯硫磷化钡盐、聚异丁烯玻璃酸胺、聚异丁烯多胺都是有效的汽油清净剂，既降低压缩机排放气中的有害气体，又可作多级传动油，使车辆在宽的温度范围内顺利运转。
分子量为4万的低聚异丁烯可作润滑油粘度指数改进剂。
......--------------------------------------------------------------------------------KeyWord1||丁烯--------------------------------------------------------------------------------KeyWord2||化工--------------------------------------------------------------------------------KeyWord3||--------------------------------------------------------------------------------Content||聚异丁烯是异丁烯的阳离子聚合物，按分子量可分为高、中、低三类。
PVC型材配方设计及加工工艺设计
PVC型材配方设计及加工工艺设计PVC（聚氯乙烯）是一种常见的塑料材料，广泛应用于建筑、家具、汽车、电器等领域。
PVC型材的配方设计和加工工艺设计对产品质量和性能至关重要。
以下是PVC型材配方设计及加工工艺设计的详细内容。
配方设计：1.基础树脂选择：选择高质量的PVC树脂作为基础材料。
树脂的选择应根据型材的应用领域和要求进行，如耐候性、耐热性、耐化学品等特性。
2.填充剂的选择：填充剂可以提高PVC型材的机械强度和尺寸稳定性。
常用的填充剂有钙碳酸盐、滑石粉、二氧化钛等。
填充剂的使用量应适量，过多会降低PVC型材的韧性和透明度。
3.增塑剂的选择：增塑剂可以增加PVC型材的柔韧性。
常用的增塑剂有醋酸酯、磷酸酯、环氧酯等。
增塑剂的选择应根据型材的柔韧性要求和环境要求进行。
4.稳定剂的选择：稳定剂可以提高PVC型材的热稳定性和抗氧化性能。
常用的稳定剂有有机锡化合物、无机盐类等。
稳定剂的使用量应根据型材的热稳定性要求确定。
加工工艺设计：1.干燥处理：PVC树脂容易吸湿，影响成型质量。
在加工前应将PVC树脂进行干燥处理，通常使用干燥机进行烘干，以保证树脂的干燥程度。
2.挤出成型：将配方好的PVC材料通过旋转螺杆挤出机进行挤出成型。
根据型材的形状设计挤出模具，并通过控制挤出机的温度、压力和速度来控制型材的尺寸和表面质量。
3.冷却固化：挤出的PVC型材经过冷却后，进一步固化。
通常使用冷却水槽进行降温，并通过调整冷冻水的温度和流量来控制冷却效果。
4.切割与修整：冷却固化后的PVC型材需要进行切割和修整，得到所需的尺寸和外观。
常用的切割方式有锯切、刀片切割等，修整则需要使用砂纸或其他工具进行。
5.质量检验：对成品的PVC型材进行质量检验，包括尺寸检测、外观检查和力学性能测试等。
根据不同的应用领域和要求，可以进行弯曲试验、拉伸试验、冲击试验等。
以上为PVC型材配方设计及加工工艺设计的简要介绍。
在实际应用中，还需要根据具体要求进行调整和优化。
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[制品] 软硬共挤PVC型材模具设计与生产工艺
一、前言
随着化学建材的大力发展，共挤的PVC异型材产品越来越多。
双色共挤PVC异型材，新料与回收料共挤PVC异型材，将密封条直接共挤在异型材上的软硬共挤PVC异型材，芯部钢衬与PVC微发泡外层共挤PVC异型材，这些共挤产品近期在化学建材家族中脱颖而出，成为市场十分受欢迎的产品，拥有这些共挤产品发展势头强劲，特别是华北地区，共挤产品十分俏销。
本公司去年和今年上半年又给华北地区几家客户制作完成近三十套共挤模具，完全符合要求，已交付生产使用。
本文举例介绍我公司给保定瑞驰塑业有限公司制作的软硬共挤PVC异型材模具的设计、调试重点以及异型材的生产工艺。
二、PVC软硬共挤型材产品图例
软硬共挤窗扇产品如图1所示：
a、ST60扇
b、ST80扇
图1 共挤
异型材产品
图
三、模具设
计
1、共挤方
式简介
软硬共挤
PVC的软质
部分（材料
为改性聚氯
乙烯，弹性
SPVC热熔体经过模头粘接在HPVC上的。
软硬共挤有两种方式：一种是前共挤，即两者同时从型材模具出来的，已经共挤在一起，再同时经过定型模冷却定型成为异型材产品；另一种是后共挤，即PVC异型材与普通异型材生产一样，只是异型材出口模经定型模冷却成型后，入牵引之前再将SPVC 共挤到型材所需部位上。
本文介绍的是前共挤。
2、共挤模具设计
软硬共挤异型材模具，可以看作是普通异型材模再加工软料的共挤流道或定型型腔与之相衔接，所以软硬共挤异型材模具设计并不十分复杂，由于普通异型材模具大家见得比较多，见诸报端的文
少，关于软
硬共挤模具
设计，本人
在《塑料异
型材》99
年第1期
（总第29
期）期刊上
作过介绍，
在此不作重
复。
图2是
ST80扇共
挤模具模头
简图，图3
是ST80扇
共挤模具定
型模简图。
图2 ST80
扇共挤模具
模头
四、模具调试
先将软硬共挤PVC异型材模具在不考虑软质共挤的情况下，按平时调试普通PVC 异型材模具调试方法进行调试，当普通PVC异型材的外形和尺寸接近图纸和标准要求时，再打开共挤机看软质部分机头出料情况和定型模通过情况，由于SPVC熔体在机头内流动性非常好，模具制作时机头流道尺寸，包括流道走向、分流、分流设计的流道的长短、板板之间接口的几何形状、尺寸等与设计略有区别，致使
SPVC出料可能出现两股（压条是四股）SPVC料坯长短比例与产品图对应的尺寸比例差别稍大，此时SPVC料坯长短尺寸就成修正模头的依据。
机头内软硬共流体流道的长度对软硬共挤产品的撕裂强度有着直接的关系，本人认为这种关系比软硬各部分的接合表面积与撕裂强度的关系还要密切，但软硬共流体流道的长度又受两熔体在机头内互不窜位的限制，因此修模时要根据经验谨慎把握，否则会功亏一篑。
在定型模中软质PVC型坯是不宜用真空定型的，因为软质与硬质的热熔体从接合面处容易撕裂或堵模，那么SPVC型坯靠什么定型呢？这就是要在定型模入口处加上一个淋水装置，让冷却水能连续均匀地淋在SPVC型坯表面，使其表面产生一层硬化层，然后进入定型模，在定型模型腔冷却定型。
当然若不要淋水装置，就必须在定型模入口部分作一些处理，使SPVC料坯不堵模、不撕裂而又能较好地冷却定型。
SPVC部分的定型模型腔不宜紧，否则SPVC料坯就通过不了，即使暂时通过了，若整个生产线稍有一个因素波动，也容易造成堵模，这时必须放大定型模中SPVC 料坯通过部分的型腔尺寸，才能解决。
五、共挤产品的生产
说实在的，软硬共挤PVC异型材的生产比普通PVC异型材的生产要麻烦一些。
普通PVC异型材生产的系统性非常强，正常生产对整个生产线和工艺的持续稳定性要求很严格，增加了SPVC共挤后，主机和共挤机的协调稳定，牵引与主机的持续稳定必须严格保证，系统中哪个因素波动都会影响生产的正常。
从另一角度讲，这也对操作人员的素质提出了更高的要求。
以ST60扇生产工艺为例
原料：
HPVC型材用复合稳定体系干混粉料。
SPVC共挤部分用购买橡胶改性粒料。
设备：
主机为SJSZ-60双螺杆挤出生产线。
共挤机为SJ45×20单螺杆挤出机。
主机工艺温度见表1。
主机螺杆转速：28转/分。
喂料转速：26转/分
表1单位：℃
机身
联
接体
模
头
螺
杆芯部
1区2区3区
4区
170 164 163
16
1
160 180 182 185 91
共挤机温度见表2。
表2单位：℃
机身共挤机
1区2区3区4区
138 155 156 150 140
共挤机螺杆转速：12转/分
生产线牵引速度：1.8米/分
六、模具以外的几个重点问题
1、PVC异型材的原料配方对软硬共挤部分的撕裂强度是有明显影响的，外润滑剂的品种和用量对软硬共挤部分的影响必须重视。
由于国标GB/T8814-1998《门窗框用硬聚氯乙烯（PVC）型材》中没有提到软硬共挤PVC异型材的问题。
因此瑞驰塑业有限公司是根据兄弟厂家共挤异型材产品和自己的试验结果以及用户意见为依据制订企业标准来保证和控制共挤产品的撕裂强度和外观质量的。
2、共挤SPVC粒料的配方体系所承受是不容忽视的。
如SPVC中稳定体系所能承受的耐温程度。
润滑体系的适量与平衡要保证SPVC熔体塑化良好、少粘口模、共挤产品的撕裂强度符合要求。
3、软硬共挤PVC异型材的生产对生产线的工艺温度要求比较苛刻，特别是机头温度。
机头温度过低，塑化不足，硬PVC异型材强度和表面光泽度不好，软硬共挤部分打皱，机头出料的持续稳定性差；机头温度过高，SPVC熔体粘度低，易分解发泡，粘口模较严重，而且软硬共挤异型材的撕裂强度明显降低（这可能与某些人的想法不一致）。
因此，软硬共挤PVC异型材生产过程中，必须仔细观察。
耐心地调整适宜的主机、共挤机转速和工艺温度，保证合格的产品生产。