硫化模设计橡胶加工工艺

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橡胶硫化工艺流程

橡胶硫化工艺流程橡胶硫化是指将橡胶中的双键或多键化合物与硫或其它硫化剂反应生成交联结构的化学反应过程。

硫化是橡胶制品加工中必不可少的一道工艺，它可以提高橡胶制品的耐磨性、耐老化性和强度，使橡胶制品具有更好的物理性能。

橡胶硫化工艺流程是指橡胶硫化过程中所涉及到的各个环节和步骤，下面将详细介绍橡胶硫化工艺流程。

首先，橡胶硫化的原料准备。

在橡胶硫化工艺流程中，首先需要准备好橡胶和硫化剂。

橡胶可以是天然橡胶、合成橡胶或再生橡胶，而硫化剂主要是硫磺。

在一般情况下，还需要添加一些促进剂、活化剂和防老化剂等辅助原料，以提高硫化效果和橡胶制品的性能。

其次，橡胶混炼。

橡胶混炼是指将橡胶和各种硫化剂、促进剂等原料混合均匀的过程。

混炼的目的是使各种原料充分分散，以便硫化剂能够均匀地和橡胶发生化学反应。

混炼过程中需要控制好温度、时间和机械作用，以确保橡胶和各种原料充分混合。

然后，硫化成型。

混炼后的橡胶料需要进行硫化成型，即将橡胶料放入硫化模具中，加热使其发生硫化反应，并得到所需形状的橡胶制品。

硫化成型的温度、时间和压力等参数需要根据具体橡胶制品的要求来进行控制，以确保橡胶制品的质量。

最后，橡胶制品的后处理。

硫化成型后的橡胶制品需要进行后处理，包括去除模具、修整边角、清洗等工序。

有些橡胶制品还需要进行硫化后的热处理或冷却处理，以进一步提高其性能。

总之，橡胶硫化工艺流程是一个复杂的过程，需要严格控制各个环节和步骤，以确保橡胶制品的质量和性能。

只有在整个硫化工艺流程中严格执行标准操作规程，才能生产出优质的橡胶制品，满足不同行业的需求。

橡胶工艺----硫化篇

橡胶工艺----硫化篇1.硫化对橡胶性能和影响1)、定伸强度通过硫化，橡胶单个分子间产生交联，且随交联密度的增加，产生一定变形（如拉伸至原长度的200%或300%）所需的外力就随之增加，硫化胶也就越硬。

字串5对某一橡胶，当试验温度和试片形状以及伸长一定时，则定伸强度与MC（两个交联键之间橡胶分子的平均分子量）成反比，也就是与交联度成正比。

这说明交联度大，即交联键间链段平均分子量越小，定伸强度也就越高。

2)、硬度与定伸强度一样，随交联度的增加，橡胶的硬度也逐渐增加，测量硬度是在一定形变下进行的，所以有关定促强度的上述情况也基本适用于硬度。

字串93)、抗张强度抗张强度与定伸强度和硬度不同，它不随交联键数目的增加而不断地上升，例如使硫磺硫化的橡胶，当交联度达到适当值后，如若继续交联，其抗张强度反会下降。

在硫黄用量很高的硬质胶中，抗张强度下降后又复上升，一直达到硬质胶水平时为止。

字串54)、伸长率和永久变形橡胶的伸长率随交联度的增加而降低，永久变形也有同样的规律。

有硫化返原性的橡胶如天然橡胶和丁基橡胶，在过硫化以后由于交联度不断降低，其伸长率和永久变形又会逐渐增大。

5)、弹性未硫化胶受到较长时间的外力作用时，主要发生塑性流动，橡胶分子基本上没有回到原来的位置的倾向。

橡胶硫化后，交联使分子或链段固定，形变受到网络的约束，外力作用消除后，分子或链段力图回复原来构象和位置，所以硫化后橡胶表现出很大的弹性。

交联度的适当增加，这种可逆的弹性回复表现得更为显著。

2.硫化过程的四个阶段胶料在硫化时，其性能随硫化时间变化而变化的曲线，称为硫化曲线。

从硫化时间影响胶料定伸强度的过程来看，可以将整个硫化时间分为四个阶段：硫化起步阶段、欠硫阶段、正硫阶段和过硫阶段。

1)、硫化起步阶段（又称焦烧期或硫化诱导期）硫化起步的意思是指硫化时间胶料开始变硬而后不能进行热塑性流动那一点的时间。

硫起步阶段即此点以前的硫化时间。

在这一阶段内，交联尚未开始，胶料在模型内有良好的流动性。

橡胶硫化工艺部分流程表

已经混炼好的胶板。
（600-B型）橡胶切条机一台，小型手动压力油壶一只，6~12寸活动扳手各一只。
18 19
炼胶
一般橡胶生产加工工艺流程
加工制作阶段工作环境要求专业工种操作步骤一操作步骤二 1首先把胀杆互相撞击一下，目的是把胀杆加工时的铁屑除去，特别是大规格的 1操作工应该防止皮肤接触胀杆要这样处理一次。2把液体。2必须戴好手套，口已经按照浓度要求勾兑好的罩，穿工作服。3操作工必熟练磷酸液装在桶内。3磷酸液按照时间把浸泡后的胀须站立在上风口进行操作工在桶内的深度应该是胀杆长杆提起淋干液体待用。。4手套以及工作台必须无度的1.3倍，3把胀杆竖立油迹灰尘，在提蓝内，放入磷酸液桶内，按照时间要求浸泡。大件25~30分钟，小件20~25分钟 1操作工应该防止皮肤接触液体。2必须戴好手套， 1 把碱溶液加热到70~100度穿工作服。3操作工必须站熟练。2把胀杆浸泡在液体中不立在上风口进行操作。4防工得露出液体水面，3~5分钟止明火引燃其他物体，造后，捞出来晾干，成火灾。5手套以及工作台必须无油迹灰尘，
段操作步骤三专业工种
成品下线修理装箱操作步骤一操作步骤二操作步骤三
1不锈钢圆形提蓝应该架在磷酸液桶的上口，使磷酸液淋滴在桶内，防止漏滴在地面或其他物体上造成腐蚀性污染。
熟练工
将磷酸液桶半成品转移到加盖，防止碱液脱脂工作杂物漏入桶区内。
装到提蓝内待用，
熟练工
1将碱溶液桶加盖，防止半成品转移到杂物漏入桶喷砂工作区内。
16
15硫化工艺2
熟练工
相关的硫化模具一副，鸭嘴撬棒一根，约30～40公硫化机械一套（生产主分长，撬棒头宽度约1.6 管或者机械专业人员对公分，扁头子，用于上下机械进行跟踪维护保模具撬开的自制工具。养，）（生产主管或者机械专业人员对机械进行跟踪维护保养，）

硫化成型工艺文件

硫化成型工艺文件硫化成型工艺是一种常用的加工方法，用于制造橡胶制品。

它是将橡胶材料加热并与硫化剂一起混合，然后通过加压和加热使其变硬和耐磨。

在整个硫化成型过程中，需要严格控制时间、温度和压力等参数，以确保最终产品的质量。

为了实现硫化成型，我们需要准备橡胶材料和硫化剂。

橡胶材料可以是天然橡胶或合成橡胶，而硫化剂则是用于促进橡胶材料硫化反应的化学物质。

这两种原材料需按照一定比例进行混合，以确保硫化反应的有效进行。

接下来，混合好的橡胶材料和硫化剂会被放入硫化机中进行加热。

硫化机通常由加热系统、压力系统和控制系统组成。

加热系统会提供足够的温度，以使橡胶材料与硫化剂发生硫化反应。

压力系统则会施加适当的压力，将橡胶材料充分填充到模具中，并确保形状的准确性和一致性。

控制系统则用于监控和调节加热、压力和时间等参数，以确保硫化成型过程的稳定性和可控性。

在硫化成型过程中，温度是一个至关重要的因素。

橡胶材料需要在适当的温度下进行硫化反应，以确保其硫化程度和物理性能的稳定。

不同的橡胶材料和硫化剂会有不同的硫化温度范围，因此需要根据具体情况来确定最佳的硫化温度。

硫化时间也需要仔细控制。

过短的硫化时间可能导致橡胶制品硫化不完全，从而影响其物理性能和使用寿命。

而过长的硫化时间则可能造成橡胶制品过度硫化，导致其变脆和易碎。

因此，在硫化成型过程中，需要根据橡胶材料和硫化剂的特性来确定最佳的硫化时间。

总的来说，硫化成型工艺是一项关键的橡胶加工方法，它能够将橡胶材料加工成各种形状和尺寸的制品。

通过准确控制温度、压力和时间等参数，可以确保最终产品的质量和性能。

硫化成型工艺在各个领域都有广泛的应用，例如汽车制造、电子设备、医疗器械等。

它不仅提高了产品的耐磨性和耐候性，还能够为用户提供更好的使用体验和安全保障。

硫化工艺简介

橡胶生产工艺简介橡胶生产工艺简介1综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。

橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。

2橡胶加工工艺2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。

生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。

掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。

在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。

随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。

在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。

机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。

化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。

开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。

密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。

生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。

几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。

丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。

顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。

氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。

橡胶硫化工艺流程

橡胶硫化工艺流程橡胶硫化是一种重要的加工工艺，通过硫化可以使橡胶材料获得良好的物理性能和耐热性能。

橡胶硫化工艺流程是指将橡胶和硫化剂在一定的温度、时间和压力条件下进行反应，从而使橡胶分子链发生交联，形成三维网状结构，提高橡胶的强度、硬度和耐磨性。

本文将详细介绍橡胶硫化工艺流程的基本步骤和关键技术要点。

1. 原料准备。

橡胶硫化的原料主要包括橡胶、硫化剂、促进剂、活化剂和填料等。

在进行硫化之前，需要对这些原料进行准确的配比和混合，以确保硫化反应的顺利进行。

橡胶的种类和用量、硫化剂的种类和用量、促进剂的种类和用量等都会对硫化反应的效果产生重要影响。

2. 混炼。

混炼是橡胶硫化工艺流程中的重要步骤，通过混炼可以将橡胶和各种添加剂充分混合均匀，形成橡胶混炼胶。

混炼的过程中需要控制好温度和时间，以确保橡胶和添加剂能够充分融合，并且排除其中的空气和杂质。

3. 成型。

成型是将混炼胶加工成所需形状的过程，可以通过压延、挤出、压缩成型等方式进行。

在成型过程中，需要根据产品的要求选择合适的成型工艺，控制好温度、压力和时间，使橡胶能够充分填充模具，形成所需的形状。

4. 硫化。

硫化是橡胶硫化工艺流程中的核心步骤，通过硫化可以使橡胶获得良好的力学性能和耐热性能。

硫化的过程中需要控制好温度和时间，以确保硫化反应能够充分进行，同时避免硫化过度导致产品性能下降。

5. 后处理。

硫化完成后，还需要进行后处理工艺，如冷却、清洗、修整等，以确保产品的质量和外观。

同时还需要进行产品的检验和包装，最终将产品送往市场。

总之，橡胶硫化工艺流程是一个复杂而精细的加工过程，需要严格控制各个环节，以确保产品的质量和性能。

只有在每个步骤中严格执行工艺要求，才能生产出符合要求的橡胶制品。

希望本文对橡胶硫化工艺流程有所帮助，谢谢阅读。

橡胶波纹管硫化模具设计

Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ａｃｃｏｒｄｉｎｇｔｏｔｈｅｓｔｒｕｃｔｕｒｅｃｈｒａａｃｔｅｉｓｒｔｉｃｓｏｆｕｂｒｂｅｒｂｉｌｌｏｗｓ，ｔｈｅｃｕｉｎｒｇｍｏｌｄｆｏｒｕｂｒｂｅｒｂｉｌｌｏｗｓＷａｇｄｅｓｉｇｎｅｄ，
没辊轴颈处使用的机械密封中的橡胶波纹管就是一个补偿机构，通过压缩波纹管利用橡胶的回弹性，向密封环提供弹力。
１橡胶波纹管的结构特点
橡胶波纹管的结构如图１所示。产品一端安装密
２橡胶波纹管的模具设计
２．１橡胶波纹管的模具结构
封环，一端通过螺栓与设备腔体紧密接触，形成静密
２０１３年５月
润滑与密封
ＩＢＲＩＣＡＴＩＯＮＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧ
Ｍａｖ２０１３Ｖｏ１．３８Ｎｏ．５
第３８卷第５期
ＤＯＩ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．０２５４—０１５０．２０１３．０５．０２６
ｐａｒｔｏｆｔｈｅｒｕｂｂｅｒｂｉｌｌｏｗｓｍｏｌｄ，ａｎｄｔｈｅｓｔｕｃｒｔｕｒｅｏｆｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎｌａｍｏｕｎｔｂｌｏｃｋｓｗａｓａｄｏｐｔｅｄｏｒｆｔｈｅｍｏｌｄｃｏｒｅ．Ｍａｃｈｉｎｉｎｇａｂｉｌｉｔｙａｎｄｏｐｅｒａｔｉｏｎａｂｉｌｉｔｙｏｆｖｕｌｃａｎｉｚｅｄｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｏｒｆｐｒｏｄｕｃｔｓｗｅｒｅｔａｋｅｎｉｎｔｏｃｏｎｓｉｄｅｒａｔｉｏｎｄｕｉｎｒｇｔｈｅｄｅｓｉｇｎ．Ｔｈｅｍｏｌｄｈａｓｒｅａｓｏｎａｂｌｅｓｔｕｃｒｔｕｒｅ，ｗｈｉｃｈｃａｎｐｒｏｄｕｃｅｑｕａｌｉｆｉｅｄｕｂｒｂｅｒｂｉｌｌｏｗｓｓｔａｂｌｙ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｒｕｂｂｅｒｂｅｌｌｏｗｓ；ｃｕｉｎｒｇｍｏｌｄ；ｍｅｃｈａｎｉｃａｌｓｅａｌ

橡胶硫化工艺

橡胶硫化工艺(总5页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除一、传统橡胶硫化工艺1、影响硫化工艺过程的主要因素：硫磺用量。

其用量越大，硫化速度越快，可以达到的硫化程度也越高。

硫磺在橡胶中的溶解度是有限的,过量的硫磺会由胶料表面析出,俗称“喷硫”。

为了减少喷硫现象，要求在尽可能低的温度下，或者至少在硫磺的熔点以下加硫。

根据橡胶制品的使用要求,硫磺在软质橡胶中的用量一般不超过3％，在半硬质胶中用量一般为20％左右，在硬质胶中的用量可高达40％以上。

硫化温度。

若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。

由于橡胶是不良导热体，制品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同。

为了保证比较均匀的硫化程度，厚橡胶制品一般采用逐步升温、低温长时间硫化。

2、硫化时间：这是硫化工艺的重要环节，时间过短，硫化程度不足（亦称欠硫）。

时间过长，硫化程度过高（俗称过硫）。

只有适宜的硫化程度(俗称正硫化)，才能保证最佳的综合性能二、橡胶硫化工艺方法按硫化条件可分为冷硫化、室温硫化和热硫化三类。

1、冷硫化可用于薄膜制品的硫化，制品在含有2％～5％氯化硫的二硫化碳溶液中浸渍,然后洗净干燥即可。

2、室温硫化时,硫化过程在室温和常压下进行,如使用室温硫化胶浆（混炼胶溶液）进行自行车内胎接头、修补等。

3、热硫化是橡胶制品硫化的主要方法。

根据硫化介质及硫化方式的不同，热硫化又可分为直接硫化、间接硫化和混气硫化三种方法。

①直接硫化，将制品直接置入热水或蒸汽介质中硫化。

②间接硫化，制品置于热空气中硫化,此法一般用于某些外观要求严格的制品,如胶鞋等。

③混气硫化，先采用空气硫化，而后再改用直接蒸汽硫化。

此法既可以克服蒸汽硫化影响制品外观的缺点，也可以克服由于热空气传热慢，而硫化时间长和易老化的缺点。

三、橡胶硫化工艺：橡胶在未硫化之前，分子之间没有产生交联，因此缺乏良好的物理机械性能，实用价值不大。

橡胶硫化—硫化工艺条件(橡胶加工课件)

内容
一硫化历程—硫化概念、原理与正硫化
二硫化工艺条件—硫化三要素
三硫化方法—工艺与设备四硫化质量分析—问题与对策
1.硫化工艺条件—温度
❖ 硫化工艺条件即硫化三要素—温度,时间和压力; ❖ 硫化温度是硫化反应的最基本条件。 ❖ 硫化温度高，硫化速度快，生产效率高；反之生产效率低 ❖ 硫化温度:电(硫化介质)间接加热，硫化介质直接加热或红
外、辐射能加热等。硫化介质是传递热能的物质，如饱和蒸汽、过热水、热空气、
熔融盐、固体微粒等。
1.硫化工艺条件—温度
❖ 提高硫化温度会导致以下问题： ①引起橡胶分子链裂解和硫化返原，导致力学性能下降； ②使橡胶制品中的纺织物强度降低； ③导致胶料焦烧时间缩短，减少了充模时间，造成制品局
部缺胶； ④由于厚制品会增加制品的内外温差，导致硫化不均。
方程可计算出130℃和150℃时的等效硫化时间（ K＝2 ）。
程度或胶料在一定温度下的硫化速度
t 100
I K 10
3.硫化工艺条件—硫化时间
例1：某制品正硫化条件为148℃×10min，K＝2，问硫化温度改为153℃、158℃、138℃时其等效硫化时间应分别是多少?
3.硫化工艺条件—硫化时间
例2 某胶料的硫化温度系数为2.17，当140℃时正硫化时间为68min，求135℃下的硫化时间。
❖ 硫化温度选择应根据制品的类型、胶种、硫化体系及其他方
面综合考虑。
不同胶种的硫化温度
不同硫化体系的硫化温度
2.硫化工艺条件—压力
❖ 硫化压力:机械压力,硫化介质,包覆层(钢丝,包布,铅)提供; 有些制品常压。 ❖ 硫化压力作用:
(1) 防止气泡； (2)提高致密性； (3)流动，充模，花纹清晰； (4)提高附着力。 ❖ 硫化压力应根据胶料配方、可塑性及产品结构等决定。

橡胶模压硫化工艺流程

橡胶模压硫化工艺流程橡胶模压硫化工艺流程是一种常用于橡胶制品生产的工艺方法。

它通过将橡胶原料加热软化后，放入模具中进行压制，然后在一定的温度和时间条件下进行硫化处理，使橡胶材料固化成具有所需形状和性能的制品。

下面将详细介绍橡胶模压硫化工艺的流程。

橡胶模压硫化工艺的第一步是准备原料。

橡胶原料通常为橡胶颗粒、添加剂和硫化剂。

其中，橡胶颗粒是主要的原料，可以根据需要选择不同种类和规格的橡胶颗粒。

添加剂主要用于改善橡胶的性能，如增强强度、提高耐磨性等。

硫化剂则用于促进橡胶的硫化反应，使橡胶固化成弹性体。

第二步是橡胶的混炼。

在混炼过程中，将橡胶颗粒、添加剂和硫化剂放入橡胶混炼机中进行混合。

混炼机通过机械作用和热能供给，使橡胶颗粒与添加剂均匀混合，并使橡胶颗粒软化和膨胀，以便后续的模压工艺。

第三步是模具的准备。

根据制品的形状和尺寸要求，选择合适的模具。

模具可以是金属模具，也可以是橡胶模具。

金属模具一般用于制造大批量、形状复杂的橡胶制品，而橡胶模具则适用于制造小批量、形状简单的橡胶制品。

在使用模具之前，应确保模具表面的光洁度和涂层的完整性，以避免制品表面出现瑕疵。

第四步是模压工艺的进行。

在模压前，需要将混炼好的橡胶放入模具中。

模具可以通过手工或机械装填的方式进行。

装填时，应注意橡胶的均匀分布和填充量的控制。

填充完毕后，将模具放入预热好的模压机中进行压制。

模压机通过加热和压力作用，使橡胶原料在模具中流动并充分填充模具腔体。

同时，模压机的温度和压力也会影响橡胶的硫化反应速度和程度。

第五步是硫化处理。

模压完成后，将模具中的橡胶制品放入硫化炉中进行硫化处理。

硫化炉通过加热使橡胶材料中的硫化剂发挥作用，使橡胶原料从软化状态转变为固化状态。

硫化的温度和时间要根据橡胶材料的种类和硫化剂的配比来确定。

硫化剂的配比要根据橡胶的硫化速度和固化程度来选择，以确保橡胶制品具有所需的物理和化学性能。

最后一步是去模和后处理。

硫化完成后，将模具中的橡胶制品取出，并进行去模处理。

橡胶硫化工艺流程

橡胶硫化工艺流程
《橡胶硫化工艺流程》
橡胶硫化是将天然橡胶或合成橡胶中的双键分子通过与硫磺反应而形成交联结构的过程。

这个过程是使橡胶获得耐热、耐老化、耐化学腐蚀等性能的重要方法之一。

橡胶硫化工艺流程主要包括混炼、成型和硫化三个步骤。

首先是混炼。

混炼的目的是将橡胶与填料、再生橡胶、助剂等原材料混合均匀。

混炼的过程中，要在较高温度下搅拌，使橡胶与其他原材料充分混合，以保证硫化时交联能力均匀分布。

接着是成型。

成型是将混炼好的橡胶料加工成各种成型品的步骤。

成型方法有挤出成型、压延成型、注射成型等。

成型过程不但要保证橡胶料的形状和尺寸符合要求，还要保证产品表面平整、光滑。

最后是硫化。

硫化是橡胶加工的最后一个重要工序。

硫化的目的是使橡胶中的双键分子与硫磺发生化学反应，形成交联结构，从而增加橡胶的强度、硬度和耐热性。

硫化有热硫化和冷硫化两种方法，其中热硫化是主要的硫化方法。

硫化的温度和时间对成品橡胶的性能有很大影响，需要精确控制。

通过混炼、成型和硫化，橡胶材料就可以获得所需的性能和形状，成为各种橡胶制品，如轮胎、胶管、橡胶垫等。

橡胶硫化
工艺流程是橡胶加工的重要工艺之一，其控制和优化对于生产高质量橡胶制品具有重要意义。

橡胶硫化工艺介绍

橡胶硫化工艺介绍
硫化橡胶工艺是指将橡胶加工成制品的工艺。

硫化工艺又称为硫化反应，是橡胶加工中的一个重要环节。

硫化过程是一个化学过程，由各种因素如温度、时间和压力等控制，以获得所要求的制品性能。

在橡胶制品中，通常将含有其他助剂的聚合物制成的橡胶制品，经过一定时间后，可将其内部化学结构中的自由氨基转化为不饱和氨基，同时释放出一种称为“硫化剂”的化学物质。

经硫化后，该聚合物内的自由氨基被限制在分子内，形成分子内交联网络，从而使橡胶具有良好的弹性、耐磨性、耐屈挠性和抗老化性能等。

硫化胶生产中所使用的硫化剂主要有两种：一是含硫化合物（如硫磺、硫黄等）；二是不含硫化合物（如白炭黑）。

不含硫化合物一般为其在硫化过程中提供硫源，而含硫化合物则在硫化过程中提供了交联网络所需的能量。

由于硫化剂可以通过加热使其分子中的自由氨基发生交联反应，因此在硫化过程中产生大量热和自由基，这不仅可提高硫化速度，而且能使橡胶制品具有良好的性能。

—— 1 —1 —。

橡胶硫化工艺三要素如何确定(全收藏版)

橡胶硫化工艺三要素如何确定（全收藏版）一、硫化基本概念和工艺要素硫化是橡胶制品生产的最后一个工艺过程。

在这个过程中，胶料中的生胶与硫化剂发生化学发应，由线型结构的大分子交联成为立体的网状结构的大分子，使塑性状态的橡胶转变为弹性状态的橡胶制品，从而获得完善的物理性能和机械性能和化学性能，成为有使用价值的高分子材料。

在工业生产中，这种交联反应是在一定温度，时间和压力条件下完成的，这些条件称为硫化条件。

1、橡胶的硫化反应过程诱导阶段，交联反应阶段，网状形成阶段。

2、硫化历程图烧焦阶段，热硫化阶段，平坦硫化阶段，过硫化阶段3、硫化压力一般橡胶制品在硫化时要施以压力，目的在于：1)防止制品在硫化过程产生气泡，提高胶料的致密性。

2)使胶料易于流动和充满模槽3)提高胶料与胶料的密着力4)有助于提高硫化的物理机械性能硫化加压的方式通常有下列几种：一是用液压泵通过平板硫化机把压力传递给模型，再由模型传递给胶料；二是硫化介质直接加压（如蒸汽加压）；三是以压缩空气加压；四是由注压机注压等。

4、硫化温度和硫化时间硫化温度是橡胶发生硫化反应的基本条件，它直接影响硫化速度和产品质量。

硫化温度高，硫化速度快，生产效率高。

反之，硫化速度慢，生产效率低。

硫化温度高低应取决于胶料配方，其中最重要的是取决于橡胶种类和硫化体系。

但应注意的是，高温橡胶分子链裂解，至发生硫化返原现象，结果导致强伸性能下降，困此硫化温度不宜太高。

温度是硫化三大要素之一，与所有化学反应一样，硫化反应随温度升高而加快，并且大体适用范特霍夫定律，即温度每上升8~10。

C(约相当于一个表压的蒸汽压力)，其反应速度约增加一倍；或者说，反应时间约减少一半。

随着室温硫化胶料的增加和高温硫化出现，硫化温度趋向两个极端。

从提高硫化效率来说，应当认为硫化温度越高越好，但实际上不能无限提高硫化温度。

首先受到橡胶导热性极小阻碍，对于厚制品来说，采用高温硫化很难使内外层胶料同时达到平坦范围；其次，各种橡胶的耐高温性能不一，有的橡胶经受不了高温的作用，如高温硫化天然橡胶时，溶于橡胶中的氧随温度提高而活性加大，引起强烈的氧化作用，破坏了橡胶的组织，降低了硫化胶的物理机械性能，第三，高温对橡胶制品中的纺织物有害为棉纤维布料超过期作废140℃时，强力下降，在240℃下加热四小时则完全破坏。

橡胶硫化—硫化质量分析(橡胶加工课件)

温度↓ 硫化时间↑
4.接头开裂问题与对策
脱层
? 压力不足或波动胶料粘结性差焦烧时间太短
√ 调压力热炼，清洁调配方
5.重皮等问题与对策
√ 调配方清洁模具与胶料改进成型形状
? 硫化速度太快胶料和模具不洁成型形状不合理
6.撕裂问题与对策
√ 降低硫化温度，缩短硫化时间，改进配方冷启模在易撕裂处适当多涂脱模剂改进启模方法改进模具结构，方便启模
2.闷气明疤问题与对策
？ 1. 窝气 2. 胶料或模具不洁
√ 1. 慢合模,多排气 2. 改进模具结构 3. 清洁胶料和模具
3.起泡海绵问题与对策
气泡欠硫
? 压力不足挥发分或水分太多模内积水或胶料沾水，沾污胶料夹带空气胶料粘性差或喷霜硫化温度太高 √ 欠硫压力↑ 调配方，原料干燥清积水，坯料干燥、防止沾污赶气减少喷霜物用量，增粘
? 过硫模温过高脱模剂不足启模方法不妥当模具结构不合理
喷霜
喷霜（blooming）：橡胶配方中的一些有机小分子化合物向橡胶制品或半成品表面迁移析出形成类似 “白霜” 的现象。喷霜的类型：喷硫专指析出硫黄
喷粉粉末配合剂的析出喷油软化增塑剂的析出
7.喷霜问题与对策
√ 增加硫化时间调整配方 (选择溶解度高的配合剂;几种并用;加入可以提高溶解度的配合剂如油膏,古马隆) 硫化温度↓
内容
一硫化历程—硫化概念、原理与正硫化二硫化工艺条件—硫化三要素三硫化方法—工艺与设备
四硫化质量分析—问题与对策
硫化常见量问题
1.缺胶问题与对策
? 1. 装胶量不足 2. 半成品尺寸过短 3. 胶料流动性太差 4. 压力不足 5. 模温过高(焦烧)

107室温硫化硅橡胶的制作工艺

107室温硫化硅橡胶的制作工艺1.原料准备：首先需要准备好硅橡胶、硫化剂、填充剂和可塑剂等原料。

硅橡胶可选择聚甲基硅氧烷、液态三氧化二硅和异丙基三氧化二硅等。

硫化剂可选择硫醚或硫代二苯酮等。

常用的填充剂有二氧化硅和电气石蜡等。

可塑剂可以选择聚酯烷基硅氧烷等。

2.原料混合：将硅橡胶、硫化剂、填充剂和可塑剂按一定配方比例混合均匀。

混合过程可以用分散器、搅拌机等设备进行，保证各组分充分混合均匀。

3.分散：将混合好的原料进行分散处理，以提高原料的可塑性和可混合性。

可以使用分散剂或分散机械进行分散处理，使原料颗粒更加均匀细小。

4.调整黏度：根据需要，可以对原料进行黏度调整。

调整黏度可以通过添加溶剂或添加相应的改性剂进行。

5.滤净：将调整好黏度的原料进行滤净处理，去除其中的杂质和颗粒。

6.浇注：将滤净后的原料浇注到模具中，并用模具充分压实。

模具可以根据需要选择合适的形状和尺寸。

7.硫化：将浇注好的原料放入硫化炉中进行硫化处理。

硫化温度和时间可以根据具体要求进行调整，一般在120-150°C的温度下进行硫化，时间一般为2-4小时。

8.冷却：在硫化结束后，将硫化好的硅橡胶从硫化炉中取出，自然冷却至室温。

9.检验：对制作好的107室温硫化硅橡胶进行外观、尺寸、硬度等指标的检验，确保产品质量合格。

10.包装：合格的107室温硫化硅橡胶进行包装，一般采用密封包装，防止受潮和污染。

以上是制作107室温硫化硅橡胶的工艺流程，通过合理的原料选择和混合处理，以及严格的硫化工艺控制，可以获得质量稳定且具有优异性能的107室温硫化硅橡胶产品。

橡胶生产基本工艺流程介绍

橡胶生产基本工艺流程介绍橡胶生产是指将胶乳经过一系列工艺加工，制成橡胶制品的过程。

橡胶生产的基本工艺流程包括橡胶采集、橡胶预处理、橡胶混炼、橡胶压制成型、橡胶硫化等环节。

首先是橡胶采集。

橡胶是从橡胶树中采集得到的一种胶乳，一般采用刻刀划割橡胶树的皮肤，使胶乳流出，然后用容器接收胶乳。

橡胶采集主要在橡胶树早晨黎明时或下午降雨时进行，因为温度合适时胶乳产量较高。

接下来是橡胶预处理。

橡胶在采集后会产生一些杂质和水分，需要对橡胶进行预处理。

橡胶预处理包括清洗、割碎、过沟等环节。

首先是清洗，将橡胶浸泡在水中，去除表面的杂质。

然后是割碎，将橡胶切成小片状。

最后是过沟，将割碎的橡胶通过沟槽进行洗净和滤干。

然后是橡胶混炼。

橡胶混炼是将橡胶与各种添加剂进行充分混合和加工，使橡胶具有一定的黏度和强度。

橡胶混炼主要包括研磨、培育、裁切、内炼等环节。

首先是研磨，将预处理好的橡胶放入研磨机中进行研磨，使其更加柔软和易于混炼。

然后是培育，将研磨好的橡胶加入混炼机中，与各种添加剂进行混合，并通过机械切割和压榨使其混合均匀。

接下来是裁切，将混炼好的橡胶割成适当大小的块状。

最后是内炼，将裁切好的橡胶放入内炼机中进行高温和高压加工，使其成为柔软且有弹性的胶料。

接着是橡胶压制成型。

橡胶压制成型是将混炼好的橡胶胶料通过模具压制成各种形状的橡胶制品。

橡胶压制成型主要包括模具设计、模具制造、模具装卸、热压成型等环节。

首先是模具设计，根据橡胶制品的形状和尺寸要求设计模具。

然后是模具制造，根据设计好的模具图纸制造模具。

接着是模具装卸，将混炼好的橡胶胶料放入模具中，并将模具装入压机中进行压制。

最后是热压成型，将模具中的橡胶胶料在高温和高压下进行成型。

最后是橡胶硫化。

橡胶硫化是将压制好的橡胶制品经过一定时间的高温加热处理，使其具有较高的强度和耐磨性。

橡胶硫化主要包括硫化罐体设计、硫化曲线设计、硫化工艺参数控制等环节。

首先是硫化罐体设计，根据橡胶制品的尺寸和硫化工艺要求设计硫化罐体。

107室温硫化硅橡胶的制作工艺

107室温硫化硅橡胶的制作工艺制作107室温硫化硅橡胶的工艺步骤简介107室温硫化硅橡胶是一种常用的硅橡胶制品，其具有良好的耐高温、耐磨损和电绝缘性能。

本文将介绍制作107室温硫化硅橡胶的工艺步骤，包括材料准备、橡胶配方、制备和成型等环节。

材料准备1.硅胶–选择优质纯净的硅胶作为基础原料。

–硅胶需经过筛网过滤，去除杂质。

2.助剂–添加适量的交联剂，如硫醇。

–添加耐磨剂，提高硅胶橡胶的耐磨性能。

–根据需要，添加填料如纳米硅粉，增强硅胶的强度和耐高温性能。

橡胶配方1.硅胶与交联剂的配比–根据硅胶的特性和应用需求，在硅胶中加入适量的交联剂。

–交联剂的加入量一般为硅胶总质量的3-6%。

2.添加耐磨剂和填料–根据产品要求，在硅胶中添加耐磨剂和填料。

–耐磨剂一般使用量为硅胶总质量的5-10%。

–填料的使用量根据需要适量调整。

制备过程1.将硅胶加入搅拌机中，搅拌均匀。

2.按照配方将交联剂、耐磨剂和填料依次加入搅拌机中。

3.搅拌机继续运转，将所有材料充分混合，直至成为均匀的胶料。

4.将混合好的胶料取出，放置一段时间，以便让气泡逸出。

成型1.将成型模具准备妥当，涂抹隔离剂以防止橡胶粘附。

2.将胶料均匀地倒入成型模具中。

3.用压力机将模具关闭，施加适当的压力，使胶料充分填充模具。

4.模具中的胶料静置一段时间，让其自然固化。

5.打开模具，取出硅橡胶制品。

结语制作107室温硫化硅橡胶需要仔细选择优质的硅胶和助剂，并合理控制配比和制备过程。

通过以上的工艺步骤，我们可以获得高品质的107室温硫化硅橡胶制品，满足各种应用需求。

优势和应用领域107室温硫化硅橡胶具有以下优势：1.耐高温性能：硅橡胶能够在高温环境下长时间稳定工作，耐温范围通常可达-60℃至+250℃。

2.耐磨损性能：硅橡胶具有优异的耐磨性能，能够在高摩擦环境下长时间使用而不损坏。

3.耐化学性能：硅橡胶对大多数化学物质具有良好的耐受性，不易被化学物质腐蚀和溶解。

4.电绝缘性能：硅橡胶是一种优良的电绝缘材料，常用于制作高压绝缘件和电子元件。