钻孔灌注桩施工方案

钻孔灌注桩施工方案
（1）工程部位及规模
本工程出租车停车场采用钻孔灌注桩抗拔桩，桩径1000mm，有效桩长27m，桩顶标高-7.5m，成孔深度36.5m，桩身混凝土强度C40，共567根。

B1线区间设有抗拔桩，桩径1000mm，有效桩长20m，桩顶标高-22.732m，成孔深度44.5m，桩身混凝土强度C40，共18根。

B1线区间钢管砼工具柱下设支托桩，桩径1000mm，有效桩长35m，桩顶标高-22.732m，成孔深度59.6m，桩身混凝土强度C40，共36根。

Z1线区间出租车停车场下部分设抗拔桩，桩径1500mm，有效桩长40m，桩顶标高-26.744m，成孔深度78.5m，桩身混凝土强度C40，共51根。

Z1线区间盾构井处设抗拔桩，桩径1000mm，有效桩长20m，桩顶标高-26.812m，成孔深度48.6m，桩身混凝土强度C40，共6根。

B1线区间钢管砼工具柱下设支托桩，桩径1200mm，有效桩长40m，桩顶标高-26.812m，成孔深度68.6m，桩身混凝土强度C40，共26根。

（2）设备选择
本工程钻孔灌注桩桩径在1000～1500mm，成孔深度48.6～78.5m，属大直径超深钻孔灌注桩，结合我公司承建的天津站后广场一标段工程经验，计划投入六台旋挖钻机进行灌注桩施工。

地铁B1、Z1线先安排6台旋挖钻机配合液压抓斗进行地连墙引孔施工，同时穿插进行抗拔桩及钢管砼工具柱施工，完成后进行出租车停车场抗拔桩施工。

机械自身配备电脑控制程序，自身调整各项技术指标，保证钻机的孔位、垂直度、孔径、孔深等各项技术指标全部达到规范和设计要求；环境适应性强，自身功率大，特别适用于供电不足的现场施工，而且不污染环境，施工噪声低，工作现场规范，是目前国内同等设备效率较高，可以在同等条件下优先使用的一种设备。

该旋挖钻机的工作原理为由钻机动力头输出扭矩，并由安装在钻机上的液压油缸或挤压卷扬提供钻压，动力头的回转扭矩和液压油缸产生的钻压力通过凯式伸缩钻杆传给钻头，钻渣进入钻头，再由主卷扬机提升出空口，弃土。

我公司承建的天津站后广场一标段大截面、超深钻孔灌注桩即由该机械施工完成，且收效甚好。

（3）工艺流程
（4）施工工艺方法
A、轴线测量：
复核建筑物红线及水准点，按图落放轴线，放出桩点，采用DS3水准仪和电子经纬仪。

具体如下：
a.按桩位图与控制点连接推算出各桩位的理论坐标数据。

放样时采用极坐标法进行施测，用全站仪进行测量、定点。

b.根据放样位置埋设护筒，然后再校核桩位中心在护筒中的准确位置，并利用十
字交叉法，用测量绳十字交叉，交叉点对准桩中心测绳两头引到护筒口上用红漆油做好标记，钻机就位时在护筒标记上拉好十字线，钻机转盘中心也拉好十字线，用测锤对准护筒上十字中心（即桩位中心），校正转盘上的中心，使之符合要求。

c.为确保测量数数据的准确无误，桩位坐标的推算由两名测量专业人员进行推算校核。

桩位放样时由一名测量专业人员放样，另一名校核。

d.在施工中采用二次校核的方法进行护筒埋设，先放样定点，在所测桩位中心先打入一根钢筋或木桩作桩位标志，按放样位置埋设护筒。

护筒埋设好后，在护筒内再校核桩位的准确中心位置，并在护筒口上用红漆油做好十字交叉的标记，钻机就位时在标记上拉好十字线，并且严格按十字线中心对中。

e.埋设护筒要求护筒与桩位垂直并同心，误差小于50mm，护筒厚度6mm，护筒高度1.5m，要用粘土回填夯实，以免护筒移动。

B、桩位定位：
采用十字定位法定位桩点后，挖排放泥浆槽及安放护筒，护筒中心与桩点对应，偏移量不超出规范要求。

钻机就位时，主动钻杆中心对准孔位中心，机台转盘用水平尺测量水平度。

经自检和监理验收合格后进行下道工序。

a.定位架的设置与护筒埋设(定位架见下图)
水准盒，分别在定位架四
面全部设置。

b.在放好的桩点处拉十字线，引到桩的外侧，放置定位架，使定位架的中心点与
十字线的中心重合，用仪器进行桩点复测。

钻机自行至桩位处，把钻机的钻头对准桩位，复读钻机底盘水平，然后调整钻机桅杆垂直度，待调整完成后重新用钻斗中心点对准桩位放样中心，关闭钻机调节装置。

在钻头上装扩孔器，开始钻进取土，钻机动力头正转钻头的钻齿取土，同时钻头自动跟进，不断的挖掘新土，待装满一斗后，反转提升钻头到地面，开底盖卸土，然后钻机盖好底盖回位在此对准孔的中心反复挖土，达到护筒深度后，取大于桩径20cm护筒依定位架导向埋入复测护筒口中心点，请监理工程师验收。

c.要求：护筒采用12mm厚钢板加工制成，长度4m，且必须进入原始土20cm。

复核护筒偏差、垂直<1％。

平面高于地面20cm，底部进入原始土≥20cm。

d.护筒埋设完成后四周用粘土回填、压实，防止涌浆。

C、设备定位：
根据已测定的桩点用十字线法将桩位外引，并按照90°垂直安放两台经纬仪对打桩架进行桩位控制。

同时我们在打桩架上安置水平盘和垂直尺，利用桩机自身微调对中，确保桩位准确及打桩机钻杆垂直度，以保证成桩垂直度。

旋挖钻机自身拥有调节垂直的装置，桅杆相邻两侧安装有“双铅珠垂直尺”和先进的电子感应垂直器，“双铅珠垂直尺”是依据重力原理做的物理调节器，只有两个铅珠同时指向0位，证明相邻两侧已经垂直。

电子感应垂直器也是依据重力感应调节垂直度。

双重的保证措施保障了钻杆每次挖掘都是在垂直的情况下工作。

（“双铅珠垂直尺”见下附图）
双铅珠垂直尺
电子感应垂直器操控显示板
D、调制泥浆
a.泥浆的制备
配制泥浆主要由水和膨润土按一定比例混合而成，为使泥浆的性能适合于钻孔灌注桩施工的要求，需根据具体情况有选择的加入适当的外加剂，如增粘剂
（CMC）、分散剂（FCL）、纯碱（Na
2CO
3
）等。

说明：CMC（即钠羧甲基纤维素）配成1.5％的溶液使用。

分散剂常用的有碳酸钠或三（聚）磷酸钠。

b.护壁泥浆参考配合比（以重量％计）
根据我公司在天津站后广场一标段施工经验，我们制备泥浆的性能指标如下：
项次项目性能指标检验方法
1 比重 1.1～1.15 泥浆比重计
2 粘度10～25s 50000/70000漏斗法
3 含砂率＜6%
4 胶体率＞95% 量杯法
5 失水量＜30mL/30min 失水量仪
6 泥皮厚度1～3mm/30min 失水量仪
7 静切力
1min20～30mg/cm2
10min50～100mg/cm2
静切力计
8 稳定性＜0.03g/cm2
9 PH值7～9 PH试纸
c.泥浆质量的控制
Ⅰ.泥浆护壁应符合下列规定：
施工期间护筒内的泥浆面高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面高出最高水位1.5m以上；在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25；含砂率≤8%；粘度≤25s；在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。

Ⅱ.泥浆的检测
使用泥浆比重仪，粘度计，含砂率测量筒，PH试纸来分别测定泥浆的比重、粘度、含砂率、PH值。

每根灌注桩施工之前检测。

实验仪器见下图（比重仪、粘度计、含砂量计）
E、钻孔
a.钻孔垂直度
钻机对准桩时必须牢固平稳，底盘水平，用水平仪进行检验。

保证钻机在运行过程中稳固运转，观测钻机稳定性且不偏离桩线。

不得使用弯曲钻杆，保证主轴中心线，钻头中心线和桩点在一条垂直线上。

钻头的各项技术参数加工要合理，保持钻头比较锋利，便于轻压、快进，不盲目加压追求效率。

b.钻孔深度控制
准确丈量钻杆和钻头的长度，实际孔深与设计孔深误差应在0.1％以内。

终孔后进行清孔、验收，合格满足设计要求后进行下道工序施工。

c.钻孔要点
开孔钻进采用低压慢转，保证泥浆性能，并控制钻速。

正常钻进时认真观察进尺情况和砂石泵出渣排量情况，及时调整钻进参数以达到最佳钻速。

每根钻杆接头都应加密封圈确保密封，以防止泥浆“短路”。

因故停钻时应将钻具提高到安全孔段或孔外，并随时注意孔口水头高度，以防止事故发生。

孔壁不稳定时应调整泥浆性能，确保水头高程，控制泵量以防塌孔。

钻进中发现异常响声或蹩车严重时，应停止钻进分析原因，及时采取对策防止事故发生。

钻进应尽量不间断完成，不得无故中途停钻。

钻进记录应认真填写班报表，准确丈量钻杆、钻头长度，各岗位操作人员必须认真履行岗位职责。

钻进达到设计孔深后，质检人员自检合格后，再请值班监理对孔位、孔深、孔径、孔的垂直度以及其他情况进行检查，确认符合设计要求后，方可进行下道工序并应及时填写终孔验收单。

在监理同意终孔后，应将钻具提高离孔底50-80cm、保持泥浆正常循环。

起钻时，应操作轻稳，防止钻头拖刮孔壁，造成孔底沉渣过多。

F、成孔验收
在钻孔达设计标高后进行清孔，然后使用超声波井径仪进行孔底标高、孔底沉渣、泥浆指标检验，合格后，通知、会同测试单位共同对成孔进行验收，验收合格后进行提钻。

每只孔在提钻后需及时进行孔径、垂直度、孔壁稳定变形等检测，以验收成孔质量，若质量未达到设计要求，需采取相应措施，并经验收合格后方可进行下道工序施工。

G、钢筋笼的制作及下放
a.混凝土灌注桩钢筋笼制作及质量检验标准
项目检查项目允许偏差或允许值检查方法
主控项目主筋间距±10 用钢尺量长度±100 用钢尺量
一般项目钢筋材质检验设计要求抽样送检箍筋间距20 用钢尺量直径10 用钢尺量
b.钢筋笼的制作要求
①钢筋笼制作，主筋、加劲箍、螺旋箍筋的间距及笼长、笼直径、焊接长度、焊接质量、保护层垫块设置均应符合设计要求。

钢筋笼制作前清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。

②钢筋笼采用钢制环型模制作，制作场地采用混凝土硬化地面，用16~20mm 厚的钢板制成两块弧形卡板(其弧面直径为钢筋笼主筋外径)，卡板按加强筋间距依次设置，按主筋位置在卡座上作出支托主筋的半圆形槽(槽深等于主筋半径，槽与槽中心距为主筋中心距)。

卡板位置用经纬仪控制布设，使卡板弧面中心沿钢筋笼纵向方向在一条线上，卡板面与钢筋笼纵向中心线保持垂直，然后用水准仪将对卡板的标高进行调平，最后把几块卡板位置固定。

③钢筋笼焊接选用502焊条，焊缝宽度不少于0.8d，厚度不少于0.3d。

④钢筋笼焊接过程中，应及时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊。

必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。

⑤钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用单面焊，焊缝长度≥10D，且同一截面接头数≤50%错开。

⑥钢筋笼的吊筋长度必须根据笼固定位置的标高计算，并保证孔口固定和焊接牢固，确保笼顶安装标高满足设计要求。

根据设计意图，桩身保护保护垫块采用定位垫块形式，并设置在加强筋处沿圆周等距离分布3块。

保护层厚度为70mm。

⑦成型的钢筋笼应平卧放在平整干净的地面上。

c.钢筋笼保护层垫块设置
钢筋笼成型后，为了使钢筋笼主筋有一定的保护层，通过在钢筋笼外侧设置保护层垫块来控制保护层厚。

根据设计要求确定保护层垫块的尺寸。

每节钢筋笼长度方向设置三组垫块，每组垫块沿钢筋笼同一截面圆周方向对称设置4块，垫块均设置在箍筋上。

d.钢筋笼的下放
①灌注桩钢筋笼吊装采用150t、80t履带吊，在吊装过程中，由于纵向抗弯能力较差，起吊时采用双机抬吊、三点起吊的方式。

②钢筋笼起吊时标好起吊点，用两台吊车平衡抬起，然后垂直下放吊点，起吊点布置应防止钢筋笼变形为准。

③钢筋笼下放时应对准孔位中心，慢慢地逐步下沉，钢筋笼吊放时严禁碰撞孔壁，下入孔内受阻时严禁强行下入，必须查明原因采取措施修正后再下入，放至标高后立即固定。

④钢筋笼下放至设计标高后，应进行钢筋笼的中心定位，中心偏差不大于2cm，然后沿周边布置4道定位筋至护筒壁，以防止砼灌注时导管碰撞钢筋笼造
成钢筋笼偏位。

⑤钢筋笼吊筋应按计算要求满足钢筋笼自重的1.5倍进行配置。

H、清孔
在钢筋笼下放完成后，如果孔底沉渣厚度超过质量标准的允许偏差，必须进行清孔，清孔利用钻机配套的循环泵进行清孔，循环泵下放至孔底，在泵的上部连接导管，利用反循环原理进行孔底清渣和孔内泥浆置换，清孔时间根据沉渣厚度进行控制，清孔过程中应不断地摆动循环泵，使循环泵沿孔壁四周运动，以达到清孔干净的目的。

在清孔时应下放砼灌注导管，待清孔完成后应及时进行砼灌注。

清孔后，孔底沉渣厚度应<30cm。

稳定液指标为比重1.15～1.17，粘度为18～25Pa.s，含砂率2％，在以上各项指标都达到后，应即时报监理工程师进行砼灌注前的工序验收，经监理工程师同意后方可进行下道工序砼灌注施工，并及时拔出清孔泵。

J、孔底沉渣处理方案
当施工中，某些工序处理不当，造成了沉渣，并超过了规范的规定，就要进行清理沉渣的工作。

施工方法是置换泥浆，将泥浆池内的泥浆直接泵送至孔底沉渣处，孔口接回浆泵，将带有沉渣的泥浆通过振动筛分送回泥浆池。

使孔内泥浆与泥浆池形成大循环，筛分掉沉渣；孔底与孔口形成小循环使泥浆的冲击力将沉渣循环起来。

这样通过这两种循环就可以将旋挖钻机钻孔灌注桩产生的沉渣去除。

K、下放导管
a.导管在开工前要仔细检查导管的平直度，密封性。

水密试验：在平整地面上水平连接，基于孔深太长，全套导管可分两节进行试验。

导管连接好后，一端封死，另一端用螺纹口连接法兰帽，法兰帽有一根高压管，进行注水，注满水后，连接压力表和空气压缩机，加压，根据压力表的读数，稳定在0.6～1.0MPa。

关闭进气阀门。

稳定十分钟，观察导管是否有渗水现象。

合格后方可使用。

b.导管接头处要用0型密封圈，接头要用扳手紧固使其密封。

c.下入孔内的导管长度要确保距孔底不小于30cm，灌注时距孔底50—80cm。

d.导管的构造和使用应符合下列规定：
导管壁厚不宜小于3mm。

直径宜为300mm；直径制作偏差不应超过2mm，导管的分节长度视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，接头宜用螺纹快速接头。

L、混凝土的灌注
工程桩砼设计强度等级为C30S10。

本工程桩采用商品砼，砼使用前必须向产品供应商索要水泥、砂石料及其外加剂的质保书、复试报告和砼配合比报告。

a.导管吊装完毕，进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇注混凝土。

b.混凝土的配合比应符合下列规定：
混凝土应具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；塌落度宜为180～220mm；水泥用量不少于360kg/m3；
混凝土的含砂率宜为40%～50%，并宜选用中粗砂；粗骨料的最大颗粒应＜40mm，有条件时可采用二级配；为改善和易性的缓凝混凝土宜掺外加剂。

c.使用的隔水栓应具有良好的隔水性能，保证顺利排出。

d.浇注混凝土应遵守下列规定：
开始灌注混凝土时，为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm；工程桩灌注时砼面上升接近钢筋笼时，导管埋深宜控制在3m左右，灌注速度适当放慢，待砼面进入钢笼底端2-3米后可平稳提升导管，谨防钢筋笼上浮。

e.导管提升时，工程桩桩顶砼面灌注至自然地面。

起拔最后三-四节导管时要增加插捣次数，并视管内贮存混凝土情况及时补料，起拔速度要慢。

不得挂住钢筋笼，为此可设置防护三角形加劲板或设置锥形法兰护罩；
f.砼运至浇筑地点时，间隔一车应检查其均匀性和塌落度，塌落度18-22cm，如不符合要求，不得使用。

（塌落度见下附图）
g.应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下2M以上；导管埋深宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写混凝土浇注记录；
混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案；
控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，应凿除的泛浆高度必须保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。

h.灌注时应按规定做好塌落度的测定，试块制作在监理的监督下取样，并将制作好的试块标明桩号，日期，放入标准养护室中进行养护，养护期到时，到经由监理工程师认可的第三方实验室送检，灌注过程中，见证人在场时，由施工员取样制作一组试块，并负责编号，养护后送检测定28天龄期强度，每根灌注桩留置三组试块。

（5）钻孔灌筑桩质量控制保证措施
钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。

施工中任何一个环节出现问题，都将直接影响到整个工程的质量和进度，甚至给投资者造成巨大的经济损失和不良的社会影响。

因此，要求基础施工队伍在施工技术措施上要落实，并加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量，力争将隐患消除在成桩之前。

因此在施工前要认真熟悉设计图纸及有关施工、验收规范，核查地质和有关灌注桩方面的资料，对灌注桩在施工过程中可能会发生的一些问题进行分析后制订出施工质量标准、验收实施方案和每根桩的施工记录，以便有效地对桩基施工质量加以控制。

A、成孔质量的控制
成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。

因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。

a.采取隔孔施工程序。

钻孔混凝土灌注桩和打入桩不同，打入桩是将周围土体挤开，桩身具有很高的强度，土体对桩产生被动土压力。

钻孔混凝土灌注桩则是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。

尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。

b.确保桩身成孔垂直精度
这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。

为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校
核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。

c.确保桩位、桩顶标高和成孔深度。

在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。

在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。

虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。

因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻探小，就要重新下钻杆复钻并清孔。

同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达1．2％，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。

为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具长度时注意检查钻杆是否弯曲外，还根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度，并描绘出钻进成孔时间曲线。

当钻进粉砂层进尺明显下降，在软粘土钻进最快0．2m ／min左右，在细粉砂层钻进都是O．015m／min左右，两者进尺速度相差很大。

钻头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm就要及时调换钻头。

d.钢筋笼制作质量和吊放
钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。

在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变，所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。

在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。

同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现
象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。

钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。

e.灌注混凝土前泥浆的制备和第二次清孔
清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。

清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。

从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用，我们可以看出，泥浆的制备和清孔是确保钻子L桩工程质量的关键环节。

因此，对于施工规范中泥浆的控制指标：粘度测定17—20min；含砂率不大于6％；胶体率不小于90％等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要专门采取泥浆制备，选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行．配合比设计。

灌注桩成孔至设计标高，应充分利用钻杆在原位进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续小于1.10—1．20，测得孔底沉渣厚度小于50mm，即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。

沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏气漏浆而影响灌注。

由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部，最终不能被混凝土冲击反起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。

因此，必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。

当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后，应立即进行混凝土的灌注工作。

B、成桩质量的控制
a.为确保成桩质量，要严格检查验收进场原材料的质保书(水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告)，如发现实样与质保书不符，应立即取样进行复查，对不合格的材料(如水泥、砂、石、水质)，严禁用于混凝土灌注桩。

b.钻孔灌注混凝土的施工主要是采用导管灌注，混凝土的离析现象还会存在，但良好的配合比可减少离析程度，因此，现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整，为使每根桩的配合比都能正确无误，在混凝土搅拌。