火力发电厂660MW机组新建工程主体工程精细化管理及控制措施

火力发电厂660MW机组新建工程主体工程精细化管理及控制
措施
1.1精细化管理的组织机构
组长：
副组长：
成员：
1.2精细化管理小组职责分工
赵向东：总负责及现场总协调工作。

古红初、尹大庆：负责审批施工部门编制的施工方案、专项措施、作业指导书；负责监督和检查施工中的质量及组织阶段性质量验收工作；负责组织施工不合格项的协调和解决；负责施工过程中出现质量问题的解决，协调施工现场出现的进度问题；负责记录和汇总相关问题，并向建设单位、监理汇报。

朱峰、熊亚军：负责工艺阶段性或局部验收，现场主要负责工程施工的质量、进度及施工过程中现场文明施工工作。

刘俊、尹华凡、汪毅：负责工艺阶段性或局部验收，现场主要负责脱硝工艺设备、管道系统施工的质量、进度及施工过程中现场文明施工工作。

魏太：主要负责各类文件、资料整理、MIS系统建设工作。

施工部门各班组：负责阶段性原材料用量及清单明细，负责施工单位现场原材料施工质量的一二级验收工作（包括现场文明施
工，应做到工完料净场地清），并负责做好项目及监理单位进行三、四级验收的配合工作。

1.3施工各班组的管理职责
1.3.1施工部门各班组按照《施工组织总设计》的要求,编制《精细化施工质量管理控制措施》，精细化管理小组定期检查《精细化施工质量管理控制措施》的执行情况。

1.3.2施工部门各班组应该按照本细则的要求，并根据总体工期，编制详细的《施工进度计划》。

1.3.3精细化管理小组对施工部门编制的《精细化管理质量控制措施》、《施工进度计划》进行审定和审批，负责督促、检查控制措施和进度计划的落实情况，并对工程质量进行检查考评。

并将《细则》、《控制措施》中的主要内容落实到作业指导书中，并按照作业指导书进行指导施工，加强工程的精细化管理。

1.4目标及主要控制环节
1.4.1精细化管理总体目标
加强方案优化和过程控制，加强业主管理能力建设；提高工程建设管理水平，提高项目投产质量；建设西南部精细化管理标杆，争创国家优质工程奖。

工程建设质量总体目标：不发生较大及以上质量事故；分项工程建筑、安装工程合格率100%,建筑工程优良率285%,安装工程优良率巳95%,争创国优工程。

1.4.2工艺质量控制的关键点：
混凝土结构质量控制、设备基础质量控制、水工结构预防渗漏、回填土施工质量、楼地面施工质量、墙面、屋面防水施工质量、门窗及沟道盖板施工质量控制、管道安装施工质量控制、管道焊接质量控制。

1.5混凝土结构控制措施
1.5.1框架结构施工缝控制要点
1.5.1.1框架结构施工前，施工单位应编制施工作业指导书，报监理审查。

作业指导书应根据框架结构的规模、层次、变形缝位置和施工技术条件，全面策划结构施工的区段和层次，合理确定施工缝的留设位置。

1.5.1.2框架结构的施工缝应严格按设计图纸、施工技术规范和作业指导书留设。

框架结构应尽可能不留或少留施工缝，施工缝宜设在结构构件受力较小的部位。

施工缝处模板支设，应有防止胀模、漏浆的措施。

1.5.1.3如设计无特别规定，水平施工缝一般可设在柱变截面处、结构层或楼层顶面、大梁的下口、牛腿顶面。

对叠合梁板楼盖结构，施工缝可留设在混凝土梁的上部。

1.5.1.4结构施工的区段划分，应充分利用结构的变形缝，尽量避免留设垂直施工缝。

当必须留设时，垂直施工缝应避开弯起钢筋的弯折区域，宜设在梁箍筋的加密区以外。

由于施工、设备安装等原因，必须缓浇部分结构，当垂直施工缝确需设在梁柱的交接处时，
应采取预设加强筋等措施。

缓浇结构涉及重要的梁、柱或斜撑时，垂直施工缝留设方案应报经设计单位复核确认。

1.5. 1.5施工缝处混凝土应妥善养护，强度达到1.2Mpa以上方可凿毛。

在模板安装前，施工缝凿毛应剥除浮浆、松散集料，使之露出坚硬、毛糙的石子。

水平施工缝浇筑混凝土前，应用清水冲洗干净，预先保水润湿24小时,清除表面积水，先铺设30~50mm 厚同成份的去石砂浆，然后再分层浇筑混凝土，保证新旧混凝土接触良好。

1.5.
2.水混凝土的特殊要求
1.5.3.1施工准备
施工前应明确清水混凝土的范围，确定施工工艺。

对施工图进行深化设计，对模板体系和混凝土链等进行深入、细致的策划，宜编制专项施工方案或作业指导书。

宜保持原材料的颜色和技术参数始终一致。

1.5.4.2模板工程
（1）模板面板可采用面层覆膜模板或面层加衬PVC模板、金属定型大模板等；模板龙骨、骨架材料规格应一致，结构应牢固稳定，拼缝应严密，尺寸应准确。

模板顶端宜高出墙梁浇筑高度50mmO
（2）模板排列等宜进行周到策划。

水平模板排列宜均匀对称、横平竖直；竖向模板不宜错缝排列，横缝宜在同一标高位置，
明缝水平方向应交圈，竖向应顺直有规律。

施工缝应尽可能设在明缝处。

（3）模板尽量采用外抱箍、桁架和外支撑等方式加固，避免采用对拉螺栓加固。

当必须采用对拉螺栓穿入结构混凝土进行加固时，宜进行必要策划，对拉螺栓孔眼宜布置有序,排列整齐、美观，尽可能设在明缝处。

对拉螺栓宜加设PVC套管，拆模后抽出螺杆，对孔眼及时进行无色差处理。

（4）木模板材料应干燥，下料应准确，切口应平直且宜刨光，组拼前应调平、调直。

模板龙骨不宜有接头，当确需接头时应错开，Im条带范围内，接头数量不应超过主龙骨总数的50%o模板加工后，宜预拼检查，应对模板的平整度、外形尺寸、相邻板面高低差以及对拉螺栓组合情况等进行校核，符合要求方可用于工程。

（5）模板安装前应清洁面板，宜均匀涂刷脱模剂。

模板之间应连接紧密，拼接缝处应有防止漏浆的措施。

对拉螺栓轴线应与模板面垂直，受力均匀。

（6）清水混凝土应适当延长拆模时间，拆模后及时对
表面进行清理、修饰，采取成品保护措施。

1.5.5.3钢筋工程
(I)钢筋的接头形式不应影响钢筋保护层厚度，保护
层垫块的强度、颜色应尽可能与混凝土接近。

(2)所用钢筋应清洁，无明显锈蚀和污染。

钢筋扎丝的尾端应朝向构件截面的内侧。

1.5.6.4混凝土工程
(1)清水混凝土宜根据施工范围和方量，一次备足原材料；当
方量较大、工期较长时，应采用同一规格、同一生产源地的原材料，保持原材料的颜色和技术参数始终一致。

(2)混凝土配合比应进行试配，宜进行工艺试验或开盘鉴定，
制作清水混凝土样板，选择合适的配合比。

(3)清水混凝土应采用强制式搅拌设备，每次搅拌时间，宜比
普通混凝土处长20~30S o
(4)混凝土拌和物入泵坍落度值：柱混凝土宜为150±20mm,墙、
梁、板的混凝土宜为170±20mπι,混凝土拌和物从搅拌结束到入模时间，不宜超过90mi11o
1.6重要设备基础施工质量控制措施
1.6.1基础设备尺寸控制措施
1.6. 1.1设备基础施工前应组织相关专业对施工图进行图纸
会审，重点核对设备基础定位尺寸、标高是否与总图吻合、是否正确；土建的预留孔(预埋件)尺寸、位置是否与设备安装图一致。

1.7. 1.2基础轴线尺寸，基底标高和地质情况均经过检查，并办理隐蔽检验手续。

1.8. 1.3安装的模板、基础中的钢筋、螺栓、预埋件、设备管
线均已安装完毕并经过有关部门检查验收，符合设计要求，并办完隐蔽检验手续。

螺杆采用直埋式时，必须有可靠的固定样架，汽机螺栓固定架设计必须附有计算书。

1.4设备基础在混凝土浇筑前应组织相关专业进行综合验收，重点核对设备预留孔洞、埋件、螺栓的位置及数量、支撑面标高是否符合设备安装要求。

1.6.2混凝土质量的控制
1.6.
2.1设备基础浇筑前应清理地基或基土上的於泥，并应有防水、排水措施。

清除模板内的垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿模板，堵塞板缝和孔洞，但不积水。

1.6.
2.2设备基础如果分两次以上施工，应特别注意预埋螺栓、预留孔的底标高是否在施工缝以下，如果在施工缝以下，应调整施工缝位置或提前埋设螺栓或预留孔洞。

1.6.
2.3模板宜采用双面覆膜模板，如有必要时，涂刷隔离剂，以利拆模和保证结构表面平整，使混凝土表面达到清水混凝土的标准要求。

1.6.
2.4冬季施工采取长时间的养护，根据测温记录，以便及时改进养护措施，当内外温度接近时，逐步减少保温层厚，尽量延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的内力松弛效应。

1.6.
2.5模板表面平整、清洁、光滑，拼缝处加海绵条，板缝间用腻子补齐后粘贴胶带防止漏浆。

1.6.
2.6用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。

移动间距不大于振捣棒作用半径的L5倍。

振捣上一层时，应插入下层5cm,以消除两层间的接缝。

平板振捣器的移动问距，应能保证振捣器的平板覆盖已振
捣的边缘。

1.6.
2.7混凝土不能连续进行浇筑时，如果超过2h以上，应按设计要求和施工规范的规定留置施工缝。

1.6.
2.8浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、螺栓、管道和预留孔洞、预埋件有无走动情况，当发现有变形或位移时，应立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，完全处理好后，再继续浇筑混凝土。

1.6.
2.9雨、冬期施工时，露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案，采取有效地措施，确保混凝土的质量，否则不得任意施工。

1.6.
2.10设备基础移交前，应核查基础混凝土龄期，未达到设计强度的，原则上不得进行设备安装。

1.6.3二次灌浆质量控制
1.6.3.1灌浆前清理干净所需灌浆的区域，除去灌浆去混凝土表面的油脂，将混凝土表面凿毛。

支模要牢固、美观、可靠、不漏浆，并留有排气孔。

1.6.3.2设备基础二次灌浆主要采用高强、无收缩的灌浆材料。

这类材料生产厂家较多，工艺水平参差不齐，在选择供货商时要注意慎重。

无论采用哪种材料，除了要进行常规的进场材料检验外，还要按说明书要求对该批材料进行模拟施工，并对同条件养护试块进行强度、收缩性等主要指标的测试，达到规定指标后方可使用。

1.6.3.3二次灌浆一般采用人工灌注、振捣，不宜采用振动棒进行振捣，也不宜采用化学灌浆泵进行灌注，这些工具（设备）使用
中产生的振动，极易引起垫铁的滑动或螺杆的偏移，影响设备的运行质量及安全。

1.6.3.4二次灌浆应按先套管（预留孔）、后台面的顺序进行，待所有套管（预留孔）灌注结束后，再对台面进行灌浆。

灌浆从一个方向按顺序逐个进行，每灌完一个套管（预留孔）后，都要在图纸上做出标记并相关记录，避免出现遗漏现象。

1.6.3.5灌浆前，应根据套管（预留孔）的内径、螺杆直径，计算出每个套管（预留孔）内应灌入灌浆料的体积进行计量。

如果实灌体积和计算容积基本相符，则可以确定该孔已灌注密实。

如果不符，则要分析原因：当实灌体积小于计算容积时，可能是套管（预留孔）内出现空洞或垃圾未清理干净；当实灌体积远大于计算容积时，则可能有模板漏浆现象。

1.6.3.6灌浆完成后，及时将表面压平磨光，并采用相应材料的覆盖养护，洒水养护时间不少相关技术规范规定。

1.6.3.7设备进行试运前，应对二次灌浆层进行一次检查。

二次灌浆层应密实，无表面裂缝，无蜂窝、麻面，灌浆面略高于设备结构底板底面。

二次灌浆强度未达到设计强度前，不得进行设备试运。

1.7水工结构预防渗漏措施
1.7.1预防施工缝及施工冷缝处渗漏的措施
1.7.1.1施工缝留设的位置、形式必须符合设计和规范规定。

地下工程、水工结构的施工分区、分段，首先应充分利用结构的变形缝，尽量不留或少留施工。

底板不得留垂直施工缝，设计有变形缝
时，应按变形缝分仓浇筑。

当底板与墙体（或池壁）分开施工、需留水平施工缝时，禁止将施工缝设在交接处，应留在高出底板上表面300mm以上的墙体（或池壁）上。

1.7.1.2施工缝处混凝土应妥善养护，强度达到1.2Mpa以上方可凿毛。

在模板安装前，施工缝凿毛应剥除浮浆、松散集料，使之露出坚硬、毛糙的石子，在墙体（或池壁）中部沿纵轴形成凹槽或凸槽企口。

1.7.1.3水平施工缝在浇灌混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清理干净，预先保水润湿24小时；先铺水泥净浆，再铺设30~50mm 厚L1水泥砂浆或涂刷混凝土界面处理剂，然后及时分层浇筑混凝土，保证新旧混凝土接触良好。

1.7.1.4垂直施工缝在浇灌混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清理干净，预先保水润湿24小时；先分段涂刷水泥净浆或涂刷混凝土界面处理剂，然后及时分层浇筑混凝土，并充分振捣。

1.7.1.5地下结构和水工结构混凝土应有序施工、连续浇筑、一次成型。

无论是采用斜面分层法浇筑，还是采用水平分层法浇筑，任何点处下层（先浇）混凝土，被上层（后浇）混凝土覆盖的间隔时间，都必须不超过混凝土的初凝时间。

出现施工冷缝时，应按施工缝要求进行处理，防止沿缝隙处出现渗漏。

1.7.2预防变形缝处渗漏的措施
1.7.
2.1地下工程、水工结构的变形缝必须满足适应变形、密封防水两大功能，缝的型式、位置、尺寸、节点构造、材料性能必须
符合施工图纸和规范要求。

1.7.
2.2变形缝中的止水带，规格必须符合设计，埋设位置应准确，其中间空心圆环应尽可能与变形缝的中心线一致；止水带在结构中应连续完整、妥善固定，不得扭曲、破损、偏位或弯折，不宜用铁丝、铁钉固定止水带，宜采用专用钢筋套或扁钢固定，一端夹紧止水带，另一端与结构钢筋焊牢，固定间距应适宜，防止浇混凝土时挤偏、移位。

定型填缝材料可用钢筋、铁丝、混凝土保护层垫块，准确固定在设计位置上。

1.7.
2.3顶板、底板部位，水平安装的止水带，其下方混凝土不易振捣密实，气泡不易排出，且混凝土凝固收缩易使止水带与下方混凝土出现间隙，导致漏水；因此，顶板、底板部位的止水带应呈盆状安设，让止水带两翼与水平面有一个10〜20。

夹角，并固定牢靠；浇灌该部位混凝土时，应用柔韧的竹片引出气泡，并仔细振捣密实。

1.7.
2.4中埋式止水带先施工一侧结构时，端模被止水带分割成两块，不易支设、固定，混凝土振捣不易到位，是常见的防水薄弱环节；因此，该处端模应仔细配模，保证拼缝严密，采用拉杆加边衬方式，确保固定可靠；混凝土浇灌时，采用柔韧的薄竹片人工仔细振捣密实。

L7.2.5中埋式止水带应尽量减少现场连接接头，必须接长或交圈时，塑料或橡胶止水带的对接接头宜采用热压焊接，不得采用叠接；接缝应平整牢固，不得有裂口、脱胶现象；T字、十字和Y字接头，应在工厂加工成型；止水带现场接头应设在边
墙、池壁较高位置上，不得设在结构转角处。

1.7.
2.6填缝与嵌缝，对变形缝功能的发挥与耐久，有较大影响。

混凝土拆模后，应及时清理干净缝内的浮浆、残渣、建筑垃圾等，修平变形缝端面；在清洁、无水渍、无渗水的状态下，先从上到下，涂刷与嵌缝材料相容的基层处理剂，再从下到上，沿缝均匀堵塞填缝（背衬）材料，然后嵌填嵌缝材料。

嵌缝密封材料应均匀、连续、密实，与两侧基面粘结牢固。

1.7.
2.7变形缝在铺贴卷材或涂刷涂料防水层前，应彻底清理基面，修补表面气孔、缝隙等，保持基面平整、清洁、干燥。

首先应骑缝等称设置隔离层，再铺贴卷材或涂刷涂料。

当设计采用外防外贴法铺贴卷材防水层时，应先铺平面，后铺立面，交接处应交叉搭接。

当设计采用涂料防水层时，涂料的配制及施工，必须按涂料的技术要求进行，涂刷或喷涂应待前一道涂层实干后进行，涂层应均匀，不得漏涂漏刷，防水层总厚度应符合设计要求。

1.7.3预防混凝土疏松或表面缺陷的措施
1.7.3.1预防混凝土疏松、不密实的措施：混凝土原材料应合格，配合比应通过计算、试配确定，保证符合设计要求的强度、抗渗、抗冻性能。

混凝土拌和应充分、均匀，不泌水、不离析。

原材料计量偏差在允许范围内，首次使用的配合比，应进行开盘鉴定，测试坍落度及其经时损失。

混凝土从搅拌机出料口，到运输、浇筑入模的时间，以及先浇混凝土表面被后浇混凝土完全覆盖的总时间，不得超过混凝土的初凝时间。

混凝土下料高度超过2m时，应
设串筒或溜槽。

墙板、池壁应分层交圈、连续浇筑，振捣时间应使混凝土表面呈现浮浆并不再沉落为止，不漏振、过振或欠振。

模板缝应封堵严密，浇灌中随时检查模板支撑情况防止漏浆。

墙板、池壁应控制浇灌速度，浇灌到一定高度，特别是到墙板、池壁与梁、板等交接转折部位，应停歇l~1.5h,待浆料沉实后再继续浇灌水平构件。

混凝土浇筑后12h内应覆盖表面,并保持湿润状态，养护时间不少于14d o
1.7.3.2预防混凝土出现蜂窝的措施：混凝土浇筑宜分层多点布料，从斜坡中下部振动引浆，严禁长时间从下料点振动赶浆。

混凝土分层厚度达到400~450mm时，暂停下料,规范、均匀地全面振捣一遍。

600mm厚及以上的长墙板（池壁），应适当移动或布置多个下料点；200mm厚墙板（池壁）宜采用全断面水平分层、交圈浇筑。

混凝土浇筑时各层应遵循一定的布料顺序，专人负责及时用海棉条、塑胶小水斗排除泌水。

根据断面形状及配筋情况，限制一次支模的高宽比不宜超过6-18o浇筑下料高度超过
2.Om或钢筋密集部位宜设软管或串筒引料。

1.7.3.3预防混凝土出现麻面的措施：混凝土浇筑宜分层多点布料，控制泵送或下料节奏，混凝土分层厚度达到400~450mm时，暂停下料，规范、均匀地全面振捣一遍。

保证模板的加工、配置质量，配模尺寸尽量符合现场实际，局部采用小规格模板进行调整以控制拼缝间隙，对拉螺栓锥头、模板拼缝用衬海绵条密封，防止漏浆。

用过的模板按程序修整。

立模前表面清理干净，均匀涂刷隔离
剂。

1.7.3.4预防混凝土出现烂根的措施：模板底部用1：
2.5水泥砂浆设置水平连续底坎找平层。

浇混凝土前用水泥砂浆封堵或连续贴海绵条等方式密封模板底部间隙。

模板支撑牢固，模板拼缝处增加支撑，局部在钢管背楞内加木楔加强对拉螺栓、背楞与模板的坚固，底排对拉螺栓采用“三紧”措施，防止对拉螺栓松动胀模。

在柱上口、墙板（池壁）上口及侧口的模板上，力口钉30mm×30mm标准木条，控制缝口两侧成型混凝土的平直度。

1.7.4预防对拉螺栓部位渗漏的措施
1.7.4.1地下工程、水工结构应尽量少用对拉螺栓固定模板，当固定模板用的对拉螺栓必须穿过混凝土结构时，对拉螺栓中部必须加焊方形止水环，贴角焊缝应满焊、密封，焊渣清理干净。

对拉螺栓宜选用两端能拆卸的工具式螺栓，并加堵头。

1.7.4.2混凝土初凝后，强度达到L2Mpa前，应避免再放松或紧固、振动对拉螺栓；拆模时，混凝土强度应达到 1.2Mpa以上，在拆模、旋退、卸除工具式螺栓头和堵头等操作过程中，应避免强力扭转、抽拔、冲击埋在混凝土内的螺栓。

1.7.4.3工具式螺栓头、堵头拆卸后，在混凝土上留下的40~50mm深的锥形槽，或割除一次性对拉螺杆留下的坑槽，应采用无收缩、易密实、颜色相近的避水砂浆封堵密实。

1.7.4.4对厚度小于250mm的墙板（池壁）或处于地下水位、
运行水头8m以上时，应采取加强防水措施，宜在迎水面螺孔50〜IOomm半径范围涂刷防水涂料。

1.7.5预防埋设件部位渗漏的措施
1.7.5.1水工结构、地下工程上的埋设件应预埋，尽量避免混凝土浇筑后凿孔、钻孔。

1.7.5.2埋设件端部或预留孔（槽）底部的混凝土厚度不得小于250mm,当厚度不足时，应采取局部加厚或其它防水措施。

1.7.5.3预留孔（槽）不得破坏防水层的完整性。

1.7.5.4预留通道接头的防水构造必须符合设计，变形缝、中埋式止水带施工详见“预防变形缝处渗漏的措施”。

1.7.6预防穿墙管部位渗漏的措施
1.7.6.1穿墙管（或称贯穿件）应在浇灌混凝土前预埋到位，不得凿洞后埋，留下渗漏隐患。

穿墙管与内墙角（或池内角）、凹凸部位的距离应大于25OnInI。

将主管直接埋入混凝土的固定式穿墙管，仅适用于结构变形或管道伸缩量小的场合。

活动式穿墙管，在管外应加设穿墙套管。

1.7.6.2金属止水环与主管或套管焊接前，止水环上应打坡口，采用熔透焊缝，满焊密实，焊渣清理干净。

有翼环、挡圈时，翼环、挡圈与套管应满焊密实，并在预埋就位前将管内外清理干净。

1.7.6.3直径小的穿墙管可直接固定在模板上；直径较大的穿墙管应采用钢筋或型钢支撑，焊牢、顶紧，形成可靠固定，防止浇灌混凝土时松动移位（包括上浮）。

穿墙管、止水环、翼环的下半部，容易窝存气泡，不易密实，该部位不宜采用机械振捣，宜采用柔韧的薄竹片人工仔细振捣密实。

1.7. 6.4穿墙管在混凝土养护、拆模、回填过程中，应注意成品保护，避免碰撞、损坏。

特别是在混凝土初凝以后、强度不高时，避免强力碰撞、振动穿墙管，防止松动产生缝隙。

1.8. 6.5穿墙管防水构造应符合设计。

主管与套管之间的周边空隙应调整均匀，并用防水油膏、胶凝材料灌实，也可用沥青麻丝，均匀填满、填实，迎水面环缝用嵌填材料，嵌填严实。

1.9.填土施工质量控制措施
1.9.1施工前应具备的作业条件
1.8.1.1回填部位的地下结构、设施质量隐蔽验收合格。

1.8.1.2回填土料的最大干密度和最佳含水率由试验室做回填击实试验确定。

1.8.1.3回填土料的种类符合设计要求，含水率满足回填要求。

且贮量应大于需用量的L5倍。

1.8.1.4按施工方案所需的回填运输、压实机械到位。

8.2施工过程管理要求
1.8∙
2.1填土前，应将基底表面上的树根、垃圾等杂物
清除干净；做好每层回填土水平标高控制点的布置；水平标高标志宜布置在基础的四周表面用红漆画出，标志密度愈密愈方便施工。

1.8.
2.2回填土要分层摊铺，每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。

填土每层的铺土厚度和压实遍数见下表。

L8.2.3大面积基坑回填应合理划分回填施工区段，以利流水作业加快工期。

回填土分段进行时留接槎应作成阶梯形，上下层的接
槎距离不得小于500mm o接槎的槎子应垂直切齐。

每层接缝处碾迹重叠。

重叠0.5〜LOnI左右，上下层错缝距离不应小于1m。

在机械施工碾压不到的填土部位,应配合人工推土填充，用蛙式打夯机分层夯打密实，死角部位采用手夯完成夯实。

1.8.
2.4采用打夯机夯实每层至少夯打三遍。

打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。

深浅两基坑相连时，应先填夯深基坑；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基坑一起填夯。

如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1：2,上下层错缝距离不小于LOn1。

1.8.
2.5墙体根部、柱根部、墙体结构拐角等部位是夯实施工难点部位，施工时应根据实际情况采用适宜的夯实方法，确保此部位施工质量。

并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。

1.8.
2.6基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行。

基础墙。