现场仪表控制系统常见故障的分析
仪表自动化设备常见故障问题及检修措施分析
仪表自动化设备常见故障问题及检修措施分析1.仪表显示异常仪表显示异常可能是由于仪表内部的元件损坏或连接线路松动造成的。
检修时可以先检查仪表外部是否有外力撞击的痕迹，检查连接线路是否正常。
如果外部没有明显影响，可以打开仪表进行内部检查，更换损坏的元件或重新连接线路。
2.仪表采集数据不准确仪表采集数据不准确可能是由于传感器损坏或校准不准确导致的。
检修时可以首先检查传感器是否正常工作，如果有损坏可以进行更换。
然后可以进行仪表校准，根据校准要求进行调节。
如果仍然不准确，可能是仪表本身内部元件损坏，需要进行维修或更换。
3.仪表通信故障仪表通信故障可能是由于通信线路断开、通信协议设置错误或仪表通信接口损坏等原因导致的。
检修时可以首先检查通信线路是否正常，修复断开的线路。
然后可以检查仪表通信设置，确保与其他设备的通信协议一致。
如果仍然无法通信，可能是仪表通信接口损坏，需要进行维修或更换。
4.仪表供电故障仪表供电故障可能是由于供电线路故障、电源损坏或供电电压不稳定导致的。
检修时可以检查供电线路是否出现断路或短路，修复线路问题。
然后可以检查电源是否正常工作，如果有损坏可以进行更换。
如果供电电压不稳定，可以加装稳压器或进行电压调节。
5.仪表软件故障仪表软件故障可能是由于程序错误、操作系统出错或存储器损坏导致的。
检修时可以首先检查软件是否有更新版本，如果有可以进行更新。
然后可以检查程序是否存在错误，进行修复。
如果操作系统出错，可以尝试重新安装或更换操作系统。
如果存储器损坏，需要进行更换。
总之，仪表自动化设备常见故障问题的检修措施主要包括外部检查、内部检查、更换元件、重新连接线路、校准调节、修复通信线路、更换通信接口、修复供电线路、更换电源、加装稳压器、进行软件更新、修复程序、重新安装操作系统、更换存储器等。
对于一些复杂的故障问题，可能需要专业的维修人员进行处理。
正确的检修措施能够及时恢复设备的正常工作，提高生产效率。
现场仪表常见的温度、压力、流量液位故障及处理(30个)
现场仪表常见的温度、压力、流量液位故障及处理（30个）一、现场测量仪表。
一般分为温度、压力、流量、液位四大类一)：温度仪表系统常见故障分析（1）：温度突然增大：此故障多为热电阻（热电偶）断路、接线端子松动、（补偿）导线断、温度失灵等原因引起，这时需要了解该温度所处的位置及接线布局，用万用表的电阻（毫伏）档在不同的位置分别测量几组数据就能很快找出原因。
（2）：温度突然减小：此故障多为热电偶或热电阻短路、导线短路及温度失灵引起。
要从接线口、导线拐弯处等容易出故障的薄弱点入手，一一排查。
现场温度升高，而总控指示不变，多为测量元件处有沸点较低的液体（水）所致。
（3）：温度出现大幅度波动或快速震荡：此时应主要检查工艺操作情况（参与调节的检查调节系统）。
二)：压力仪表系统常见故障及分析（1）：压力突然变小、变大或指示曲线无变化：此时应检查变送器引压系统，检查根部阀是否堵塞、引压管是否畅通、引压管内部是否有异常介质、排污丝堵及排污阀是否泄漏等。
冬季介质冻也是常见现象。
变送器本身故障可能性很小。
（2）：压力波动大：这种情况首先要与工艺人员结合，一般是由操作不当造成的。
参与调节的参数要主要检查调节系统。
三)：流量仪表系统常见故障及分析（1）：流量指示值最小：一般由以下原因造成：检测元件损坏（零点太低。
；显示有问题；线路短路或断路；正压室堵或漏；系统压力低；参与调节的参数还要检查调节器、调节阀及电磁阀。
（2）：流量指示最大：主要原因是负压室引压系统堵或漏。
变送器需要调校的可能不大。
（3）：流量波动大：流量参数不参与调节的，一般为工艺原因；参与调节的，可检查调节器的PID参数；带隔离罐的参数，检查引压管内是否有气泡，正负压引压管内液体是否一样高。
四)：液位仪表系统常见故障及分析（1）:液位突然变大：主要检查变送器负压室引压系统是否堵、泄漏、集气、缺液等。
灌液的具体方法是：按照停表顺序先停表；关闭正负压根部阀；打开正负压排污阀泄压；打开双室平衡容器灌液丝堵；打开正负压室排污丝堵；此时液位指示最大。
现场仪表故障案例
现场仪表故障案例仪表精制重要仪表存在的隐患汇总经过近阶段的观察，发现精制部分存在一定的仪表隐患，主要体现在以下几个方面： 1、阀门定位器不稳定目前已发现的有 HCV11346 和 TCV11351，两台阀均采用的是墨索里兰定位器，HCV11346 的替换定位器已准备好，找机会尽早更换， TCV11371 也需要提前做好替换准备。
另外， TCV11353、 PCV15679、 FCV11374 也采用的是墨索里兰定位器。
由于该品牌定位器对气源（仪表风）的要求比较高,需要尽早更换其它品牌的定位器。
2、电磁流量计不稳定部分电磁流量计运行一段时间后，流量管内会不同程度的出现结垢现象，对这些仪表，我们每天都要关注它的流量变化趋势，一旦发现流量有逐步变小的趋势，我们就寻找机会对其进行除垢处理。
3、质量流量计不稳定目前已发现 FT11327 有时不稳定，FT21327 前期也不稳定，利用装置检修的机会将其由正装改为倒装后运行基本正常，找机会对 FT11327 的安装方式进行改进。
4、气缸轻度漏气 G2-1209D 出口开关阀 ICV11341 的气缸轻度漏气，该类开关阀已订购整台备件，备件要提前领放入仪表二级库。
5、精制结晶器上的角阀现场气路控制盘上的气控元件的膜片逐步老化目前已发现 PCV11377 上的气控压力调校开关的专用垫片破损，由于没有备件，只好采用胶粘处理，考虑到 PCV11377 非常重要，我们将 LCV11401 上的气控压力调校开关与其进行了调换，待备件到后，找机会对气控压力调校开关进行更换。
6、随 M-1603 成套的开关阀上的二位五通电磁阀易故障目前已发现随设备成套的电磁阀易出现故障，采取的措施是在处理时间允许的情况下，重新配管，改换电磁阀，在时间比较紧的情况下就先更换备件。
7、调节阀波动目前发现 PCV11383 在调节的过程中有时出现波动现象，我们分析造成波动的原因很可能是由于气缸容积比较大，在调节的过程中出现滞后现象。
我公司仪表控制系统常见故障分析
幅 度 波 动 ，可 能是 由于 工 艺 上 工 况有 大 的变 化 ，
如 果仪 表记 录 曲线呈 直 线 而不 变化 ，或记 录 曲线 原来 为 波动 现在 突然 变 成一 条 直线 ，则故 障 很 可 能是 在仪 表 部分 。因为记 录仪 表应 能 反 映 出 灵 敏 度较 高参 数 的变 化 ．此 时 可人 为改 变 工艺 条 件 ，如果 记 录 曲线仍 不 响应 ，则大 致能 断 定是 仪 表系 统 出 了问题 。我 们发 现记 录 曲线发 生 突变 或
的温 度 、压 力 、流 量 、液 位 控 制 系统 的故 障 分 析方 法 。
关键 词 ：记 录 曲线 ；滞 后 ；振 荡 ；故 障 分 析 中 图分 类 号 ：Ｔ ７ ７ 文 献标 识 码 ：Ｂ 文章 编号 ：１ ７ — ３ ５ （ ０ ６ ５ ０ ５ — ２ Ｈ ０ ６ ３ ３ ５ ２ ０ ）０ － ０ ６ ０
一
８ ９—
维普资讯
２０ ０ ６年 第 ５期 （ １ ３期 总 １
一
般发生 在 引压管 到记 录仪 表之 间 。 控 制 阀开 度发 生 突 变 ，引 起蒸 汽压力 骤 增 而
会 指示 最 大 。此 时可 手动 遥 控控 制 阀 ．如果 流量
能 降下来 ，则 一般 为工 艺 工况 造 成 。 流量值 降不 下来 ，则 可能 为仪表 方面 的原 因。
因和故 障所在 。
是 系统普 遍 采用 电 动仪 表 ，二 是 系统 的滞 后往
往 较大 。如 果 记 录仪 表指示 突 然 变 到最 大或 最小
时 ，常 为 仪 表 系统 故 障 。 因为 温 度 系 统 滞 后 较
仪控DCS故障诊断及处理
仪控DCS故障诊断及处理仪控DCS（分布式控制系统）是工业自动化控制中的关键设备，负责监测和控制整个生产过程。
仪控DCS也会出现故障，给生产带来不便。
本文将介绍仪控DCS故障的诊断及处理方法，希望能够帮助读者更好地解决相关问题。
一、仪控DCS故障的常见类型1. 通信故障：仪控DCS由多个控制单元组成，它们之间通过通信网络进行数据交换。
通信故障可能导致控制单元之间无法正常通信，进而影响整个系统的运行。
2. 控制逻辑故障：控制逻辑是仪控DCS的核心部分，负责执行各种控制策略。
控制逻辑故障可能导致系统无法按照预定的控制策略来操作，影响生产过程的稳定性。
3. 传感器故障：传感器用于采集各种现场参数，包括温度、压力、流量等。
传感器故障可能导致系统无法准确获取现场参数，影响控制系统的闭环控制性能。
1. 故障现象的观察：当发生仪控DCS故障时，首先需要对故障现象进行仔细观察。
包括系统的报警信息、现场设备的运行状态、控制系统的输出信号等。
3. 系统日志的查看：仪控DCS系统通常会有各种日志记录，包括操作日志、报警日志、故障日志等。
通过查看系统日志，可以了解系统的运行状态，帮助诊断故障。
4. 现场设备的检查：对于与故障相关的现场设备，需要进行详细的检查，包括传感器、执行机构、控制单元等，以了解设备的运行情况。
5. 仪表检查：对于与传感器有关的故障，需要进行仪表检查，包括检查传感器的供电情况、信号接线是否正确、传感器本身的工作状态等。
1. 紧急处理：当发生严重的仪控DCS故障时，需要立即采取紧急处理措施，包括停止相关设备的运行、增加备用设备的运行等，以防止事态扩大。
2. 故障分析：在紧急处理之后，需要对故障进行详细的分析，包括故障发生的原因、故障的影响范围、故障的可能解决方案等。
3. 故障排除：根据故障分析的结果，进行相应的故障排除工作，包括更换故障部件、重新调整控制策略、修改控制逻辑等。
4. 系统恢复：在完成故障排除之后，需要对系统进行恢复，包括重新启动系统、重新校准传感器、重新设置控制参数等。
现场仪表系统常见故障及其处理方法分析
现场仪表系统常见故障及其处理方法分析摘要：为满足企业发展的要求，越来越多企业开始注重实用现场仪表系统，并且逐渐关注现场仪表系统的维护与检修工作。
其中，为了更好的消除现场仪表的常见故障，需要首先了解仪表的结构与工作原理，从而更好的完成现场仪表的维护工作。
鉴于此，本文首先介绍现场仪表系统故障分析的一般步骤为切入点，对压力控制仪表系统故障、流量控制仪表系统故障、液位控制仪表系统故障以及温度控制仪表系统故障加以分析，以供专业人士借鉴与参考。
关键词：现场仪表系统；故障；分析步骤；控制系统引言为了在生产现场以及生产过程中获取信息，需要建立相关现场仪表系统，从而对整个生产以及工业建设过程中设备进行强化，从而获取相关生产所必要的信息并加以分析。
此外，企业在生产过程中会大量现场仪表系统，并且由于生产任务繁重，从而会导致现场仪表系统出现故障，对生产效率有着较为严重的影响。
因此，需要对现场仪表系统常见故障进行分析，从而找到有针对性的处理故障的办法，从而确保企业生产可以有序、稳定的开展。
一、现场仪表系统故障分析的一般步骤温度、压力、流量以及液位是现场仪表主要需要测量的四种参数。
其中，应根据每种测量参数的区别来分析对现场仪表故障原因进行分析，具体步骤如下：（1）首先应在了解生产流程以及工艺的基础上对故障进行分析，从而获知相关现场仪表系统的基本性能以及结构特点；（2）故障前后的生产负荷以及生产原料参数的变化情况应在故障分析之前有所了解与掌握，从而更有针对性的分析故障出现的原因。
（3）如果仪表记录曲线在故障出现前比较正常，而曲线在故障出现后就显得没有规律可循，则可以判定工艺参数改变或操作不当是引起故障的主要原因；（4）如果故障出现在仪表系统之中，当调整工艺参数后，则记录曲线会有较大且不稳定的波动。
基于此，当进行分析现场仪表故障产生的原因时，应重点关注被测控制对象的性能变化情况，从而确切的分析故障原因，确保生产可以安全有序的进行。
仪表自动化控制系统的常见故障
仪表自动化控制系统的常见故障1、流量控制仪表系统故障在自动化系统运行时，需要对系统的流量大小进行监测和检验，通常来看，如果系统是由于参数的变化而引起的故障，就可以将这种故障称之为流量控制仪表系统故障。
在对其进行测试的过程中，如果流量控制仪表的值一直处于最小，就需要对现场的仪表进行全面的检查，如果在检查过程中没有出现异常情况，就应该把故障的出现原因总结到显示仪表当中去，如果通过多项调查，还没有查明系统出现故障原因，就很可能是因为系统内部存在压力参数不足者是系统内部出现堵塞，而这些问题出现的原因，通常都是由于人为操作失误或者是介质结晶参数出现误差而影响的。
一般情况下，系统内部出现堵塞的大多原因就是由于差压流量计正压引压管出现堵塞，而这时就需要故障维修人员对其进行检查，并且当所测量的仪表出现的指示值在最大的状态，那么与它相对应的检测仪表也会处于最大的状态，因此，作为故障检修人员，就可以以人工调试的方式来检查，是否是由于超量程所导致故障出现。
最后如果在进行流量控制时，所显示的波动频率太高的话，检修人员就可以把控制状态调节成手动的调节工艺操作流程来解决问题，或者改变相应的控制参数。
2、流量控制仪表故障在开展工业生产时，一般会出现的故障就是流量控制仪出现问题，当仪表的数值波动频率较大时，自动化的管理人员就可以对其进行手动控制，并进行参数的调整来解决流量控制仪出现的故障。
当流量控制仪表的指示值在最小值的时候，就应该对仪表的内部进行检查，之后再对其系统进行压力测试，这样就可以将故障排除出来。
而当其中的流量控制仪表在最大值时，工作人员就可以手动对仪表进行调试，把故障及时进行解决。
仪表自动化控制系统故障与维护技术的主要目的就是通过对仪表设备运行过程中可能出现问题进行分析，找出原因并采取相应预防措施，使系统能够正常工作。
但是由于目前我国仪表监控及控制厂家人员素质参差不齐、技术人员经验不足以及缺乏专业知识和实践技能等因素造成的很多问题都在一定程度上影响了该行业发展前景。
现场仪表控制系统常见故障分析
好后一般 比较好处理 。相对于前面的故障原 因，仪表 自 身的故障处理相
对 比较简单一些 ，大家的处理经验 也比较成熟。 ３ 结束 语
仪表控制系统供电一般选用冗余供电，这通常指２０ Ａ 供电。在生 ２Ｖ Ｃ 产实际上 ，从Ｕ Ｓ Ｐ 系统来的２ ０ Ａ 供电一般都设计旁路柜。并且仪表回 ２Ｖ Ｃ 路普遍带安全栅 ，现场大量测量 、控制元件２ Ｖ Ｃ ４ Ｄ 供电由安全栅 提供， 结合个人工作经验 ， 了避免电源故障给装置运行带来大 的影响建议从 为 以下几个方面进行 改进 ：１ ）保证 良好的接地 ，尽量少选用齐纳型安全 栅 ，确保仪 表稳定 的供 电。２）尽量避免～块 安全栅带两个 回路 ，确保 每个负载元件有足够的＿ 电压。３ 刈于既 可选用２ ０ Ａ 还 可２ Ｖ Ｃ Ｔ作 ） ２Ｖ Ｃ ４ Ｄ 供电的仪表 ，要实际测量供 电距离 ，提供给现场仪表可靠的工作 电胝 ， 尽量选用２ ０ Ａ 供电。尽可能减少 电源故障停车风险。４）Ｐ Ｃ ２Ｖ Ｃ Ｌ 和仪表
浅议现场仪表系统常见故障及分析步骤
・ ３ ７・
浅议 现场仪表系统常见故 障及 分北 大荒农业股份有限公司浩 良河化肥分公 司， 黑龙 江 伊春 １ ５ ３ １ ０ ３ ） 摘 要： 现场仪表的系统的使用促进 了 我 国工业、 生产业的发展建设。 在科学技术不断普及社会建设 发展的今天， 大型工业建设以及相关生产单 位的组建管理都 离不开现场仪表 系统的使用。在社会生产力不断强化的今天， 有效的完善现阶段现场仪表 系统的建设使用， 将有助于提高我国生产 行业 自 身信息的 规范化以及合理化 ， 强化 操作过程中 各项数据的获取， 提升其整体的生产能力。 现场操作仪表的 使用 价值在 我国 工业以及生产业的 发展建设中具有不可忽视的作用， 其正确的使用促进 了我国经济改革体制下， 各企业的有效建设 发展。 关键词 ： 现场仪表 系统 ； 常见故障； 分析步骤 现场仪表系统的实际上就是指在生产过程中在生产现场建立有效 影响了液位仪表系． ｅ Ｅｇ￣的工作 性能。 的信 息 获取系统， 该系统的出现主要意义是为了强化整个生产过程中以 ４ １ 液位 突然变大 及工业建设设备的使用过程中， 对相关数据的获取以及分析 。 由于现场仪 压系统是否堵、 泄漏、 集气、 缺液等。 灌液的 表系统的整体体系建设相对 比较庞大 ， 加之整个生产过程 中相关 的负荷 具体方法是 ： 按照停割Ｉ 赙 先停表 ； 关闭正负压根部阀； 打开正负压排污 比较承重 ， 综合诸多实际的使用原因以及在使用过程 中的相关不确定性 阀泄压 ； 打开双室平衡容器灌液丝堵； 打开正负压室排污丝堵； 此时液位 的因素， 往往会 导致现场仪表系统出现故障， 影响仪表系统对 息的获取 指示最大。关闭排污阀； 关闭正负压室排污丝堵 ； 用相同介质缓慢灌入双 进而影响了工业的生产。以下我将浅议现场仪表系统常见故障以及正确 室平衡容器中， 此时微开排污丝堵排气 ； 直至灌满为止 ， 此时打开正压室 合理的分析步骤。 丝堵， 变送器指示应回零位。然后按照投割Ｉ 投用变送器。 １ 现 场测量 仪表 ４ ２液位突然变小 现场仪表的在工作过程中其工作的范畴并不仅仅局 限在某种数据 主要检查正压室引压系统是否堵 、 漏、 集气 、 缺液 、 平衡阀是否关死 的获取， 而是对整个生产过程中所有相关参加工作的设备ｉ 亍 相关数据 等。检查引压系统是否畅通的具体方法是停变送器 ， 开排污阀， 检查排污 的有效获取。 在进行实际的应用开发使用过程中， 现场测量仪表作为其发 情 况 。 展组建的先驱 ， 其 自身具有独特的数据处理以及获取的功能 ， 但是其工作 ４ ． ３ 总控室指示与现场液位不相符 性能依旧受到相关环境的影响。其常见故障表现为以下几点： 首先判断是不是现场液位计故障， 此时可以人为增大或降低液位 ， 根 温度仪表系统常见故障分析： ①温度突然增大： 此故障多为热 电阻断 据瑚场和总控 指示情况具饰 惭 问题原 因。可以通过检查零 、 量程 、 灌 路、 接线端子松动 、 导线断 、 温度失灵等原因引起 ， 这时需要了解该温度所 液来恢复液位正常。 如果仍不正常， 可通知工艺人员现场监护拆回变送器 处 的位置及接线布局， 用万用表的电阻档在不 同的位置分别测量几组数 打 压凋校 。 据就能很陕找出原因。②温度突然减小： 此故障多为热电偶或热电阻短 ５现场仪表系统故障的基本分析步骤 路、 导线短路及 温度失灵引 起。要从接线口、 导线拐弯处等容易出故障的 现场仪表作为所用数据监测仪表的—个 ，在工作过程中故障的 薄弱点人手， ——排查。 现场温度升高 ， 而总 控指示不变， 多为测量元件处 出现是难以避免的。 为了有效的降低不必要损失的出现， 通过正确的现场 有沸点较低的液体所致。 仪表系统故障基本分析步骤， 有效的将故障问题进行排查 ， 将有助于现场 ２压 力仪 表系统 常见 故障及 分析 仪表整体性能的发挥。 现场仪表在进行相关数据的获取过程中， 压力仪表作为整个系统管 ５ ． １ 在进行现场仪表故障排查的过程中， 不能盲 目的对其进行检验分 路以及相关设备的压 力检测指示装备 ， 其有效的将各部位工作环境中其 析。 要在检验之前了解相关仪表系统的生产过程、 生产厂家以及相关的生 实际的压力工作状况进行了有效的显示 ， 为相关检测人员提供了信 息来 产工艺。在可能的隋况下尽可能了解整套仪表系统的设计方案以及设计 源。但是在使用中其压力仪表系统故障的出现往往会影响整个设备的运 的皮用意图， 对整个系统的结构、 工作特 点以及使用性能和工作参数进行 行。在实际的操作过程中压力仪表常见故障主要表现在以下几个方面 ： 了解分 析。 ２ ． １ 压力突然变小 、 变大或指示曲线无变化： 此时应检查变送器引压 ５ ２现场仪表设备系统—旦发生故障， 在进行检测操作之前需要对仪 系统， 检查 根部 阀是否 堵塞 、 引压管 是否 畅通 、 引压管 内部 是否 有异 常介 表的整体陛能使用材料、 故障发生前的负荷状况进行了解 ， 并及时取出并 质、 排污丝堵及排污阀是否泄漏等。 冬季介质冻也是常见现象。 变送器本 查看相关的故障仪表曲线分析记录， 在此基础之 Ｅ 进行综合的分析的， 最 身故障可能 ｆ 艮 小。 终确定 故障的 的发 生原 因。 ５ ． ３ 如果仪表记录曲线为一条死线 ， 或记录曲线原来为波动 ， 现在突 ２ ２ 压力波动大 ： 这种情况首先要与工艺人员结合 ， 一般是由操作不 当造成的。参与调节的参数要主要检查调节系统。 然变戎＿穿 直线 ； 故障很可能在仪表系统。因为 目前记录仪表大多是 ｄ ｃ ｓ ３流量 仪表 系统 常见故 障及分析 计算机系统， 灵敏度非常高， 参数的变化能非常灵敏的反应 出来。此时可 流量仪表在进行工作得过程中， 其主要的任务是处理并监察各管路 人为地改变一下工艺参数 ， 看曲线变化隋况。如不变化， 基本断定是仪表 中相关流量的流通状况， 并根据实际的管路流量走势将相应 的数据表现 系统出了问题； 如有正常变化 ， 基本断定仪表系统没有大的问题。 在流量仪表的指示装置中。 但是 由于流量仪表 则的工作环境相对复杂， ５ ４变化工艺参数时，发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小 ， 此 往往管路中液体的流动会出现堵塞等相关故障问题 ， 导致流量仪表的工 时的故障也常在仪表系统。 作不稳， 以下我将简要介绍流量仪表系统常见故障及分析。 ５ ． ５ 故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常， 出现波动后记录曲线 ３ ． １ 流 量指示值最 小 变 得毫无 规律或使 系统难 以控 制 ， 甚 至连手 动操作 也不能控制 ， 此 时故 障 般 由以下原因造成 ： 检测元件损坏 ； 显示有 问题 ； 线路短路或断 可能是工艺操作系统造成的。 路； 正压室堵或漏 ； 系统压力低 ； 参与调节的参数还要检查调节器、 调节阀 ５ ． ６ 当发现 ｄ ｅ ｓ 显示仪表不正常时， 可以到现场检查同一直观仪表的 及 电磁 阀 。 指示值， 如果它们差另 Ｊ ｌ 彳 艮 大， 则很可能是仪表系统出现故障。
常见仪表故障分析报告处理及方法
目录第一章自动化仪表故障综合分析1.1 工业仪表故障分析判断方法1.2 仪表故障的一般规律1.3 应用万用表分析和解决仪表故障1.4 电动、气动仪表的故障判断及维修第二章流量监测仪表故障处理2.1 电磁流量计2.2 超声波流量计2.3 涡轮流量计2.4 强力巴流量计第三章物位检测仪表故障处理3.1 雷达物位计3.2 超声波物位计3.3 液位计第四章压力检测仪表故障处理4.1 智能压力变送器或智能差压变送器4.2 压力开关4.3 压力表第五章温度检测仪表故障处理5.1 热电阻温度变送器5.2 热电偶温度变送器第六章气动薄膜调节阀故障处理6.1 气动薄膜调节阀第七章电动执行机构故障处理7.1 电动执行机构第八章电子秤故障处理8.1 电子料斗秤8.2 电子皮带秤8.3 电子转子秤8.4 电子地磅/汽车衡第九章分析仪故障处理9.1 HLA-M105C(O2 CO)在线气体分析系统9.2 SCS-900C烟气连续监测系统(烟气分析仪) 9.3 GXH-904D型气体分析系统9.4 CEMS-2000型烟气分析系统常见仪表故障分析处理及方法第一章自动化仪表故障综合分析1.1 工业仪表故障分析判断方法仪表故障分析是一线维护人员经常遇到的工作，根据多年仪表维修经验，整理了工业仪表故障分析判断的十种方法，比较原则地介绍如下：1.1.1调查法通过对故障现象和它产生发展过程的调查了解，分析判断故障原因的方法。
一般有以下几个方面：⑴故障发生前的使用情况和有无什么先兆；⑵故障发生时有无打火、冒烟、异常气味等现象；⑶供电电压变化情况；⑷过热、雷电、潮湿、碰撞等外界情况；⑸有无受到外界强电场、磁场的干扰；⑹是否有使用不当或误操作情况；⑺在正常使用中出现的故障，还是在修理更换元器件后出现的故障；⑻以前发生过哪些故障及修理情况等。
采用调查法检修故障，调查了解要深入仔细，特别对现场使用人员的反映要核实，不要急于拆开检修。
维修经验表明，使用人员的反映有许多是不正确或不完整的，通过核实可以发现许多不需要维修的问题。
现场仪表常见的30个故障及处理(温度、压力、流量、液位)
现场仪表常见的30个故障及处理（温度、压力、流量、液位）仪表出现问题，原因比较复杂，很难一下找到症结，这时要冷静沉着，分段分析，首先分析原因出在那一单元，大致可分为三段：现场检测、中间变送、终端显示；同时还要考虑季节原因，夏天防温度过高，冬天防冻；参与调节的参数出现异常时，首先将调节器转换至手动状态，观察分析是否调节系统的原因，然后再一一检查其他因素。
无论哪类仪表出现故障，我们首先要了解该仪表所处安装位置的生产工艺状况及条件，了解该仪表本身的结构特点及性能；维修前要与工艺人员结合，分析判断出仪表故障的真正原因；同时还要了解该仪表是否伴有调节和连锁功能。
综合考虑、仔细分析，维修过程中要尽可能保持工艺稳定。
一、现场测量仪表。
一般分为温度、压力、流量、液位四大类一)：温度仪表系统常见故障分析（1）：温度突然增大：此故障多为热电阻（热电偶）断路、接线端子松动、（补偿）导线断、温度失灵等原因引起，这时需要了解该温度所处的位置及接线布局，用万用表的电阻（毫伏）档在不同的位置分别测量几组数据就能很快找出原因。
（2）：温度突然减小：此故障多为热电偶或热电阻短路、导线短路及温度失灵引起。
要从接线口、导线拐弯处等容易出故障的薄弱点入手，一一排查。
现场温度升高，而总控指示不变，多为测量元件处有沸点较低的液体（水）所致。
（3）：温度出现大幅度波动或快速震荡：此时应主要检查工艺操作情况（参与调节的检查调节系统）。
二)：压力仪表系统常见故障及分析（1）：压力突然变小、变大或指示曲线无变化：此时应检查变送器引压系统，检查根部阀是否堵塞、引压管是否畅通、引压管内部是否有异常介质、排污丝堵及排污阀是否泄漏等。
冬季介质冻也是常见现象。
变送器本身故障可能性很小。
（2）：压力波动大：这种情况首先要与工艺人员结合，一般是由操作不当造成的。
参与调节的参数要主要检查调节系统。
三)：流量仪表系统常见故障及分析（1）：流量指示值最小：一般由以下原因造成：检测元件损坏（零点太低。
现场仪表常见故障浅析
仪表
故障
、
现场 仪表 系统 故障 的判断
由于生 产操 作 精细 化 、效益追 求 的最 大化 ，工 艺操 作与 检 测仪 表 的使 用状况 密 切相关 。工 艺人 员通过检 测 仪表显 示 的各类 工艺参 数 ， 诸 如反 应温 度 、物料 流 量 、容器 的压 力和 液位 、原 料 的成分 等来 判 断工 艺生产 是否 正常， 产 品 的质 量是 否合格 ， 根据仪 表指 示进行 加量 或减产 的 生产调 整 。 仪 表指示 出现异常 现象 （ 指示偏 高 、偏低 ， 不 变化 ， 不 稳定 等） ， 本 身包 含两 种 因素 ： 一 是工 艺 因素 ， 仪 表正 确 的反映 出工 艺异 常情 况 ； 二 是仪 表 因素 ， 由于仪表 （ 测 量 系统 ） 某一 环节 出现 故障 而导 致工 艺参 数指 示 与实
２０ １ ３
稿 年月 ９
Ｃ ｈ 中 ｉ ｎ ａ 国 Ｃ 化 ｈ ｅ ｍ 工 ｉ ｃ ａ 贸 ｌ Ｔ 易 ｒ ａ ｄ ｅ
现场 仪 表 见 故 障浅 析
李 名慧
（ 中石化 股份天 津分公 司炼油部 ）
艺 设 ＿ 务
摘
要 ：在检测与控制过程 中出现的仪 表故障现象 比较复杂， 正确判 断、及 时处理仪表 故障直接 关 系到工艺生产的安全与平稳 ， 是仪表 维护人 员
二 、 四大 仪 表 测 量 参 数 故 障 分 析 步 骤 １ ． 温度控 制仪表 系统 故障分析 步骤
１ ． １ 温 度仪 表 系统 的指 示值 突 然变 到 最大 或最 小 ， 一 般 为仪 表 系统 故障 。 因为温度 仪 表系统 测量 滞后较 大 ， 不会 发生突 然变 化 。此 时 的故 障原 因多是热 电偶 、热 电阻 、补偿 导线断 线或变 送器放 大器 失灵造 成。 １ ． ２温度 控 制仪 表 系统 指 示出现 快 速振 荡 现象 ， 多为 控制 参 数 Ｐ Ｉ Ｄ 调整不 当造 成。 １ ． ３ 温 度控 制仪 表 系统 指 示 出现 大 幅缓 慢 的波 动 ， 很 可能 是 由于 工 艺操作 变化 引起 的， 如 当时工艺操 作没有 变化 ， 则很可 能是 仪表 控制 系统
现场仪表故障原因分析
现场仪表故障原因分析在工业现场，仪表是非常重要的设备，它们通过对过程参数、状态等进行检测和分析来保障生产过程的稳定性。
然而，在生产过程中，仪表也会出现故障，具体原因千差万别。
本文将对现场仪表故障原因进行分析。
一、传感器的故障仪表中最常见的传感器包括温度传感器、压力传感器、流量传感器等。
这些传感器的故障可能会导致数据的不准确或不完整，进一步影响生产过程的稳定性。
传感器故障的原因主要有以下几点：1.传感器损坏：传感器由于长期使用或外力破坏等因素，可能导致传感器本身元件的失灵，或者是传感器与被测物之间的接触不良，从而导致传感器的数据异常。
2.传感器安装位置不合理：传感器的安装位置应该考虑到被测物的状态和物理特性，否则可能会导致数据的不准确或不完整。
例如，温度传感器应该安装在被测物体表面最能反映温度的地方。
二、标定不准确仪表的标定主要指的是对传感器测量输出的信号进行修正或者校验，以保证输出值的准确性和可信性。
标定不准确主要包括以下几个方面：1.标定参数设置错误：标定参数的设置不准确可能会导致输出的数据错误，甚至无法输出数据。
一些仪器厂家会提供标定参数，用户在选择和配置时应格外谨慎。
2.标定过程不合规：标定过程需要遵循一定的标准和规程，如果标定过程不按照规范进行，可能导致标定数据不准确。
3.标定周期过长：标定周期是仪表管理的重要方面。
如果标定周期过长，会增大数据误差。
标定周期应在一定范围内进行，标准周期视不同仪器而定。
三、通讯线路失效现场常用的仪表设备与控制系统之间使用通讯线路进行数据的交换。
如果通讯线路失效，可能会导致设备失灵、操作困难等情况。
通讯线路失效的原因主要包括以下几个方面：1.通讯线路物理损坏：通讯线路长期使用或被外部因素损坏，如物理划伤、过度拉扯等，可能导致线路断开，无法进行数据交换。
2.通讯协议不一致：通讯协议是不同设备之间进行数据传递的通用语言。
如果通讯协议不一致，可能会导致设备无法在发现和接收信号的时候准确地识别和响应。
常见仪表故障分析与处理(二)
常见仪表故障分析与处理（二）化工生产过程中经常出现仪表故障现象,由于检测与控制过程中出现的故障现象比较复杂，正确判断、及时处理生产过程中仪表故障，不但直接关系到化工生产的安全与稳定，同时，也涉及到化工产品的质量和消耗，而且也最能反映出仪表维护人员的实际工作能力和业务水平，也是仪表维护人员能否获得工艺操作人员信任，彼此配合密切的关键。
一、仪表故障判断思路由于化工生产操作管道化、流程化、全封闭等特点，尤其是现代化的化工企业自动化水平很高，工艺操作与检测仪表密切相关，工艺人员通过检测仪表显示的各类工艺参数，诸如反应温度、物料流量、容器的压力和液位、原料的成分等来判断工艺生产是否正常，产品的质量是否合格，根据仪表指示进行加量或减产，甚至停车。
仪表指示出现异常现象(指示偏高、偏低，不变化，不稳定等)，本身包含两种因素：一是工艺因素，仪表正确的反映出工艺异常情况;二是仪表因素，由于仪表(测量系统)某一环节出现故障而导致工艺参数指示与实际不符。
这两种因素总是混淆在一起，很难马上判断出故障到底出现在那里。
仪表维护人员要提高仪表故障判断能力，除了对仪表工作原理、结构、性能特点熟悉外，还需熟悉测量系统中每一个环节，同时，对工艺流程及工艺介质的特性、化工设备的特性应有所了解，这能帮助仪表维护人员拓展思路，有助于分析和判断故障现象。
二、液位检测仪表常见故障分析液位测量作为工业生产中的最重要的工作参数，其与温度，压力，流量堪称工业四大工作参数。
液位指密闭或敞口容器中的液体介质的液位或颗粒物的料位。
我公司常用的液位检测仪表有：液位变送器（双法兰、单法兰）、射源液位计、磁翻板液位计、静压式液位变送器、雷达液位计、超声波液位计等。
1、液位变送器（双法兰、单法兰）法兰式液位变送器由差压变送器、毛细管和带密封隔膜的法兰组成。
密封隔膜的作用是防止管道中的介质直接进入差压变送器，它与变送器之间是靠注满液体（硅油）的毛细管连接起来，当膜片受压后产生的微小变形。
现场仪表常见的30个故障及处理（温度、压力、流量、液位）
现场仪表常见的30个故障及处理（温度、压力、流量、液位）仪表出现问题，原因比较复杂，很难一下找到症结，这时要冷静沉着，分段分析，首先分析原因出在哪一单元，大致可分为三段：现场检测、中间变送、终端显示；同时还要考虑季节原因，夏天防温度过高，冬天防冻；参与调节的参数出现异常时，首先将调节器转换至手动状态，观察分析是否调节系统的原因，然后再一一检查其他因素。
无论哪类仪表出现故障，我们首先要了解该仪表所处安装位置的生产工艺状况及条件，了解该仪表本身的结构特点及性能；维修前要与工艺人员结合，分析判断出仪表故障的真正原因；同时还要了解该仪表是否伴有调节和连锁功能。
综合考虑、仔细分析，维修过程中要尽可能保持工艺稳定。
一、现场测量仪表。
一般分为温度、压力、流量、液位四大类一)：温度仪表系统常见故障分析（1）：温度突然增大：此故障多为热电阻（热电偶）断路、接线端子松动、（补偿）导线断、温度失灵等原因引起，这时需要了解该温度所处的位置及接线布局，用万用表的电阻（毫伏）档在不同的位置分别测量几组数据就能很快找出原因。
（2）：温度突然减小：此故障多为热电偶或热电阻短路、导线短路及温度失灵引起。
要从接线口、导线拐弯处等容易出故障的薄弱点入手，一一排查。
现场温度升高，而总控指示不变，多为测量元件处有沸点较低的液体（水）所致。
（3）：温度出现大幅度波动或快速震荡：此时应主要检查工艺操作情况（参与调节的检查调节系统）。
二)：压力仪表系统常见故障及分析（1）：压力突然变小、变大或指示曲线无变化：此时应检查变送器引压系统，检查根部阀是否堵塞、引压管是否畅通、引压管内部是否有异常介质、排污丝堵及排污阀是否泄漏等。
冬季介质冻也是常见现象。
变送器本身故障可能性很小。
（2）：压力波动大：这种情况首先要与工艺人员结合，一般是由操作不当造成的。
参与调节的参数要主要检查调节系统。
三)：流量仪表系统常见故障及分析（1）：流量指示值最小：一般由以下原因造成：检测元件损坏（零点太低。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
现场仪表控制系统常见故障的分析
随着我厂新机组的投产，热控自动化水平的不断提高，对现场仪表维护人员的技术水平提出了更高要求。
为缩短处理仪表故障时间，保证安全生产提高经济效益，谈谈一点仪表现场维护经验，供热控维护人员参考。
1．首先，在分析现场仪表故障前，根据仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件，了解仪表系统的设计方案、设计意图，仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。
2．当发现DCS显示仪表不正常时，可以到现场检查同一直观仪表的指示值，如果它们差别很大，则很可能是仪表系统出现故障。
总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化，这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。
所以，我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析，检查原因所在。
仪表控制系统故障分析步骤
1．温度控制仪表系统故障分析步骤
分析温度控制仪表系统故障时，首先要注意该系统仪表的测量往往滞后较大。
(1)温度仪表系统的指示值突然变到最大或最小，一般为仪表系统故障。
因为温度仪表系统测量滞后较大，不会发生突然变化。
(2)温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象，多为控制参数PID调整不当造成。
(3)温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动，很可能是由于工艺操作变化引起的，如当时工艺操作没有变化，则很可能是仪表控制系统本身的故障。
(4)温度控制系统本身的故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化，输入信号不变化，调节阀动作，调节阀膜头膜片漏了；检查调节阀定位器输入信号是否变化，输入信号不变化，输出信号变化，定位器有故障；检查定位器输入信号有变化，再查调节器输出有无变化，如果调节器输入不变化，输出变化，此时是调节器本身的故障。
2．压力控制仪表系统故障分析步骤
(1)压力控制系统仪表指示出现快速振荡波动时，首先检查工艺操作有无变化，这种变化多半是工艺操作和调节器PID参数整定不好造成。
(2)压力控制系统仪表指示出现直线，工艺操作变化了压力指示还是不变化，一般故障出现在压力测量系统中，首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象，不堵，检查压力变送器输出系统有无变化，有变化，故障出在控制器测量指示系统。
3．流量控制仪表系统故障分析步骤
(1)流量控制仪表系统指示值达到最小时，首先检查现场检测仪表，如果正常，则故障在显示仪表。
当现场检测仪表指示也最小，则检查调节阀开度，若调节阀开度为零，则常为调节阀到调节器之间故障。
当现场检测仪表指示最小，调节阀开度正常，故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。
若是仪表方面的故障，原因有：孔板差压流量计可能是正压引压导管堵；差压变送器正压室漏；机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。
(2)流量控制仪表系统指示值达到最大时，则检测仪表也常常会指示最大。
此时可手动遥控调节阀开大或关小，如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成。
若流量值降不下来，则是仪表系统的原因造成，检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作；检查仪表测量引压系统是否正常；检查仪表信号传送系统是否正常。
(3)流量控制仪表系统指示值波动较频繁，可将控制改到手动，如果波动减小，则是仪表方面的原因或是仪表控制参数PID不合适，如果波动仍频繁，则是工艺操作方面原因造成。
4．液位控制仪表系统故障分析步骤
(1)液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时，可以先检查检测仪表看是否正常，如指示正常，将液位控制改为手动遥控，看液位变化情况。
如液位可以稳定在一定的范围，则故障在液位控制系统；如稳不住液位，一般为工艺系统造成的故障，要从工艺方面查找原因。
(2)差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时，首先检查现场直读式指示仪表是否正常，如指示正常，检查差压式液位仪表的负压导压管封液是否有渗漏；若有渗漏，重新灌封液，调零点；无渗漏，可能是仪表的负迁移量不对了，重新调整迁移量使仪表指示正常。
(3)液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时，首先要分析液面控制对象的容量大小，来分析故障的原因，容量大一般是仪表故障造成。
容量小的首先要分析工艺操作情况是否有变化，如有变化很可能是工艺造成的波动频繁。
如没有变化可能是仪表故障造成。
以上只是现场单独控制仪表的现场故障分析，实际现场还有一些复杂的控制回路，如串级控制、分程控制、程序控制、联锁控制等等。
这些故障的分析就更加复杂，要具体分析。