裂解炉操作规程及注意事项

裂解炉操作规程及注意事项
一、综述
1、岗位任务
乙烯装置裂解炉系统利用鲁姆斯工艺技术，使用五台SRT-IV型高选择性裂解炉和一台CBL-II型炉在高温、短停留时间、低烃分压的裂解条件下分别裂解丙烷馏份、丁烷馏份、液化气、拔头油、石脑油以及分离单元来的循环乙烷、丙烷馏份、生产以乙烯、丙烯、丁二烯为主要组分的裂解气,本装置裂解原料范围较宽，裂解炉操作灵活性较强。

裂解气在TLE中同BFW换热产生超高压蒸汽为GT-201提供动力。

2、流程简介（以1#炉BA-101为例）
在进入裂解炉之前循环乙饶、丙烷及其它原料都需注入微量硫以保护炉管。

裂解气态乙烷在FIC-101-l控制下,进入裂解炉对流段,丙烷/LPG在
FIC-101-3～4控制下进入裂解炉对流段。

在对流段原料被予热后,分别与由FIC-101-9～12控制的DS混合后,进入裂解炉的4组辐射段炉管。

在其中很快被加热达到裂解温度,4组炉管的反应产物在离开裂解炉后两组合并分别进入TLE。

在E-EA101A/B中立即冷却，冷却后的裂解气合并通过输送线阀与其它来的裂解气一起被送到急冷器。

裂解液态原料时C4+拔头油、石脑油分别在FIC-101-5～8的控制下,进入裂解炉的对流段,初步预热后与DS混合进入辐射段。

被裂解后进入TLE中被降温,与其它裂解炉裂解气汇合通过输送阀进入急冷器。

裂解炉在烧焦时,在DS 管线上可分别接入空气和DS。

在炉管内燃烧和碳反应,从而达到烧焦目的。

TLE除了回收热能外,最重要作用是迅速降低裂解气温度,终止二次反应。

由公用工程来的BFW在裂解炉的对流段预热后送往废热锅炉的汽包FA-l01后
分别沿汽包的降液管进入TLE,经在FA-101A和B换热产生328℃,12.25MPa蒸汽后又返回FA-101,从FA-101出来的超高压蒸汽又回到BA-101的对流段。

经过两段过热,由TIC-101-1调节无磷锅炉给水注入量,控制过热到520℃后并入总网,作GT/201的动力。

开车初期SS压力低不能并网,通过消音器排入大中,FA-101液位通过LIC-101-1经密度补偿调节仪来控制,保证BFW的水质,FA-101设有连续排污和间断排污管线分别排入FA-124和FA-125中。

乙烯装置燃料气的来源主要是再生系统FA-213来的再生尾气；高、低压甲烷,它们都被送入FA-703并送到炉前作为裂解炉的燃料。

同时还外送火矩长明线及聚乙烯装置作燃料。

裂解炉使用燃料气有三个部位：侧壁烧嘴,底部烧嘴及底部长明线。

二、开车前的准备工作
1 、开车前的准备
1）完成公用工程系统的准备
2）完成催化剂,干燥剂装填及辅助设施的准备
3）完成火炬系统的置换,并点燃火炬长明线
4）FA-ll2运行
5）化学清洗已完成
6）完成仪表,阀门的校验
7）完成裂解安装后的检查
8）完成含油水及化学污水系统的准备
9）消防系统,蒸汽幕具备使用条件
10）DC-101、DC-102、FA-1l4,FA-ll2已具备供料条件
11）QO系统循环温度在165℃左右
12）QW系统循环,温度在65℃左右
13）碱洗系统已处于循环状态
14）FF201备用状态
15）DA-301冷箱已用N2降温至-90℃
16）DC-301系统外于N2加热状态,FF-301处于备用状态。

17）DA-401用乙烯丙烯混合置换
18）DA-402用乙烯全回流操作
19）DA-410,DA-411丙烯全回流操作
20）GB501,GB601已分别用丙烯,乙烯运转
21）DPG处于循环状态
22）裂解炉通往烧焦罐大阀开启，通往急冷器大阀关闭。

2、开车前的燃料气
开车时我们以LPG为燃料，由于受FA-ll2的气化量限制只能满足三台炉的投油及三台炉DS开车用或者4台炉投油两台炉低温状态。

三、裂解岗位开车步骤
1 、开车前的准备
1)、 DS引到炉前
A、打开PIC-117上游排放阀,以及DS管线上的所有排放阀。

B、手动慢开PIC-117"B"阀前MS根部阀,将MS引至PIC-117"B"阀前,
手动慢开PIC-117"B"阀,将DS系统慢慢升至0.1MPa,检查是否
正常，将DS引到控制阀前。

C、DS管线暖管和排凝液。

D、关小排放阀或开大PCV-117"B"的方法使管道升压
0.6MPa,PIC-117投自动设定为0.6MPa。

E、连续进行排凝暖管,直到DS进入裂解炉为止。

2）、汽包充水
A、打开FA-101上的2"放空阀,关闭汽包、TLE上所有排放口。

B、打开FA-101上的各液面计切断阀；LG101,LIC-101-l；LIC-101-2。

C、打开LIC-101-1的旁通(1"开工阀)向汽包充水。

D、由LG-101确认水已引入并至正常液面即70%后打开间排阀。

3）、确认水流到各排污系统
A、打开FA-124导淋阀。

B、手动打开LIC-108”B”和其上、下游截止阀,确认LIC-108”A”
关闭,向DA-203供水。

C、向EA-137供冷却水。

D、将PIC-114设定到1.3MPa。

E、打开FA-101的BB排污阀,确认水流到后关闭。

F、打开EA-101的l1/
″BB排污阀,确认水流到后关闭。

2
G、打开LIC-101-2确认水流到后关闭。

H、打开CB管线阀,确认水流到后保持一定开度。

I、当LIC-101液面为70%时,LIC-101一2投自动。

J、闭FA-124排液,保持汽包液位70%。

4）、解炉燃料气的置换
0。

A、启动引风机,调节炉膛负压:-2～-3mmH
2
B、打开裂解炉的所有窥视孔。

C、打开BA-101 FG的切断阀(8″FG)
D、确认PCV-101-5、FIC-101-14、PCV-101-4、HIC-101-1～4是关闭
的,然后E打开XV-101-4～6。

E、打开和关闭每根FG管线阀和末端烧嘴阀门,将FG引到炉前。

F、对每一根FG总管,使用可燃气体检爆仪,检查确认FG置换已完成。

G、再次检验烧嘴考克关闭。

H、测爆合格,关闭所有窥视孔。

2 、点火升温
1)点火
(1)测爆合格后应立即准备点火，若超过30分钟应重新进行测爆分
析，合格后点火。

(2)确认FG总管压力为0.3MPa,调节PIC-101-1为0.25MPa、
PCV-101-4为0.02MPa。

(3)点燃常明线。

(4)慢慢打开底部燃料气火咀供气阀，点燃火咀
2) 升温
以小于100℃的升温速度,按点火次序图增点火嘴数目,提高温度到150℃。

3)加DS进裂解炉
A、确认暖管已完成
B、确认TI-101-13指示温度为200℃。

C、手动打开FIC-101-9～12,关闭阀前导淋。

D、设定各流量值为400kg/hr。

E、调整进入汽包锅炉给水量,以维持汽包液面正常,检查并记录盘管
移动情况以及弹簧吊架的移动量和移动方向。

如发现盘管受到约束
或移动方向不正确,则维持温度进行检查和处理。

F、向炉出口等压力表,急冷器、清焦和裂解气大阀通防焦蒸汽。

G、继续按点火顺序点燃烧嘴,使炉出口温度按50～100℃/hr的速度升
至400℃,并进行吊架盘管的记录和检查。

H、打开汽包去高压蒸汽管线上的放空阀，关闭汽包上的放空阀,废热
锅炉开始升压,升压后可将旁通阀切换为调节阀控制,同时检查TLE
底部倒淋是否关闭。

I、继续按点火顺序点燃烧嘴,将稀释蒸汽量提至设计量的
100%,80Okg/hr·CoiL按100℃/hr 的速度升温至600℃,然后进行吊
架和盘管,移动的记录和检查,通过BH102控制SS温度500℃左右。

J、液化汽、丙烷、石脑油、拔头油原料准备工作结束,随时准备投油。

3 、开车待投油状态调整
1) 按100℃/hr将COT提到600℃,同时将DS量升至设计量的100%,然
后进行吊架及盘管移动的记录和检查。

2)将汽包液位调整至68%,并投入自动。

O并投入自动,排烟温度维持在
3)炬膛负压控制在-1.2～-2.5mmH
2
200℃以下,将COT升至800℃。

4)SS蒸汽并网工作.
(1)SS蒸汽管网暖管1小时,然后并网,将PIC-911设定为12MPa。

(2)打开去FA-124的常排阀,关闭去FA-125的间排阀,由LIC-108 ”
A””B”控制FA-124液位,PIC-114设定1.3MPa。

(3)打开LIC-101-1关闭其旁路,调整汽包液位为70%,LIC-101-1自动
设定为69%,LIC-101-2自动设定为73%。

5)蒸汽备用状态
(1)如果COT低于800℃,通过PIC-105-1和FIC-105-14提高出口温度,
达到蒸汽备用状态。

(2)与此同时,通过PIC-911提高蒸汽汽包压力汽包操作压力可升到
1.26Mpa。

(3)蒸汽备用状态参数
TIC-lOX-3～6 TR-1OX-18～21 800℃
FIC-10X-9～12 1614kg/hr(1组妒管)
O PIC-1OX-12 -1.2～-2.5mmH
2 6）连接急冷部分
(1)裂解炉开车之前急冷油系统循环正常。

(2)急冷岗位正常后可进行烧焦线阀门与裂解汽阀门切换操作,首先
缓慢关18"烧焦线大阀,观察16"阀前炉侧压力表。

当压力缓慢上升至
1.0kg/cm2时开16"裂解气阀门,同时关18"阀。

保持压力表在
1.0kg/cm2,18"阀关闭后全开16"阀,检查16"、18"大阀防焦蒸汽投用正
常。

(3)注意急冷状态,DA-101塔液位、温度。

7) 启动急冷器
(1)投急冷器防焦蒸汽
(2)裂解炉切入急冷后打开FIC一120并且以手动操作保持急冷器出口
温度在185℃。

4、投油操作
A、打开原料进料切断阀和XV-10X-1、2、3,根据进炉原料不同,打开
不同的电磁阀,在冬季,确认伴热蒸汽已投用.
B、略开原料的流量控制阀(约10%开度〉然后关闭,由此检查原料的进
料是否畅通。

C、由控制室操作人员打开原料的流量控制阀开始投油,此时应在
10-15分钟内逐步将烃进料量,由零增至100%,当原料达50%时减少
DS量,使其在投油量达到100%时,DS量也降至设计值,同时现场操
作人员点燃和全开所有火嘴。

D、所有的二次风门均应关闭,并按烟气含氧量调整烧嘴的一次风门
使烟气含氧量维持在2～3%。

E、调整烟道挡板,使PIC-10X-12维持在-1.2～-2.5 mmH
O ,同时调整
2
一次风门使烟气氧含量控制在2～3%,排烟温度控制在110℃以内。

F、进行一次炉管管壁温度的观测,调整烧嘴,使管壁温度均匀,每根
炉管的上下温差不超过30℃。

G、将炉出口温度TIC-101-3～6调整平稳,投自动，并和QIC-101和
FIC-101-14构成串级控制,用HIC-101-1～4,将各炉管的COT调整
一致,相差不超过1.5℃。

最后将出口温度提到规定值，将所有未
投自动的仪表投自动，烟气温度,TI-101一7使其在110℃左右。

SS
温度,控制在520℃并投自动。

观察汽包液位并调整至70%,并将
LIC-101-1,LIC-101-2投入自动。

H、FA-124液位50%,将LIC-108投自动。

FA-703,PIC-701投自动。

原料
及DS量,调整并投自动。

四、裂解炉的正常操作及调整
在烃类化合物进入裂解炉后,且炉管出口温度已经达到要求的转化率的
操作温度时；为了得到较高的操作效率和较长的运转周期,必须定期对各操作参数及设备运转情况进行调整,包括得到均匀的炉出口温度；适当的通风与过剩空气；还有炉子的功能检查,裂解产物的分析及其各项目的检查分析。

1 、原料流量
稀释蒸汽与进入裂解炉的烃类混合,以控制反应的烃分压,烃分压越低,
烯烃产物的产量越高,辐射段炉管和TLE结焦速度就越慢。

在低设计能力下操作时,改变稀释蒸汽的加入量是必要的,烃类流量一般不应低于设计流量的70%,当在设计80%-100%操作时,DS应为100%,再低时,DS 量应提高到设计值的110%。

原料流量最高不能超过设计量的120%。

2 、炉出口温度
在正常操作中,要保持炉出口温度平稳、一致。

一般炉出口温度最大偏差为±2℃以内,燃烧量由主炉管控制,其余炉管温度由进料平衡,但进料流量的偏差必须在±10%以内,如果在此限制内不能达到相应的出口温度,必须进行烧嘴偏差控制。

辐射段出口裂解气温度:当此温度偏离给定值时,自动调节系统通过调节烃的进料量使之与给定值保持一致。

温度低减少烃进料,反之则增加,炉出口温度热偶常因高温氧化等原因偏离真实值,因此必须认真观察进料量、横跨温度、废锅出口温度来确认显示是否真实、准确。

3、辐射段炉管壁温
用高温光计检查有无过热点或局部过热,若炉管表面温度超过1100℃应
分析原因,若是由于结焦引起的,则应停炉烧焦,若是由于烧嘴火焰加热不均匀而引起的,则应调整火嘴的燃烧状况。

4 、压力
裂解炉的操作压力不加以控制,它取决于压缩机一段吸入口的压力和管
路的压降，当系统压力增大至一定值后,则应停炉清焦。

烟气的氧含量应控制在3%左右,偏低会使燃烧不完全,偏高说明空气过剩太多,降低了炉子的热效率,浪费燃料。

同时,氧含量偏高还会在对流段引起二次燃烧,损坏炉管。

通过调节烧嘴的风门来维持烟气的氧含量在设计值左右。

5、稀释比
注入的稀释蒸汽与经进料一同进入裂解炉,以控制反应的烃分压,烃分压越低,所期望产品组合的产率越高(高选择性）,而且裂解炉和TLE结焦速度越慢。

稀释蒸汽的最佳量取决于原料性质,对各种原料的稀释蒸汽用量推荐用量,以原料的重量百分比列表如下：
蒸汽/烃（重量比）
石脑油 0.5
拔头油 0.5
乙烷、丙烷 0.3
丁烷、LPG 0.4
6 、注硫
的浓度,降低炉管结焦速度,在原料中注入少量硫可降低裂解汽中CO和CO
2
硫注入到裂解炉进料中,抑制了裂解炉管镍的催化作用。

该催化作用加速碳与蒸汽反应生成CO和CO。

2
7、功能检查
1）、炉管
炉管是裂解妒最主要部分,在正常操作中要不断检查其能否自由伸缩,还要注意平衡锤有无大的上升或下降,如果炉管不能自由伸缩将严重影响炉管寿命甚至损坏。

在正常操作中还应用红外线高温计每班测量一次炉管表面温度,不能使
炉管表面温度超过1100℃,如果超过1100℃,将严重影响炉管寿命。

2）、高压汽包
高压汽包在设计上是一端固定,另一端可以自由伸缩,在正常中应经常检查,以防止汽包损坏。

3）、废热锅炉
废热锅炉在设计上是底部固定,上部可以自由向上膨胀,所以在正常操作中应经常检查,防止废热锅炉损坏.
4）、火嘴
烧嘴的正常燃烧应为火焰清晰,稳定,并不对炉墙和炉管产生冲击,如果发生脱火,则说明FG压力高、风量过小,也有可能是烧嘴有堵塞。

5 ）、引风机
在正常运转中要经常检查引风机运转情况,如发现有异常噪音或轴温高等应及时处理.
6 ）、炉膛内保温材料
在正常运转中对炉膛内保温材料也应经常检查观察是否剥落,裂开或倒塌现象,如发现上述情况应及时停炉处理。

在正常生产中要对TLE底部间排,各仪表间排每周检查一次,打开看是否畅通。

8、正常巡检路线及检查内容
第一站
检查现场指示与室内计算机指示是否一致。

第二站 FA-114
1)检查FA-114、EA-120、EA-238有无泄漏；
2)检查FA-114、EA-238液位；
3)检查FA-114系统压力；
4)检查FA-114系统各控制阀。

第三站 DC-101、DC-102
1)检查DC-101、DC-102有无泄漏；
2)检查DC-101、DC-102投用流程；
3)检查DC-l0l、DC-102压力、各调节阀阀位。

第四站 FA-112、PA-101
1)检查FA-112、FA一703系统有无泄漏；
2)检查罐液位、压力、调节阀阀位；
3)P A-101各泵是否上量、罐液位、冲程、流程是否正确。

第五站 EA-137
1)检查FA-124液位、LIC-108A、B阀位；
2)冬季检查伴热正常。

第六站炉进料阀
1)检查各炉进料阀位与室内是否一致；
2)检查进料有无泄漏；
3)检查原料入口压力；
4)检查炉管底部是否在滑板内,是否能伸缩自由；
5)检查侧壁FG压力(由侧壁火嘴压力表〉、底部火嘴压力；
6)底部火嘴燃烧状态；
7)侧壁火嘴燃烧状态；
8)观察有无热点出现,并观察炉管是否弯曲；
9)检查辐射段中、下部妒膛负压。

第七站 TLE平台
1)由PG-101～106-11.12.13.14,观察原料入辐射段压力；
2)由PG-101～105-3A.3B,观察TLE入口压力.
3)观察平衡锤波动情况
4)检查裂解气大阀、烧焦线大阀有无异常。

第八站汽包平台
1)检查TLE出口管的弹簧吊架移动情况；
2)检查汽包压力；
3)检查汽包液位；
4)检查引风机有无异常,包括异常声音轴温等；
5)检查烟道挡板开度。

9、联锁。

裂解炉联锁包括：
PB-101-1,PB-101-2,XS-101S,FSLL-101-24,LSLL-101-3,TSHH-101-2,PSLL -101-6,PSLL-101-5,PSLL-101-4,PSLL-101-7等。

若裂解炉发生联锁，按事故预案处理。

五、裂解岗位的异常现象及处理
1 、全面紧急停车
1)全装置裂解气中断
(1)裂解炉在补液化气的条件下保持操作。

(2)只要裂解炉有烃进料，汽油分馏塔、急冷塔、工艺水/稀释蒸汽系统保持正常操作。

(3)裂解气压缩系统停车，裂解炉流出物料将排至火炬，碱系统也仅作溶液循环；冷凝液汽提塔将无进料最后将失去液位。

(4)裂解气干燥器及深冷系统将无裂解气提供，如果脱甲烷塔进料上的液位调节阀切断，进料分离器内将有大量的液体积累。

(5)手动切断到反应器氢气,甲烷化系统泄压后用氮气置换系统。

(6)关闭所有精馏系统,并置于全回流。

(7)乙炔加氢反应器置于工艺气体保护之下,为防止不正常温升将密切监测,氢气进料被切断。

(8)MAPD加氢反应器处于工艺气体保护之下,密切监测以防止不正常温升。

氢气进料被切断。

(9)丙烯冷剂系统将由于换热中断而受干扰,但通过使用最小流量循环系统仍继续操作,乙烯制冷系统置于全循环状态下操作。

(10)燃料气系统要输入更多的液化气。

(11)当吸入液位不能满足时.所有的泵停运，不再循环和回流，所有釜夜泵需要密切监测。

2)裂解炉紧急事故
(1)烃进料中断
到所有裂解炉的烃进料中断将引起裂解炉自动跳闸到部分停车状态。

操作工要维持正常稀释蒸汽注入量的100%。

如果裂解炉已经操作在减负荷的情况。

应将稀释蒸汽增加至正常流量的100%,其情况同前文"裂解气供料中断"中所述一样。

a.调节稀释蒸汽流量,维持稀释蒸汽的横跨温度最高为675℃。

b.为了避免对裂解炉炉管和耐火材料的热冲击,要保持裂解炉辐射室温度,通过调整风门位置,烧嘴火焰大小和稀释蒸汽量,以控制温度,直到个别裂解炉能进行清焦。

c.如果裂解进料不能很快恢复,要准备停裂解炉.
d.几台裂解炉处于低蒸汽备用条件和准备清焦,取决于预期停车时间,如果有足够的空气可以几台裂解炉同时清焦。

这要求切断更多的烧嘴和重新调整稀释蒸汽流量。

e.由于所有的蒸汽备用时的裂解炉(或一部分)流出物被引到汽油分馏塔,蒸汽在该塔内就更易发生冷凝。

为了防止这种情况需提高汽油分馏塔的顶部温度。

这就要求通过调节到急冷器的急冷油的量减少从急冷油中撤走的热量,同时维持至少50%正常回收量,以维持合适的烃分压。

急冷油也被汽提。

此时,应仔细注意其粘度的变化,以防止流动速度迅速降低。

f.由于烃进料减少,高压蒸汽的产生量大大减少,因而,裂解气压缩机可
能不得不停车或处于低速转动。

应密切注视蒸汽主管压力。

由于急冷油冷却量减少,稀释蒸汽需要量增高及火炬负荷加大均要求高压蒸汽直接减压量增加。

g.在准备裂解炉清焦时,关闭输送管线阀和开启清焦管线阀之前,要确认所有的蒸汽吹扫管线畅通。

h.经高液位超驰调节系统汽包排污量将自动增加,经常监测每个汽包的液位。

(锅炉给水进料阀的最小开度要能通过正常水量的20%）。

i.在任何情况下,当位于上游(输送管、汽油分馏塔和急冷塔)设备的蒸汽浓度明显高于正常值时,应检查急冷塔的破真空器是否连通并操作。

j.当汽油分馏塔的蒸汽浓度高于正常值时,需要监测循环急冷油的粘度。

如果粘度增加,应向系统加入调质油,以控制其粘度。

(2)稀释蒸汽中断
该事故经常是由于某些其它事故造成的,如蒸汽系统故障、稀释阀故障,不太可能由自身发生,提供中压蒸汽用作稀释蒸汽系统的事故状态的补充汽,然而,稀释蒸汽控制系统的某些误操作可能引起到裂解炉的稀释蒸汽全部中断。

在这种情况下,应采取以下措施:
a.P B使裂解炉全部停。

b.执行停炉时.到裂解炉炉管的烃进料将自动切断。

c.锅炉给水继续通过预热盘管.液位调节阀的最小开度能满足该要求。

过量的水将经高液位调节阀排放。

d.调节烟道挡板以满足冷却的要求。

e.停裂解气压缩机。

f.采取"裂解气中断"的处理措施。

g.丙烯压缩机和乙烯压缩机系统继续操作。

h.如果需要,停工艺水汽提塔进料泵和釜液泵。

(3)燃料气中断
A、燃料气全部中断
装置燃料气中断,用于维持压力的来自界区外燃料系统故障,以及到裂解炉的燃料气分配系统的一些意外的关闭或误操作都会引起到裂解炉的燃料气（低压）中断。

在这种情况下,燃料气总管的低压将导致到每台裂解炉的底部和侧壁烧嘴的燃料气的电磁阀自动关闭。

即使停车后瞬间燃料气的压力得以恢复.再次打开去炉膛的燃料和期望借炉内热量重新点燃烧嘴都是不安全的。

大量的烧嘴处于打开状态,不能保证它们同时点燃。

不立即进行点火,大量的燃料进入炉膛,与空气混合后可能会发生爆炸。

因此,安全的措施是使裂解妒完全停车并关闭所有的烧嘴。

a.全部打开稀释蒸汽阀。

b.烃进料阀事故关闭(自动跳闸回路)。

c.调节烟道挡板,以满足冷却要求。

d.采取"裂解气中断"的措施。

e.继续致冷系统的操作。

f.只要稀释蒸汽进入汽油分馏塔,在塔内冷凝成水的机会就会增大,塔顶温度将会提高,回流量(相对于急冷油返回量)也相应提高。

g.当裂解炉冷至危险限以下时,减小稀释蒸汽量。

h.当误动作被更正以后,按正常的点火程序重新开车。

在裂解操作之前,接近运行末期的裂解炉要进行清焦。

B、到底部烧嘴的燃料气中断
当到裂解炉底部烧嘴的燃料气和压力开关指向低压时,到底部烧嘴管线
上燃料气电磁阀将自动关闭。

到侧壁烧嘴的燃料气阀,烃进料阀和稀释蒸汽阀不受影响,裂解炉流出物的温度调节器将使侧壁烧嘴燃烧量增加,以补偿底部烧嘴事故状态的影响。

由于裂解炉燃烧情况不均匀,必须尽可能地对裂解炉进行肉眼观察。

如果到底部烧嘴的燃料气不能恢复,应将裂解炉置于高蒸汽量的备用状态,直至问题解决。

恢复底部烧嘴操作时必须十分谨慎。

在分配总管的燃料气压力恢复之前,应切断到每个烧嘴燃料,点燃点火烧嘴,然后分别点燃每台裂解炉烧嘴。

(4) 辐射段炉管破裂
辐射炉管破裂,通常最先观察到烟道里有浓烟。

甚至可看到火焰。

这种情况将导致严重事故,必须立即停裂解炉。

由流量不均匀和炉管出口温度不稳定可判断出存在少量泄漏,但这不属于紧急事故,不需立即停车,但应密切观察。

如果炉管已经破裂,对受到影响的裂解炉必须采取下列措施：
a.切断到该裂解炉的烃进料并熄火。

b.全开稀释蒸汽阀门。

c.加大烟道挡板开度,继续开引风机。

开烟道挡板是合理的,因为这使输入的烃在进入对流段以前,在炉膛中大量燃烧。

此外,严重的破裂可能使烃由输送管线反流,并相应增加了燃料量,可能造成危险的正压,导致火焰喷出炉膛。

d.为了避免烃从主输送管线流经破裂炉管(只限于炉管大破裂情况,而不指中度的泄漏进入炉膛),应关闭输送管线上切断阀和并将稀释蒸汽通过脱焦系统。

e.裂解炉冷却,然后,切断所有的流量并停车准备修理。

若仅存在轻微的泄漏,在裂解炉冷却下来以前,对该裂解炉进行清焦,因为带着焦层的裂解炉快速冷却可以产生附加应力,从而进一步损坏已泄漏的炉管.由快速冷却而剥落的焦层,还能堵塞辐射炉管和废热锅炉(TLE)管程。

(5) 对流段烃盘管破裂
对流段盘管破裂可导致烃混合物在对流段或拱顶燃烧。

烟囱内排出黑烟预示产生上述情况。

若燃烧发生在炉拱顶区域,混合烃预热器出口将出现高温。

这时,裂解炉应停车。

并采用"辐射段炉管破裂"中叙述的相同程序进行停车。

(6) 锅炉给水预热盘管破裂
由于锅炉给水进入热的对流段与热烟道气和裂解炉表面接触,可造成裂解炉的锅炉给水预热盘管破裂,高压汽包液位下降和烟囱排出大量蒸汽将预示发生该事故。

该事故可导致炉膛正压,这是很危险的情况。

当高压汽包液位下降时,高压汽包液位调节器使锅炉给水液位调节阀开大致使大量水进入炉膛,应立即采取下列措施：
a.关闭控制室的液位调节阀。

由于液位调节阀(LCV)处于最低停止位置时仍可通过大量水,因此,要快速关闭手动切断阀。

b.采取全部停车按钮全部切断该裂解炉燃料和烃进料。

c.打开烟道挡板。

d.全开稀释蒸汽阀。

e.根据裂解炉冷却情况,调节稀释蒸汽流量并连通至清焦系统。

(7)废热锅炉换热管破裂
工艺管线破裂将导致大量高压锅炉给水流入工艺物流中,可通过到该裂解炉的锅炉给水流量突然增加和汽油分馏塔操作不正常得以证实。

a.经过蒸汽过热盘管,将汽包压力减至常压,并切断排污阀,以避免高压蒸汽返回。

差压的减少将降低了到工艺物流的锅炉给水流量。

b.手动将裂解炉切换至停车状态。

c.泄压后,通过关闭锅炉给水进料调节阀(到最小停止位置),调节该调节阀上游的手动阀。

来调节汽包的液位。

然而,通过预热盘管的锅炉给水流量必须维持。

需要两名操作工：一位观察汽包的液位,一位操作液位调节阀上游的手动阀。

d.关闭裂解气输送管线上的切断阀,并将稀释蒸汽切至裂解炉清焦系统。

用这种方法将裂解炉冷至安全温度,然后停稀释蒸汽。

(8) 蒸汽包液位下降
无论是由于废热锅炉管,裂解炉管,预热盘管破裂,还是无意地将锅炉给水中断均会导致汽包液位下降,必需将裂解炉停车。

采取的处理方法与"锅炉给水预热盘管破裂"中介绍的相同。

(9) 引风机停车
引风机停车将自动导致裂解炉至全部停车状态。

a.烟道挡板将自动开大。