数控铣床加工中心编程与操作数控铣床加工中心加工

1．获得稳定的加工质量的控制要求
（1）机床。 （2）夹具。 （3）刀具。 （4）工艺。
（5）程序。 （6）定期抽检或全数检验零件精度。 （7）环境条件。 （8）操作。 （9）做好交按班纪录。
2．影响加工质量的因素及应采取的相应 控制措施
（1）尺寸及形状位置精度。
❖ ① 工艺系统的几何误差。 ❖ ② 工艺系统的受力变形引起的误差。 ❖ ③ 工艺系统的热变形引起的误差。 ❖ ④ 工件内应力导致的误差。
❖ ⑤ 定位至加工断点后，按机床控制 面板上的“循环启动”键即继续从断点 处开始加工了。
（4）重新对刀（F4—F5）。
❖ 具体操作步骤如下。
❖ ① 手动将刀具移动到加工断点处， 在MDI方式子菜单下，按F5键，自动将 断点处的工作坐标输入MDI运行程序段。
❖ ② 按“循环启动”键，系统将修改 当前工件坐标系原点完成对刀操作。
等）。
❖ ④ 按“循环开始”键，使新参数取代原 参数。
❖ ⑤ 将方式选择钮转回“自动运行” 模式。
❖ ⑥ 按“循环开始”键，重新开始运 行。
（3）断电、急停时。
❖ 将程序在中断处截断，并在截断处 水平面加上程序开头语句，开始按新程 序一样开始加工。
（4）报警气油不足时。
❖ 恢复气压或加满润滑油，然后按 “循环开始”键，即可恢复加工。
❖ 控制尺寸误差及形状位置误差的措 施如下。
❖ ① 选择机床时，要保证机床的精度 能满足工件的精度要求，并定期对机床 进行调整，以保证机床精度的稳定性。
❖ ② 数控铣床在加工前，要进行开机预 热20min以上，使之达到热平衡状态。
❖ 合理选择冷却方式，减少热变形的影 响。
❖ ③ 合理选择对刀方式及对刀工具，以 减少调整误差。
（3）定位至加工断点（F4—F4）。
❖ 具体操作步骤如下。
❖ ① 手动移动坐标轴到断点位置附近， 并确保在机床自动返回断点时不发生碰 撞。
❖ ② 在MDI方式子菜单下，按F4键， 自动将断点数据输入MDI运行程序段。
❖ ③ 按“循环启动”键，启动MDI运 行系统，将移动刀具到断点位置。
❖ ④ 按F10键，退出MDI方式。
❖ 保存加工断点的操作步骤如下。
❖ ① 在程序运行子菜单下，按F7键弹 出是否暂停加工的对话框。
❖ ② 按N键暂停程序运行，但不取消 当前运行程序。
❖ ③ 按F5键，弹出保存文件的对话框。 ❖ ④ 选择断点文件的路径。
❖ ⑤ 在“文件名”栏输入断点文件的 文件名，如PART1。
❖ ⑥ 按ENTER键，系统将自动建立一 个名为“PART1.BP1”的断点文件。
❖ ⑥ 手动换刀。
❖ ⑦ 按“轴正转”键，重新启动主轴。
❖ ⑧ 手摇重新使机床的相对坐标回到 X0Y0Z0位置。
❖ ⑨ 将方式选择钮转回“自动运行” 模式。
❖ ⑩ 按“循环开始”键，重新开始运 行。
（2）修改参数时。
❖ ① 按下“单节”键，等待单节执行结束。
❖ ② 将方式选择钮置于MDI位置。 ❖ ③ 输入程序（如：S800 M03；F1000
3．SIEMENS 802DM系统加工的中断 控制与恢复
（1）停止、复位恢复加工。
❖ ① 停止恢复加工。 ❖ 按“数控停止”键停止运行加工程
序，加工程序停运期间，对程序和机床 不做任何干涉，按“数控启动”键，从 中断点继续执行加工程序。
❖
❖ ② 复位恢复加工。
❖ 按“复位”键中断运行的加工程序， 按“数控启动”键，从头开始运行加工 程序。
❖ 控制工件表面质量的措施如下。
❖ ① 提高系统的抗振性，合理选择切 削深度和切削速度，减少振动的影响。
❖ ② 针对不同的工件材料，选择不同 的切削液。
❖ ③ 合理选择刀具的材料及刀具的几 何角度。
❖ ④ 避开容易产生积削瘤及产生鳞刺 的临界参数范围进行加工。
11.2 加工的中断控制及恢复 ❖ 1．HNC-21/22M系统加工的中断控制与恢复 （1）保存加工断点（F1—F5）。
❖ ③ 按F10键退出MDI方式。
❖ 重新对刀并退出MDI方式后，按机 床控制面板上的“循环启动”键即可继 续从断点处加工。
2．FANUC 0i-M系统加工的中断控制与恢复
（1）更换刀具时。
❖ ① 按下“单节”键，等待单节结束， 或按下“暂停”按钮暂停程序。
❖ ② 将方式选择钮置于“手轮”位置。 ❖ ③ 相对坐标清零（X0Y0Z0）。 ❖ ④ 手摇使主轴处于方便换刀位置。 ❖ ⑤ 按“主轴停止”键，停止主轴。
（2）恢复断点（F1—F6）。
❖ 恢复加工断点的操作步骤如下。
❖ ① 如果在保存断点后，关闭了系统 电源，则上电后首先应进行回参考点操 作，否则直接进入下一步。
❖ ② 按F6键弹出打开断点文件的对话 框。
❖ ③ 选择要恢复的断点文件路径及文 件名，如当前目录下的“PART1.BP1”。
❖ ④ 按ENTEຫໍສະໝຸດ 键，系统会根据断点文 件中的信息，恢复中断程序运行时的状 态。
❖ ④ 在制定工艺方案时，要考虑粗精 分开、工艺基准选择合理、装夹定位可 靠、选择合理的切削用量和工艺路线行 因素的影响。
（2）表面质量。
❖ 影响表面质量的主要因素包括以下 几个方面。
❖ ① 机械加工中的振动。 ❖ ② 材料的切削性能。 ❖ ③ 刀具的几何形状和几何角度。 ❖ ④ 切削用量的选择是否合理。 ❖ ⑤ 切削液选择是否合理。
（2）中断恢复加工。
❖ ① 按“数控停止”键中断程序后， 再用LOG方式从加工轮廓退出刀具，这 时可以进行机上测量等。
❖ 利用本功能可以从中断点恢复加工。
❖ ② 按“自动方式”键。
❖ ③ 按“程序段搜索”软键，出现程 序段搜索窗口。
❖ ④ 按“搜索断点”软键。
❖ ⑤ 按“计算轮廓”软键，使机床回 到中断点。
❖ 知识目标 ❖ ◎了解影响工件质量的因素 ❖ ◎理解质量控制的基本原理 ❖ ◎掌握利用刀具补偿原理完成首件试切 ❖ ◎掌握加工中的中断与恢复 ❖ ◎熟悉机床日常维护要求
11.1
工件质量控制
11.2 加工的中断控制及恢复
11.3
机床的清理
11.4
机床的日常维护
11.1 工件质量控制
❖ 加工质量与机床、夹具、刀具、工 艺方法、切削参数、程序、操作技能、 检验、调整等诸多环节有着密切的关系。