我国油脂加工技术现状和发展趋势

我国油脂加工技术现状和发展趋势
摘要：本文主要探讨了我国油脂加工技术存在的主要问题及发展趋势，以及油
料预处理榨油技术现状、油脂浸出技术现状、油脂精炼技术现状。

关键词：油脂加工；技术；现状；发展趋势
一、我国油脂加工技术发展趋势
1、能源消耗水平将大幅度降低
在未来科技发展中，降低能源消耗的技术将得到较大的快速发展，并将应用
在油脂加工业中，特别是油料预处理车间的节电工艺和设备，如低电耗破碎机、低电耗调质器、低电耗油料输送设备。

油脂精炼车间的蒸汽消耗较高，主要是脱
臭过程中真空泵的蒸汽消耗较高。

随着能源价格的上涨和企业节能意识的逐步
加强，低消耗的真空设备开发将得到快速发展。

2、大型设备的加工能力和性能将较大提高
我国有些油料预处理和榨油的大型设备与国际发达水平尚有差距。

我国大规
模的浸出成套设备的大型设备的加工能力和性能将较大提高我国有些油料预处理
和榨油的大型设备与国际发达水平尚有差距。

我国大规模的浸出成套设备的。

3、环境保护、清洁生产条件将得到进一步提高
我国一些小规模油脂加工企业预处理车间的除尘设施简单或没有除尘设施，
车间卫生条件很差，严重危害工人的身心健康，污染车间内外环境；车间部分
设备噪音较大，如风机没有减震设施，噪音严重超过国家标准，危害操作工人和
周围人群的健康；有些企业预处理车间部分设备没有完全密封，有些设备由于
管理不善，长期使物料外露，容易使油料和虫害、灰尘接触，影响产品的卫生。

随着我国油脂生产企业规模的扩大和国家对环境保护的要求，企业在车间环境
保护方面的投资将逐步加大，我国油脂企业预处理车间的环境卫生条件将得到较
大的提高。

4、溶剂替代技术的发展
20 世纪 70 年代初至 80 年代末，美国、欧盟推出混合溶剂浸出工艺新技术代
替压榨工艺，该技术的应用比压榨生产方法提高了出油率，浸出毛油的质量也
大幅度提高。

20 世纪 70 年代后期巴西、美国开始研制用于浸出制油的大豆挤压
膨化预处理技术，最显著的优点是节能、降低溶剂消耗，比生坯直接浸出的产
量有较大程度的提高，且豆粕蛋白质变性小，氨基酸损失少。

5、新技术的开发应用
随着我国创新体系的加快建立，膜分离混合油技术、膜分离尾气技术、酶法
制油等油脂制取和精炼工艺技术在我国得到较快的发展。

大豆加工工艺高新技术化、生产工程化正在发展。

新型提取和分离技术、酶技术、发酵技术、挤压技术、包装技术应用于大豆加工业。

如超临界 CO2 萃取油脂技术，不仅解决化学萃
取后溶剂去除不全，给环境带来污染的问题，而且在工艺过程中避免了易燃、易
爆溶剂的使用，操作安全，具有低温浸出的优点，同时最大的优势在于选择性萃
取的油脂纯度高，无需精炼即可达到食用级要求，粕的蛋白质变性低、风味好。

待其生产连续化和成本问题解决后，必将广泛代替现有技术。

将膜技术用于混合
油中溶剂的回收，大大降低能量消耗，提高油品质量。

根据磷脂与甘三酯存在
的形式及相对分子质量大小的不同，采用膜法脱胶，既减少环境污染及能量的消耗，又保证了油品及磷脂的质量。

二、油料预处理、榨油技术现状
我国油料预处理、榨油技术已经基本完善，如我国成套的油料预处理、榨油
设备技术水平已经和国际接轨，成套设备的工艺性能、消耗指标、设备寿命等
已经很完善，特别是中小规模成套设备我国有一定的优势，如花生、油菜籽、棉籽、葵花籽等油料的预处理和榨油设备已经达到国际先进水平。

油料预处理工艺新技术主要是大豆、油菜籽脱皮技术，棉籽剥壳、浓香花生
油制取技术；关键装备的发展主要是大型预榨机、轧坯机、破碎机、清理筛、调
质器、软化设备等的发展。

大豆脱皮技术飞速发展基于20 世纪80 年代起我国大力开发大豆蛋白，由于
我国肉制品工业的飞速发展，推动了大豆蛋白产业的较快发展。

由于蛋白质含量、产品卫生指标等需求，对大豆脱皮技术需求越来越迫切。

始于“六五”期间，
国家投入人力和财力开发大豆脱皮技术。

通过几十年的发展，我国的大豆脱皮方
法多种多样，主要有热脱皮、温脱皮、冷脱皮3 种。

冷脱皮工艺路线长，设备投
资大，能源消耗高，但是大豆蛋白不发生变性，因此豆粕可以得到很好的开发
利用；热脱皮设备投资少，工艺简单，能源消耗低，蛋白质变性程度高，豆粕主
要用作饲料。

三、油脂浸出技术现状
我国的油脂浸出技术日趋完善，我国已经掌握了油脂浸出的主要关键技术，
如各种形式的浸出器、蒸脱机、蒸发系统、尾气回收系统、溶剂回收系统、粕处
理系统等。

有些中小型油脂浸出设备完全可以满足世界各国对浸出设备的要求，
并且有较大的价格优势，大型浸出设备的性价比在国际上也有较大优势。

我国
油脂浸出工业技术主要是负压蒸发技术的开发，蒸脱过程中大豆尿素酶的控制，
自动控制技术，膨化浸出技术，以及生产规模的急剧增加使得大型装备得到迅
速发展。

负压蒸发技术由于节能、大规模设备投资低、浸出毛油色泽好等特点，在国
家“七五”攻关项目和消化吸收项目中得到国家的大力支持，经过科技工作者的不
断改进，该技术在我国取得极大成功，20 世纪80 年代中期以来，负压蒸发技术
在我国制油工业中得到广泛应用。

我国制油工业采用的负压蒸发技术从设备上
分主要有两种形式：一种是通过蒸汽喷射泵产生真空，一种是通过水环真空泵产
生真空。

从工艺上分有一蒸、二蒸和汽提全部采用负压，也有一蒸和汽提采用负压、二蒸采用常压的蒸发工艺。

从节能角度出发，水环真空泵的总体能耗低于蒸
汽喷射泵的总体能耗，但由于油脂加工企业的规模扩大，水环真空泵不适宜大
规模生产线，采用蒸汽喷射泵形成负压的蒸发工艺得以大范围内推广应用。

我国
油脂行业已经掌握了负压蒸发技术，负压蒸发也在我国制油工业中得到广泛采用，使制油工业节能取得满意的效果。

四、油脂精炼技术现状
随着我国人民生活水平的提高，油脂产品的质量日益受到人们的重视，油脂
精炼产品的质量逐步和国际接轨。

我国的间歇精炼、半连续精炼、连续精炼等
油脂精炼工艺和设备技术水平得到较快发展。

油脂精炼的主要设备———离心机在国内生产也得到发展，我国生产的中小
型离心机分离性能稳定，价格低廉，在国内应用极为广泛。

大型的脱色过滤设备———叶片过滤机在国内发展非常迅速。

目前，我国已经有多个厂家生产的叶片
过滤机指标性能达到国际先进水平。

考虑到油脂的色泽、烟点，高效的板式脱臭
塔在国内应用较多。

根据脱臭过程对能源消耗和油品质量的需要，填料脱臭塔在
国内得到广泛应用。

填料脱臭塔能够减少脱臭时间，降低蒸汽消耗，减少反式脂
肪酸的生成。

油脂连续精炼要使生产线稳定并使产品合格，自动化控制尤为重要。

油脂精炼过程的自动化控制主要是对流量、液位、温度、压力、时间等的控制，
国内中等规模以上的油脂精炼生产线具有自动化控制装置，可有效地为生产服务，满足生产需求。

五：结束语
综上所述，我国的油脂工业经过几十年的发展，在国家、地方、企事业单位
的大力支持下，经过几代油脂科技工作者的不懈努力，特别是国家“六五”“七
五”“八五”“九五”攻关项目，引进消化吸收等一系列科技活动，使我国油脂工业
的技术水平得到了极大的提高。